Tip Dönme Sürecinde Üretim Bantlarında ÇalıĢan ĠĢçilerden Kaynaklanan

Tip dönme sürecinde üretim bantlarında çalıĢan iĢ görenlerden kaynaklanan problemlere iliĢkin elde edilen bulgular ve yorumları, aĢağıda yer alan tablo 14, 15, 16, 17, 18, 19 ve 20‟de verilmiĢtir.

Üretim bantlarının yeni ürün üretimine hazırlanmasının kimler tarafından sağlandığına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 14‟te sunulmuĢtur.

Tablo 14. Bantları Yeni Ürün Üretimine Hazırlayanların Dağılımları

Üretime Hazırlayanlar Sayı %

Atölye ġefi 8 80

Bant ġefi 2 20

Özel Hazırlık grubu 0 0

Tüm Atölye ÇalıĢanları 0 0

Toplam 10 100

Tablo 14‟te yer alan veriler incelendiğinde; üretim bantlarının yeni ürün üretimine hazırlanmasını %80 oranında atölye Ģeflerinin koordine ettiği, %20 oranında ise Bant ġeflerinin koordine ettiği gözlemlenmektedir. Atölyelerin yeni ürün üretimine hazırlanmasını koordine edecek özel bir hazırlık grubunun ise hiçbir iĢletmede yer almadığı görülmektedir. Konuya yönelik çeĢitli araĢtırmacıların yapmıĢ oldukları çalıĢmalara sırasıyla bakılacak olunduğunda; Yüceer (1990, s.47-48)‟in deri giyim atölyelerine yönelik araĢtırmasında, atölyelerde gerçek manada usta mevcut olmamasına rağmen, usta baĢı sıfatıyla eleman çalıĢtırdıkları tespitini ortaya koymuĢ; yine bu sistemsizliğin atölye yönetiminde de devam ettiğini, atölyede herhangi bir yönetim programı yapılmaksızın her Ģeyi atölye sahibinin koordine etmeye çalıĢtığı ve herhangi bir

yetki dağılımına gidilmediği ifadeleri de görülmektedir. Kızılkaya (1996, s.76-77)‟nın deri giyim üretimi gerçekleĢtiren atölyelere yönelik çalıĢmasında; bu atölyelerde kesim ve dikimden sorumlu ustabaĢlarının aynı zamanda o bölümlere ait planlamayı da yaptıkları ifade edilmiĢ, bu durumun iĢletmelerde iyi bir üretim planlaması yapmanın sağlayacağı faydaların yeterince farkında olunmamasından kaynaklandığı ve bu planlama çalıĢmalarının önemi konusunda iĢletmelerin bilinçlendirilerek gerekli çalıĢmaların yapılmasının yararına dikkat çekilmiĢtir. Erol (2002, s.106)‟un hazır giyim iĢletmelerine yönelik araĢtırmasından elde ettiği bilgilere bakıldığında; iĢletme içerisinde eğitimci olarak görev alan personelin temel görevinin iĢletme içerisinde Ģef, yönetici, ustabaĢı ve personel müdürlüğü gibi iĢler olduğu; fakat bu kiĢilerin gerektiğinde eğitimci olarak da görevlendirildikleri bilgilerinin yer aldığı görülmektedir. Yine, Özeren (2003, s.156)‟in hazır giyim üretim sektörüne yönelik yapmıĢ olduğu çalıĢmasından elde ettiği bilgilere bakıldığında; fason üretim yapan iĢletme sahiplerinin aynı zamanda iĢletmelerin yönetimini ve ustabaĢlığını da üstlendiği bilgisine yer verilmiĢ ve bu kiĢilerin genelinin eğitim seviyelerinin düĢük olduğuna vurgu yapılarak, kalite bilincinden yoksun olduklarının da gözlendiği ifade edilmiĢtir. Tüm bu çalıĢmalarda yer alan bilgiler ıĢığında, yapılan bu araĢtırmadan elde edilen bilgiler yorumlanacak olunduğunda, geçmiĢten günümüze pek fazla bir değiĢimin olmadığı; iĢletmelerin halen görevde uzmanlığın kaliteyi her yönüyle arttıracağı bilincinden uzak bir Ģekilde yol almaya çalıĢtıkları yorumuna gidilebilir.

Buna göre; üretim planlaması için nasıl uzman ekiplere ihtiyaç duyuluyorsa, atölye ortamının yeni ürün üretimine hazırlanmasını da planlayıp koordine edecek bir uzman ekibin oluĢturulmasının, üretim ortamında oluĢabilecek olası aksamaları daha fazla minimize edebileceği ve bundan doğacak zaman kayıplarının da önemli ölçüde önüne geçilebileceği söylenebilir.

Makinelerde çalıĢan iĢ görenlerin, makine ve otomatların kullanımındaki uzmanlık durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 15‟te sunulmuĢtur.

Tablo 15. Makinelerde ÇalıĢan ĠĢ Görenlerin Makine ve Otomatların Kullanımında Uzmanlık Durumları

Uzmanlık durumları Sayı %

Her iĢ gören her makine kullanımında

uzmandır. 0 0

Bir kısmı her makinenin kullanımında

uzmandır. 4 40

Hiçbiri her makinenin kullanımında uzman

değildir. 6 60

Toplam 10 100

Tablo 15‟e bakıldığında iĢ görenlerin bir kısmının makinelerin tamamını kullanmada uzman olduğunu ifade eden iĢletme oranı %40 iken hiçbir iĢ göreninin atölyedeki tüm makinelerin kullanımında uzman olmadığını ifade eden iĢletme oranı %60‟tır. Tüm iĢ görenlerin atölye ortamındaki tüm makinelerin kullanımında uzman olduğunu ifade eden iĢletmeye ise rastlanmamıĢtır. ĠĢçilerin bir kısmının makinelerin tamamını kullanmada uzman olduğunu ifade eden iĢletmelerin çalıĢan sayısı daha az olan iĢletmeler olduğu söylenebilir. Eleman sayısı azaldıkça atölye ortamında çalıĢacak kalifiye eleman ihtiyacı da artacaktır. Hiçbir iĢ göreninin makinelerin tümünü kullanmada uzman olmadığını ifade eden iĢletmelerdeki elemanların, farklı makineleri kullanımına iliĢkin deneyimlerinin daha az olduğu söylenebilir. Yüceer (1990, s.39)‟in deri üretim atölyesinde yapmıĢ olduğu araĢtırmadan elde ettiği verilere bakıldığında; bantlardaki makine ve eleman yetersizliğine rağmen, her bir elemanın birkaç iĢi birden yaparak üretimin aksamasına engel olunduğunu ifade ettiği görülmektedir. Buna göre; eleman eksikliği olduğu noktada birkaç makineyi idare edebilecek nitelikte elemanların varlığının üretime ara vermeden devam etme imkânı sağlayacağı söylenebilir. Yine, Kanat ve Güner (2006, s.277)‟in tam zamanında üretimin konfeksiyon sanayisinde uygulanabilirliğine dair yapmıĢ oldukları makale çalıĢmalarında, kalifiye iĢ görenlerin, iĢletmelerin taleplerindeki değiĢimlere daha kolay uyum sağladıkları; ayrıca, iĢ gören özelliklerindeki artıĢın iĢ görendeki güdülenmeyi de arttırarak bu sayede iĢletmelerde sürekli iĢ gören değiĢimlerinin de önüne geçilmiĢ olunacağına vurgu yapılmıĢtır. Buna göre; iĢ görenlerin özelliklerindeki artıĢın aynı zamanda iĢletme içi verimliliğin de artıĢı anlamına geleceği söylenebilir. Buradaki en önemli verimliliğin ise zaman tasarrufu ve kaliteli iĢçilik yönünde sağlanacağı ifade edilebilir.

Makine kullanıcılarının bant içinde birbirleriyle eĢ zamanlı üretim gerçekleĢtirebilme durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 16‟da sunulmuĢtur.

Tablo 16. Makine Kullanıcılarının Bant Ġçinde Birbirleriyle EĢ Zamanlı Üretim GerçekleĢtirebilme Dağılımları:

Makinecilerin birbirleri ile eĢ

zamanlı üretim yapabilme durumları Sayı %

Her zaman 6 60

Bazen 4 40

Hiçbir zaman 0 0

Toplam 10 100

Tablo 16„da yer alan verilere bakıldığında; iĢletmelerin %60‟ında makine kullanıcılarının bant içinde birbirleriyle her zaman uyum içerisinde çalıĢtıkları görülmektedir. Geriye kalan %40‟ının ise bazı zamanlarda uyum sorunu yaĢadıkları görülmektedir. ĠĢçilerin bazen uyum sorunu yaĢamalarının üretimde aksamalara yol açabileceği ve bu durumun da verimliliği düĢüreceği söylenebilir. Üretim esnasında bir makinede duraksamanın olması, kendisinden iĢ bekleyen bir sonraki makine elemanının da duraksamasına yol açacaktır. Gökyer (1996, s.53)‟in yaptığı çalıĢmaya bakıldığında; üretimde iĢ birliği içerisinde çalıĢmanın iĢ görenler tarafından ne kadar önemsendiğini derecelendiren verilerde iĢ görenlerin %30‟unun bunu üçüncü derecede önemsediği, %26‟sının ise dördüncü derecede önemsediği sonuçları görülmektedir. Önem derecesinin en sonunda yer alan bu iki değerin toplamının, toplam değer içerisinde %56 gibi önemli bir dilimini oluĢturduğu görülmektedir. Buna göre; iĢ görenlerin, ekip olmanın önemini kavrayıp bu sayede verimliliğin de yükselerek aynı zamanda kendilerinde oluĢacak olan baĢarı duygusunu da önemli ölçüde yaĢayacaklarının bilincine varamadıkları söylenebilir. Günümüzde gerçekleĢtirilen bu çalıĢmada da, üretim esnasında birbirleriyle uyum sorunu yaĢayan %40‟lık kesimin iĢ görenleri arasında aynı Ģekilde bir bilinçlenme eksikliğinin var olabileceği yorumuna gidilebilir. Yine, Kanat ve Güner (2006, s.278)‟in yürütmüĢ oldukları çalıĢmalarına bakıldığında; kalitenin, bir organizasyonun tüm birimlerinde geçekleĢtirilmesinin önemine vurgu yapılmıĢtır. Bir birimde yürütülen çalıĢmaların diğer birimlere de önemli ölçüde etki ettiğine dikkat çekilerek; takım olarak uyum içinde çalıĢmanın önemine değinilmiĢtir. Bunun baĢarılması için ise; her birimin baĢındaki liderin

iyi bir organizasyonla, grupların kendi kendilerini idare edebilecek hale gelmelerine imkân vermelerine bağlanmıĢtır.

Buna göre; “iĢlevsel yönetim modeli” olarak adlandırılan bu anlayıĢın hazır giyim üretim atölyelerinde de sağlanması, üretimde verimliliği arttıracaktır. Yani; üretim bölümü de iĢletme yapısının (organizasyonun) bir birimi olarak düĢünüldüğünde; atölyedeki ustabaĢı ve bant Ģeflerinin yönetiminde devam eden üretimdeki iĢ görenlerin kendi içlerinde uyumlu bir üretim ortamı oluĢturarak, iĢi yönetene olan bağımlılığı en aza indirgemiĢ olacakları söylenebilir. Bu uyum sonucunda iĢ görenlerin motivasyonu artacak, buna bağlı zaman kayıpları en aza indirgenecek ve atölye içi verim en üst seviyeye taĢınacaktır. Üretim ortamının her zaman tam kapasite üretim yapabilmesi için, atölyenin çeĢitli rutin hazırlıklarını yürütecek uzman çalıĢma gruplarının mevcudiyet durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 17‟de sunulmuĢtur.

Tablo 17. Üretim Ortamının Her Zaman Tam Kapasite Üretim Yapabilmesi ve Atölyenin ÇeĢitli Rutin Hazırlıkları Ġçin Uzman ÇalıĢma Gruplarının Mevcudiyet Durumları

Uzman ÇalıĢma Gruplarının

Mevcudiyet Dağılımı Sayı %

Her zaman 0 0

Bazen 0 0

Hiçbir zaman 10 100

Toplam 10 100

Tablo 17‟den elde edilen veriler incelendiğinde; araĢtırmaya katılan hiçbir hazır giyim iĢletmesinin, üretim ortamının her zaman tam kapasite üretim yapabilmesinde atölyenin çeĢitli rutin hazırlıkları için uzman çalıĢma gruplarına sahip olmadıkları görülmektedir. Yeni bir ürün üretimine geçilirken veya yarım kalmıĢ ürünlerin üretimi tamamlanırken atölyenin genel iĢleyiĢi içerisinde yürütülmesi gereken genel hazırlıkların, atölyede sadece belli konularda bilgi ve beceri sahibi olan makine kullanıcıları, bant Ģefleri veya atölye Ģefleri tarafından yapılmaya çalıĢılması her zaman verimli sonuçlar sağlayamamaktadır. Oysaki atölye içerisindeki genel iĢleyiĢin, genel planlama ve koordinasyonun daha uzman, eğitim almıĢ daha donanımlı kiĢilerce yürütülmesi gerekmektedir. Bu sorumluluğu atölyelerde büyük ölçüde atölye Ģeflerinin üstlendiği gözlemlense de birçok atölye Ģefinin

aynı zamanda bant Ģefliği görevini de üstlenmek durumunda olduğu görülmüĢtür. Sorumluluk alanı geniĢleyen atölye Ģefinin bu koordinasyonu her zaman tam olarak sağlayamadığı ve atölye iĢleyiĢinde zaman zaman sorunlar yaĢandığı gerçeği açığa çıkmaktadır. Bu durum ise tip dönme aĢamasında üretimde aksamalara neden olacak, atölye içi üretim verimliliğini aĢağıya çekecektir.

Uzman grupların kendi içinde metot geliĢtirme çalıĢmaları yapma durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 18‟de sunulmuĢtur.

Tablo 18. Uzman Grupların Kendi Ġçinde Metot GeliĢtirme ÇalıĢmaları Yapma Durum Dağılımları

Uzman Grupların Metot GeliĢtirme

ÇalıĢması Dağılımları Sayı %

Her zaman 0 0

Bazen 0 0

Hiçbir zaman 10 100

Toplam 10 100

Tablo 18 incelendiğinde; uzman grupların kendi içlerinde metot geliĢtirme çalıĢmaları yapma durumlarına iliĢkin sorulan soruya iĢletmelerin tamamından hiçbir zaman yanıtı alındığı görülmektedir. Tablo 18‟deki durum, tablo 17‟den elde edilen verilerle birlikte değerlendirildiğinde; hiçbir iĢletmenin bu konuda uzman gruba sahip olmamasının, aynı zamanda metot geliĢtirme çalıĢmalarını yürütecek bir ekibe de sahip olmaması durumunu meydana getirdiği söylenebilir. Buna göre; atölyelerdeki genel iĢleyiĢin, daha önceden edinilen tecrübelerin de göz önünde bulundurularak yeni metotlar geliĢtirmeye gidilmesi yerine, anlık ortaya çıkan durumların o an içerisinde bir çözüme kavuĢturulmaya çalıĢılması Ģeklinde yürütüldüğü söylenebilir. Anlık çözümlerin ise üretimin uzun vadede sağlıklı bir Ģekilde sürdürülmesine katkısı bakımından oldukça yetersiz kalacağı söylenebilir. Bunun için atölyelerde verimliliği arttırmak adına, nasıl her departmanın iĢleyiĢinde bir uzmana ihtiyaç var ise; üretim ortamlarının tam kapasiteyle üretim yapması için de sürekli fikirler geliĢtirecek bir uzman ekibe ihtiyaç vardır denilebilir. Bu uzman ekipler sayesinde ise; tip dönme aĢamasında yaĢanan zaman kayıpları da en aza indirgenecektir.

Hatalı gerçekleĢtirilen iĢlem basamağının üretimi en baĢa alma durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 19‟da sunulmuĢtur.

Tablo 19. Hatalı GerçekleĢtirilen ĠĢlem Basamağının Üretimi En BaĢa Alma Durumları

Hatalı iĢlem basamağının üretimi en

baĢa alma durumu Sayı %

Her zaman 0 0

Bazen 10 100

Hiçbir zaman 0 0

Toplam 10 100

Tablo 19‟dan elde edilen verilere bakıldığında; hatalı gerçekleĢtirilen iĢlem basamağının üretimi en baĢa alma durumunun araĢtırmaya katılan tüm iĢletmelerde „bazen‟ söz konusu olduğu görülmektedir. Burada önemli olan; hatanın türü, miktarı ve ortaya çıktığı aĢamadır. Bu durumlara bağlı olarak üretim bantlarındaki belli bir bölümün bazen duraksamak zorunda kaldığı, bazen duraksamaya gerek kalmadan sorunun çözüme kavuĢturulduğu, bazen ise telafinin söz konusu olmaksızın üretimin en baĢa alınmasının zorunlu hale geldiği ifade edilmiĢtir. Üretimi en baĢa alan en önemli faktörlerin ise hatalı üretilen ürün sebebiyle ürünün bazı parçalarının değiĢtirilmek durumunda kalınması(ön ve arka kup parçalarında karıĢıklık yaĢanması gibi), birbirine benzer modellerin üretiminde parça karmaĢası yaĢanarak yanlıĢ üretim gerçekleĢtirilmesi gibi faktörler olduğu öğrenilmiĢtir. Bu tür hataların yaĢanmamasında en büyük görevin, parçaları tasnif ederek üretim bantlarına gönderen görevliye düĢüyor olmasına rağmen, parça montajını gerçekleĢtiren makinecilerden, makinelerdeki üretimi koordine eden bant ve atölye Ģeflerine kadar birçok kiĢiye dikkatli olma görevi düĢmektedir. Bu tür hataların oluĢmasındaki bir diğer önemli etkenin ise üretimin gerçekleĢtirildiği makinelerin baĢında bir model tanımlama föyü, iĢ akıĢ diyagramı veya iĢlem kartı gibi iĢ göreni yönlendirecek herhangi bir materyalin yer almaması olduğu ifade edilebilir. Nitekim Yüceer (1990, s.39)‟in de yapmıĢ olduğu çalıĢmasındaki tespitine bakıldığında, iĢ görenler tarafından küçük parçalardan büyük parçalara doğru iĢleyen bir montaj sırasının izlenerek üretimin gerçekleĢtirildiği, iĢlem basamaklarını belirten herhangi bir yazılı kartın bulunmadığı

ifadesi görülmektedir. Aradan geçen 20 yılı aĢkın bir süreye rağmen iĢletmelerde üretimin aksamadan ilerlemesini sağlayan bu tür materyallerin üretim ortamında kullanımının faydasının hala kavranmamıĢ olması aslında çoğu zaman iĢletmelerin aleyhine sonuçlar meydana getirdiği söylenebilir.

Özeren (2003, s.155)‟in hazır giyim sektörüne yönelik yapmıĢ olduğu çalıĢmasına bakıldığında; iĢletmelerin son kontrollerinde ürünlerde ölçülere ve dikiĢlere iliĢkin hataların tespit edildiği, bu hataların ürünün genel görünüĢünü de bozduğu ifade edilmiĢ; üretimde hatalı ürünlerin olabileceği göz önünde bulundurularak toleranslı sayıda ürün üretildiği bilgilerine yer verilmiĢtir.

Buna göre; hatalı ürünlerin üretimi en baĢa alarak zaman kaybına yol açmasını engellemeye yönelik olarak böyle bir uygulamaya gidildiği düĢünüldüğünde; aslında bu uygulamanın da en az üretimi baĢa alma durumu kadar zaman kaybettireceği söylenebilir. Bu durumun, özellikle günümüzde “tam zamanında üretim” felsefesine dayanan üretim anlayıĢının yaygınlaĢmasına önemli ölçüde zarar verecek bir tutum olduğu görülmektedir. Çünkü toleranslı üretimde hem hammadde, hem enerji hem de emek israfı söz konusudur. Ayrıca, toleranslı üretimler iĢ görenlerde ürün sayısında açık vermeme durumuna bağlı olarak, üretimde dikkatten uzak bir davranıĢ sergilemelerine de neden olabilecektir. Bu yüzden, hem iĢ görenlerin bilinçlendirilmesi hem de düzenli ve dikkatli ara kontrollerle üretimde hataların en aza indirgenmesi hedeflenmelidir. Yeni ürün üretimine geçiĢin hız kazanması açısından bir önceki üretimin eksiksiz, hatasız ve israfsız bir Ģekilde (tam zamanında) tamamlanması önem arz etmektedir.

ÇalıĢanların makine ve teçhizat kullanımını doğru olarak yapabilme durumlarına iliĢkin veriler, aĢağıda yer alan tablo 20‟de sunulmuĢtur.

Tablo 20. ÇalıĢanların Makine ve Teçhizat Kullanımını Doğru Olarak Yapabilme Durumları

ÇalıĢanların Makine ve Teçhizatı Doğru

Olarak Kullanabilme Durumu Sayı %

Her zaman 1 10

Bazen 9 90

Hiçbir zaman 0 0

Toplam 10 100

Tablo 20 incelendiğinde; çalıĢanların makine ve teçhizat kullanımını doğru olarak yapabilmelerinin iĢletmeler arasındaki oransal dağılımına göre %10‟unun her zaman doğru olarak yapabildiği, %90‟ında ise bazen hatalı kullanımların söz konusu olduğu görülmektedir. AraĢtırmaya katılan tüm iĢletmeler içerisinde yalnız bir iĢletmenin, atölye çalıĢanlarının makine ve teçhizat kullanımında hata yapmadıkları, diğer iĢletmelerin çalıĢanlarının ise bazen hatalı kullanımda bulundukları, bunun ise büyük ölçüde dikkatsizlikten kaynaklandığı ifade edilmiĢtir. Dikkat eksikliği makinelerin yanlıĢ kullanımına sebep olabileceği gibi, yanlıĢ makine kullanımı da üretime zarar vererek üretimde aksamalara sebep olacaktır. Ayrıca makine ve araçların dikkatsiz kullanımının kullanıcı sağlığına zarar verecek düzeyde baĢka ciddi problemleri de meydana getirecektir. KiĢi sağlığının her Ģeyden önemli olmasının yanı sıra zarar gören iĢ görenin çalıĢmaya ara vermek durumunda kalarak üretimde zaman kaybına yol açacağı da söylenebilir. Bu yüzden makine ve teçhizatın doğru kullanımı önem arz eden bir konudur. Bunun önüne geçmek için ise iĢ görenlerin bilinçlendirilmesi gerekmektedir. Nitekim Kanat ve Güner (2006, s.277) de hazır giyim üretimine yönelik yapmıĢ oldukları makale çalıĢmalarında; personel eğitimine dikkat çekmiĢ; bunu gerçekleĢtirmek için ise Japonların geliĢtirmiĢ olduğu 5S sistemiyle çalıĢanlara iĢ disiplini kazandırılabileceği ve bu sayede de üretimi olumsuz yönde etkileyen tüm israfların önüne geçilebileceğine vurgu yapılmıĢtır. Buna göre; iĢ görenlerin makine ve teçhizat kullanımını doğru olarak yapabilmelerinin verimliliği yükselterek; zaman, iĢçilik ve iĢ gören sağlığı gibi konulardaki zararların en aza indirgenebileceği anlayıĢı iĢ görenlere kazandırılabilir ise üretimde verimlilik artacak, buna bağlı olarak da israf en aza indirgenecektir.

4.2.2. Tip Dönme Sürecinde Kullanılan Makine ve Teçhizattan