Tip Dönme Sürecinde Üretimin GerçekleĢtirildiği Atölye Ortamından

Tip dönme sürecinde üretimin gerçekleĢtirildiği atölye ortamından (mekândan) kaynaklanan problemlere iliĢkin elde edilen bulgular ve yorumları, aĢağıda yer alan tablo 27, 28, 29, 30 ve 31‟de verilmiĢtir.

Makine ve otomatların atölye içindeki yerleĢiminin makine kullanıcılarına yeterli hareket imkânı sağlama durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 27‟de sunulmuĢtur.

Tablo 27. Makine ve Otomatların Atölye Ġçindeki YerleĢiminin Makine Kullanıcılarına Yeterli Hareket Ġmkânı Sağlama Durum Dağılımları

Makine kullanıcılarının atölye içinde yeterli hareket alanına sahip olma

durumu Sayı %

Her zaman 1 10

Bazen 9 90

Hiçbir zaman 0 0

Toplam 10 100

Tablo 27‟de yer alan verilere bakıldığında; makine ve otomatların atölye içindeki yerleĢiminin makine kullanıcılarına yeterli hareket imkânı sağlama durumlarına iliĢkin sorulan soruya araĢtırmaya katılan iĢletmelerin %10‟unun her zaman, %90‟ının ise bazen yanıtını verdikleri görülmektedir. Atölye ortamında makine kullanıcılarının yeterli hareket imkânına sahip olmalarını zaman zaman kısıtlayıcı durumların en baĢında atölyelerin sahip olduğu büyüklüğün yetersizliğinin ve buna bağlı olarak da makinelerin atölye içerisinde ergonomik bir Ģekilde yerleĢtirilememiĢ olmasının geldiği söylenebilir. Makineler arasında yeterli hareket boĢluklarının olmaması iĢ görenleri zaman zaman zora soksa da iĢ görenlerin bu olumsuzluğa alıĢmasından dolayı bu durum bir problem olarak algılanmamakta ve her çalıĢan, yapmakla yükümlü olduğu iĢi sürdürmeye çalıĢmaktadır.

Atölyelerin genelinde, daha farklı bir çalıĢma ortamı tasarımlanarak daha verimli bir hareket alanına sahip olma düĢüncesi yerine, alıĢılagelmiĢ düzende üretim yapmayı tercih eğiliminde oldukları görülmüĢtür. Oysaki imkânlar ne kadar kısıtlı olursa olsun mutlaka iyileĢtirme çalıĢmaları neticesinde daha verimli bir üretim ortamına kavuĢma imkânı vardır denilebilir.

Atölye ortamındaki makine ve teçhizatın birbirine göre konum ve uzaklıklarının üretimde zaman kayıplarına neden olma durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 28‟de sunulmuĢtur.

Tablo 28. Atölye Ortamındaki Makine ve Teçhizatın Birbirine Göre Konum ve Uzaklıklarının Üretimde Zaman Kayıplarına Neden Olma Durum Dağılımları

Makine ve teçhizatın birbirine göre konumlarının üretimde zaman

kayıplarına neden olma durumu Sayı %

Her zaman 0 0

Bazen 10 100

Hiçbir zaman 0 0

Toplam 10 100

Tablo 28‟de yer alan veriler incelendiğinde; atölye ortamındaki makine ve teçhizatın birbirine göre konum ve uzaklıklarının üretimde zaman kayıplarına neden olma durumuna iliĢkin sorulan soruya iĢletmelerin tamamından bazen yanıtı alındığı görülmektedir. Tablo 27‟de de belirtildiği gibi atölyenin sahip olduğu büyüklük ve buna bağlı olarak makinelerin atölye içindeki dizilimlerinin, zaman zaman bazı makineleri banda eklemek veya bazı makineleri banttan çıkartmak suretiyle atölye ortamında kısa süreli çözüm yollarına gidildiği bilgileri edinilmiĢtir.

Baylavlı (2011, s.75)‟nın yapmıĢ olduğu çalıĢmasında katılımcı iĢletmelerin üretim bandını düzenleme nedenleri arasındaki en çarpıcı sonucun; yeni bir ürün çeĢidinin üretime girmesi olduğu görülmektedir. Yine, mevcut ürünün üretim sürecinde değiĢikliklerin olmasının da üretim bandını yeniden düzenlemede baĢka bir sebep olduğu görülmektedir. Buna göre; atölye üretim ortamında ihtiyaçlar dâhilinde makinelerin konumlarında değiĢikliğe gidilebildiği söylenebilir. Üretime hız katmak maksadı ile yapılan bu değiĢikliklerin

aslında aynı zamanda üretimde duraksamalara neden olan bir durum olduğu unutulmamalıdır. Bazen bir makinenin konumunu değiĢtirmek için diğer makinelerin de konumlarında değiĢiklik yapılmasına sebep olabileceği de bir gerçektir. Makinelerin konumlarında değiĢikliğe gidiliyor olması, atölyelerdeki makine ve teçhizatın konum ve uzaklıklarının üretimde zaman kayıplarına sebep olduğu anlamına geldiği söylenebilir. Kanat ve Güner (2006, s.77)‟in hazır giyim üretimine yönelik hazırlamıĢ oldukları makaleleri incelendiğinde; makinelerin atölye içi yerleĢimlerine yönelik olarak “tek parça akıĢı”na (One-piece flow) uygun bir yerleĢim planı önerdikleri görülmektedir. Bir üretimin gerçekleĢtirilerek parçaların son Ģeklini almasına kadar geçen süreçte tüm gerekli makine ve teçhizatın, parçaların iĢlem akıĢına uygun olarak art arda yerleĢimlerini ve bu sayede parça akıĢı esnasında yaĢanacak süre kaybını en aza indirgemeyi hedefleyen tek parça akıĢ sisteminde üç ana noktanın önemli olduğu, bunların ise sırasıyla 1) her süreçte iĢlem zamanı, 2) her süreçte kontrol zamanı ve 3) süreçler arası iletim zamanı Ģeklinde sıralandığı ifade edilmiĢtir. Tek parça akıĢına ve makineler arası eĢ zamanlı üretime uygun olarak U düzenindeki üretim hatlarının üretime esneklik kazandıracağı ifade edilmiĢtir. Fakat hazır giyim atölyelerinin böyle bir düzene sahip olmadığı gibi; atölyelerdeki mevcut alanların da istenilen her düzenlemeyi yapmada kısıtlayıcı rol oynadığı söylenebilir. Bununla birlikte, verimi arttırmak adına atölye içi düzenlemelerin, eldeki mevcut imkânları en etkili biçimde kullanacak Ģekilde, bu alanda uzmanlaĢmıĢ kiĢiler tarafından geliĢtirilmesi gerektiği söylenebilir.

Atölye içinde gereksinim duyulan yardımcı aparatlara ulaĢımın üretimde zaman kayıplarına neden olma durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 29‟da sunulmuĢtur.

Tablo 29. Atölye Ġçinde Gereksinim Duyulan Yardımcı Aparatlara UlaĢımın Üretimde Zaman Kayıplarına Neden Olma Durum Dağılımları

Yardımcı aparatlara ulaĢımın üretimde

zaman kayıplarına neden olma durumu Sayı %

Her zaman 0 0

Bazen 10 100

Hiçbir zaman 0 0

Tablo 29‟daki verilere bakıldığında, atölye içinde gereksinim duyulan yardımcı aparatlara ulaĢımın üretimde zaman kayıplarına neden olma durumuna iliĢkin sorulan soruya iĢletmelerin tamamının bazen yanıtını verdiği görülmektedir. Aparatlara ulaĢımın zorlaĢmasına neden olan baĢlıca sebebin düzen eksikliğinden kaynaklandığı anlaĢılmaktadır. Yerlerinden alınıp kullanılan aparatların tekrar yerlerine kaldırılmaması, yanlıĢ yere kaldırılması hatta atölye içerisinde ilgisiz yerlere bırakılmıĢ olunması gibi durumların, aparatlara ulaĢımı güçleĢtirdiği belirtilmiĢtir. Atölye çalıĢanlarının atölye içerisindeki makine, teçhizat, yardımcı aparat gibi tüm aksamın kullanımında daha bilinçli davranarak; hem onlara zarar vermeden hem de genel düzeni bozmadan kullanmaları atölye içerisinde daha verimli bir çalıĢma ortamının oluĢması ve sürdürülmesi açısından önem arz etmektedir. Bu durum hem iĢ görenlerin daha rahat üretim yapmasını sağlayacak hem de üretimde zaman kayıplarını en aza indirgemeye önemli katkıda bulunacaktır denilebilir.

Yeni bir ürün üretimine geçilmeden önce üretim ortamının gereksiz unsurlardan arındırılma durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 30‟da sunulmuĢtur.

Tablo 30. Yeni Bir Ürün Üretimine Geçilmeden Önce Üretim Ortamının Gereksiz Unsurlardan Arındırılma Durum Dağılımları

Yeni üretime geçilmende önce atölyenin gereksiz unsurlardan arındırılma

durumu Sayı %

Her zaman 0 0

Bazen 6 60

Hiçbir zaman 4 40

Toplam 10 100

Tablo 30‟da yer alan veriler incelendiğinde; yeni bir ürün üretimine geçilmen önce üretim ortamının gereksiz unsurlardan arındırılma durumuyla ilgili soruya, araĢtırmaya katılan iĢletmelerin %60‟ının bazen, %40‟ının ise hiçbir zaman yanıtını verdiği görülmektedir. Atölye ortamının gereksiz unsurlardan arındırılmasına iliĢkin soruya bazen yanıtı verenlerin atölye ortamında gereksiz olarak niteledikleri kavramların, atölyede rahatsız edici bir konumda olup olmadıklarına bağlı olarak hareket ettikleri anlaĢılmaktadır. Soruya hiçbir zaman yanıtı veren iĢletmelerin atölye ortamlarında ise hiçbir Ģeyi gereksiz olarak

nitelendirmediklerinden kaynaklandığı; gereksiz olan unsurların ise artık o ortamda normalmiĢ gibi algılandığı anlaĢılmaktadır. Oysaki atölye ortamının sürekli olarak gözetim ve denetim altında tutularak gereksiz unsurlardan bilinçli bir Ģekilde arındırılması, atölye içerisinde hareket rahatlığı sağlayacağı gibi aynı zamanda genel tertip ve düzene de katkıda bulunarak çalıĢanlara daha ferah bir çalıĢma ortamı da oluĢturmuĢ olacaktır. Atölyelerdeki gerekli düzenin sağlanması ise üretimde zaman kayıplarını en aza indirgemeye önemli ölçüde katkı sağlayacaktır denilebilir.

Üretim birimleri veya makineler arası ürün ve malzeme taĢıma iĢleminin üretimde zaman kayıplarına neden olma durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 31‟de sunulmuĢtur.

Tablo 31. Üretim Birimleri Veya Makineler Arası Ürün ve Malzeme TaĢıma ĠĢleminin Üretimde Zaman Kayıplarına Neden Olma Durum Dağılımları

Makineler arası ürün ve malzeme taĢıma iĢlemlerinin üretimde zaman

kaybına neden olma durumu Sayı %

Her zaman 0 0

Bazen 10 100

Hiçbir zaman 0 0

Toplam 10 100

Tablo 31 „de yer alan veriler incelendiğinde; makineler arası ürün ve malzeme taĢıma iĢlemlerinin üretimde zaman kayıplarına neden olma durumuna iliĢkin sorulan soruya, iĢletmelerin tamamının bazen yanıtını verdikleri görülmektedir. Üretimin gerçekleĢtirildiği atölye ortamlarında makineler arası ürün ve malzeme taĢıma iĢleminde zaman kaybına sebep olan durumun, üretilecek olan ürünün iĢlem sırasına uygun bir bant sisteminin oluĢturulmuĢ olma veya olmama durumuyla yakından ilgili olduğu söylenebilir. Üretimdeki iĢlem sırasına göre birbirine yakın dizilmiĢ olan makineler arasında iĢlenmiĢ yarı mamul aktarımı önemli bir zaman kaybına yol açmazken; her banda dâhil edilemeyen ve atölyede sınırlı sayıda bulunan bazı özel makine ve teçhizata (ilik açma, düğme dikme, kol takma, çıtçıt basma, ütü gibi) yarı iĢlenmiĢ mamul aktarımının zaman kaybına neden olabildiği bilgileri alınmıĢtır. Yine, birçok ara hazırlık iĢleminde kullanılan ütüler ve ütüye iĢ götürme, ütüden makinelere iĢ dağılımı yapma iĢlemleri de atölye içi yarı mamul taĢıma

iĢlemlerine en fazla gereksinim duyulan aĢamalardır denilebilir. Atölye içinde sınırlı sayıda olan ve bantlara dâhil edilmek yerine, kendine ait bir köĢede art arda dizili Ģekilde hizmet veren ütülerden makinelere ürün aktarımının zaman kaybına neden olan ciddi bir konu olduğu söylenebilir.

4.2.4. Tip Dönme Sürecinde Üretimde Kullanılan Malzemelerden