Teknikler

Kıyaslama; Değişen dünyada varlıklarını sürdürebilmek için, hangi varlık

olursa olsun, değişebilme, yeni beceriler ve tutumlar edinme yeteneğini geliştirmelidir: Kısaca öğrenme yeteneğini geliştirebilmelidir (Geus, 1998: 39). Kıyaslama, hızla değişen rekabet koşullarında kaliteyi sağlamak, süreçleri iyileştirmek, müşteri memnuniyetini, işletme performansını ve rekabet edebilme gücünü arttırmak için öğrenmenin ve gelişmenin sonsuz süreçler olduğunun bilincine varıp, işletmenin kendini diğer işletmelerle sektör farkı gözetmeksizin kıyaslayarak taklide yer vermeden, yaratıcılık katarak en iyi uygulamaları şartlarına, yapısına, amaç ve kültürüne göre uyarlamasını öngören ve sürekli yenilenen yönetsel bir araçtır (Yücesoy, 2006).

Amerikan Verimlilik ve Kalite Merkezi (APQC) tanımına göre kıyaslama; bir kuruluşun performansını iyileştirmek amacıyla dünyanın herhangi bir yerinde en iyi uygulamalara sahip olmasıyla tanınmış diğer kuruluşların ürünlerini, hizmetlerini ve iş süreçlerini öğrenme ve kendi kuruluşuna adapte etme sürecidir (APQC, 2000). Kıyaslama süreci ile işletmeler her defasında yeniden tekerleği icat etmek yerine, yaratıcı ve geliştirici örnekleri diğer işletmelerden öğrenerek kendilerine uyarlarlar.

Hata Modu ve Etkileri Analizi (HMEA); Müşteri gereksinimlerinin sürekli

karşılanması amacıyla hem tasarım hem de üretim kalitesini güvence altına alan ürün ve süreçlerin tasarımında kullanılan önleyici bir yaklaşımdır. HMEA, tasarlanan ürünün kullanımı sırasında ortaya çıkabilecek hataların önceden saptanmasını ve bu hatalardan müşteriye etkisi önemli olanların tasarım aşamasında ortadan kaldırılmasını hedeflemektedir. Ürün HMEA, ürün tasarımında, üretim HMEA ise, üretim sürecinin tasarımında kullanılan yöntemlerdir. Ürün HMEA yönteminde, ürünün işlevleri sorgulanır ve bu işlevlerin yerine getirilmemesi durumunda müşteriye ne gibi bir hata olarak ulaşacağı, hatanın ortaya çıkma olasılığı, hatanın farkına varılma olasılığı ve yaratacağı hasarın önemi araştırılır (SÖZER ve diğ., 2002)

HMEA, hata modları ve sistemdeki insan, kullanılan araç/gereç ve çevrenin hataya neden olan etkilerini toplayan bir sistemdir. Hata modu, hatanın kaynağını tanımlarken, etki ise hataya karşı sistemin bir yanıtı veya bu hataların ortaya

koyduğu sonuçtur (Kolarik, 1995: 244). HMEA günümüzde, otomobil üreticileri başta olmak üzere birçok üretim ve hizmet işletmesinde uygulanmaktadır.

Hata ağacı analizi (FTA); Kazaları önceden tahmin etmek ve önlemek için

veya olaydan sonra soruşturma aracı olarak kullanılır. FTA, analiz işlemini görsel olarak göstermek için grafik model olarak kullanılan analitik bir yöntemdir. Hata ağacı, Boolean cebrinden türetilen bazı özel semboller kullanılarak oluşturulur. Sonuç olarak sonuç modelini, bir mantık şeması veya akış şeması oluşturur (Dizdar, 2003: 35). Hata ağacı analizi diğer tekniklere nazaran karmaşık sistemlerin kolay anlaşılmasını, tasarım değişikliklerinin ve trade-off kararlarının sistem üzerinde ne tür etkilerinin olduğunu kullanıcılar, tasarımcılar ve yöneticiler tarafından net olarak görülmesini sağlarken, diğer taraftan maliyetli ve zaman alıcı bir tekniktir (Dhillon, 1999: 65–66).

Departman öneri analizi; Yöneticilere departmanlar içi ve departmanlar arası

etkinlik ve kalite çalışmalarında yardımcı olmaktadır (Gopal ve diğ., 1996: 41). İç müşteri olarak departmanları dikkate alan teknikte departmanlardan gelen istekler ve değerlendirmeler belirli bir sistematik içinde gözden geçirilerek kayıt altına alınır. Departman öneri analizi ile departmanlardaki kalite maliyetlerinin doğasını, detaylarını, miktarını anlamak, departmanlar arası değeri ve ilişkileri geliştirmek amaçlanır (Dhawan, ty). Yöntemi ilk uygulayan ve geliştiren 1984 yılında IBM’dir (Dale, 2003: 340).

Deney tasarımı: Taguchi yöntemi veya kalite için deney tasarımı adıyla

bilinen yöntem, bir sürece etkisi olabilecek parametrelerin süreçteki göreceli etkilerinin ağırlıklarını istatistiksel yollarla geliştirilmiş kontrollü denemeler sonucunda saptamaktadır. Kalite kontrol yöntemleri on-line ve off-line yöntemler olarak ikiye ayrılmaktadır. On-line yöntemlerle üretim sırasında oluşacak kayıplar önlenebilmektedir. Off-line yöntemlerde ise önce ürün, sonra bu ürünün üretilebileceği süreç tasarlanarak, bu gibi kayıplar en başta önlenmektedir. Amaç, üretilebilir ve güvenilir ürün geliştirmek bunun yanında ayrıca ürün geliştirme ve ürün yaşam maliyetlerini azaltmaktır. Deney tasarımının kalite kontrolüne yaklaşımı kayba neden olabilecek durumların baştan yok edilmesidir (Doğan, 2000).

Deney tasarımı performans ve kalitenin artırılması, kaynakların verimli kullanılması, araştırma ve geliştirme faaliyetlerinin hızlandırılması, ürünün ve

prosesin kalite özelliklerini belirleyen değerlerin kontrol edilemeyen veya edilmesi zor ve maliyetli faktörlere karşı daha az duyarlı olması gibi birçok fayda sağlamaktadır (Savaşkan ve diğ., 2004: 119)

Yaratıcı Sorun Çözme Teorisi (TRİZ); Yaratıcı Sorun Çözme Teorisi

felsefesinin temeli çelişkilerin yenilikçi çözümler üretilerek çözümlenebileceği düşüncesidir. Teori üç temele dayanmaktadır (Yenginol, 1999: 33).

− İdeal tasarım amaçtır.

− Çelişkiler problemi çözmeye yardım eder.

− Yenilikçi süreç sistematik olarak yapılandırılabilir.

TRİZ teorisinde çözüm önerileri, aksiyon ve reaksiyon sorun çiftleri bazında geliştirilmiş ve çelişkiler matrisi adı verilen matrise yerleştirilir. Teoride, 39 mühendislik parametresi aksiyon sorunlar olarak matrisin satırlarında, aynı parametreler reaksiyon sorun olarak matrisin sütunlarında yer alır. Herhangi aksiyon sorun satırına karşılık gelen reaksiyon sorun sütununun kesişim yerindeki hücrede söz konusu sorun çiftinin çözümüne yönelik geliştirilen öneri ya da öneriler yer alır. Bir sorun çiftine yönelik olarak en fazla dört alternatif çözüm önerisi yer alır.

Kalite fonksiyon göçerimi (KFG); KFG müşteri ihtiyaçlarının anlaşılmasıyla

başlayan, bu ihtiyaçların teknik karakteristiklere dönüştürülmesiyle ve kalite göçerimi ile devam eden bir süreçtir (Yenginol, 2002). Bir yanda geleneksel anlayışla kalitenin iyileştirilmesi ve problemlerin geliştirilmesini sağlarken, aynı zamanda kalitenin tasarımdan üretime kadar tüm süreçlerde oluşturulmasını sağlayan ve bunun için tüm işletme fonksiyonlarının işbirliğini gerektiren bir yöntemdir. KFG, ürün geliştirme ve üretimin diğer aşamalarında uygulanabilen, müşteri isteklerini girdi olarak alıp bunların mevcut kaynaklarla nasıl karşılanacağına cevap arayan planlama ve geliştirme aracıdır. KFG uygulamalarıyla müşterilerin daha iyi anlaşılması ve müşteri tatmininde artış, tasarım optimizasyonu, maliyetlerde düşüş ve verimlilik artışı, zaman tasarrufu ve daha düşük geliştirme zamanı, firma içi iletişimde artış ve örgütsel yararlar, işletme gelirinde artış, artan ürün kalitesi ve güvenilirliği ile işletmelere rekabet üstünlüğü sağlamaktadır.

KFG süreci dört aşamalı bir süreçtir. Ön hazırlık aşamasından sonra KFG sürecinin ana girdisi olan müşteri sesi toplanır ve ağırlıklandırılır. Kalite evinin oluşturulması ve sonuçların analizi ile süreç tamamlanır. (Cohen, 1995: 210).

Kısıtlar Teorisi (TOC); Kısıtlar teorisi, en olumsuz uygulama ya da faktörü

kısıt olarak kabul edip, bunun düzeltilmesi ve geliştirilmesi için aşamalar, ilkeler ve başarı ölçütleri tanımlamaktadır. Geleneksel anlayışın aksine bu teknik sistemin kısıtlarını negatif değil pozitif algılamakta, birer ilerleme olanağı olarak görmektedir. Burada kısıtla ifade edilmek istenen amaçlara, daha yüksek başarı düzeyine ulaşmada sistemi sınırlayan her şeydir (Gürbüz, 2002).

Kısıtlar teorisi, kısıtları ortadan kaldırabilmek için, onları bulundukları bağımsız süreçler içinde değil, süreçlerin de içinde bulunduğu sistemler dahilinde incelenmesi gerektiğini söyler. Sistem bir zincire benzetilirse, kısıt bir zincirdeki en zayıf halkadır. Kısıtlar teorisi, en zayıf halkanın bulunması ve onun güçlendirilmesi, yani kısıdın yok edilmesi üzerine kurulur. Kısıt ortadan kaldırıldığında süreç başa döner ve bir sonraki en zayıf halka sistemin performansını sınırlayan kısıt haline gelir (Kapucugil ve İkiz, 2002).

Kısıtlar Teorisi, üretim planlamasına ve kaynak akışına getirdiği farklı bakış açısıyla, süreçleri kısıta göre programlamakta, böylece kısıt olmayan kaynakların da etkin kullanımını sağlamaktadır. Kısıt olmayan kaynaklar ile kısıt olup da performansı arttırılmış olan kaynakların müşteriyi tatmin edecek kritik alanlara yönlendirilmesi yoluyla müşterilere üstün rekabet gücüne sahip ürünler sunmak mümkün olabilmektedir. Bir işletme için kalite başlı başına bir kısıt olabilir. Bu noktada kalite probleminin (kısıdının) çözülerek kısıtta meydana gelecek bir iyileştirme, kârı büyük ölçüde etkileyecektir (Karamaraş, 2002).

Poka yoke; Poka-yoke hataları elimine etmek anlamına gelmektedir. “Poka”

dikkatsizlik, dalgınlık, “yoke” ise elimine edilmesi anlamına gelir (Summers, 2004: 38). Poka Yoke, işletmelerde üretim esnasında meydana gelebilecek arızaların, hataların, kurulumu ve kullanımı kolay, çok basit yapıdaki düzenekler yardımıyla önceden tespit edilerek elimine edilmesini amaçlayan bir sistemdir. Bir işletmede çalışanların fiziksel, psikolojik ya da fizyolojik nedenlerden dolayı hata yapmaları olasıdır. Poka Yoke ile bu tür küçük dikkatsizlikler sonucu, fark edilmeden diğer prosese geçen hataların minimize edilmesi sağlanmaktadır. Hataları ortaya çıkmadan önlemeyi

hedefleyen yöntem, hataları azaltarak fire oranlarını düşürür ve sonuç olarak da verimliliği arttırır.

Kalite geliştirme takımları; Üretim süreci ya da yeni bir ürün tasarımında

sorumluluk yüklenmiş birçok konuda yetenekli çalışanlardan oluşan gruplardır. Kalite geliştirme takımları örgütsel değişime katkıda bulunmak amacıyla kalitenin arttırılması, maliyetlerin düşürülmesi veya yeni teknolojilere geçişin sağlanması gibi konularda çalışmalar yapar ve bu çalışmaların sonunda önerilerde bulunurlar (Zaim, 2006: 730).

İstatistiksel süreç kontrol; İstatistiksel süreç kontrol, bir süreci sürekli

denetleme ve süreçteki değişkenliği kontrol altına almada kullanılan bir kalite kontrol metodudur. Müşteri şartlarının yerine getirilip getirilmediğine ve sürecin kendi ürettiği değişkenlik sınırları içinde olup olmadığına karar vermede araç olarak kullanılmaktadır. Bir uyarı sistemi olarak çalışan istatistiksel süreç kontrol, sürecin kontrol altında olup olmadığını tespit eder, ancak sürecin kontrol dışı olmasına ait nedenleri ortaya koyamaz. Değişkenliğin nedenleri kalite kontrol bakımından genel nedenler ve özel nedenler olarak ifade edilmektedir. İstatistiksel süreç kontrolünün amacı değişimin özel nedenlerini ortadan kaldırarak süreci kontrol altında tutmaktır. Kontrol altındaki süreç, değişimin özel nedenleri ortadan kaldırıldığında sürekli olarak kendi doğal spesifikasyonu içinde parçalar üretmektedir. Değişkenliğin genel nedenleri birçok küçük kaynaktan oluşan ve her proseste rassal olarak önceden tahmin edilebilen değişkenliklerdir. Genel nedenler, prosesteki özel nedenler ortadan kaldırıldıktan sonra, zamanla sabit bir dağılım gösterdiğinden bu nedenlerin azaltılması yoluna gidilmelidir. Değişkenliğin özel nedenleri ise belirsiz bir kaynaktan oluşurlar, önceden tahmin edilemez ve düzenli değildirler. Önlem alınmadıkça tekrar ederler. Özel nedenlerin ortaya ne zaman çıktığı bilinirse kolaylıkla tespit edilebilir ve düzeltilebilirler (Durman ve Pakdil, 2005)

Beyin fırtınası; Beyin fırtınası bireylerde yaratıcı fikirlerin ortaya çıkmasını

ve problem çözme gücünü geliştirmeyi amaçlayan bir grup tartışma yöntemidir (Nakiboğlu, 2003: 341). Değerlendirme ve sınırlama olmaksızın, bir soruna mümkün olduğunca çok sayıda çözüm yolları elde etmeyi amaçlar. Yaratıcılık ve hayal gücü kullanılarak orijinal fikirler ortaya çıkarılmaya çalışılır. Beyin fırtınası yöntemine katılımcıların etkili, üretken ve yaratıcı bir şekilde katılabilmesi için bazı koşulların

sağlanması gerekmektedir. Fikirler söylendiği sırada eleştirme, değerlendirme ve yönlendirme yapılmamalı, sınırsız düşünce teşvik edilmeli, mümkün olduğunca çok düşünce üreterek iyi bir çözüm bulma olasılığı arttırılmaya çalışılmalıdır.

Kontrol planı; Kontrol planı uygulamalarında amaç kaliteli ürünün müşteri

beklentilerine uygun olarak üretilmesine yardımcı olmaktır. Kalite sürecinin önemli bir parçası olan kontrol planları süreç ve ürünlerde karşılaşılan değişiklikleri minimize etmek için kullanılan sistemlerin yazılı özetini içerir. Üretimin tüm aşamalarında, giriş kalite kontrol, ara kontrol, final kontrol ve periyodik olarak yapılması gereken kontrolleri kapsayacak şekilde süreç çıktılarının kontrol altında olduğunu belgeleyecek tüm faaliyetleri kapsar. Kontrol planı israfı azaltır ve ürünün kalitesini tasarım, üretim ve montaj aşamalarında yükseltir, müşteri için önemli olan süreç ve ürüne ait karakteristiklerin kaynaklarına odaklanarak müşteri memnuniyeti sağlar.

Kuvvet alanı analizi; Bir organizasyonun amacına ulaşmasına yardım edecek

veya onu engelleyecek etkilerin analizinde kullanılan bir tekniktir. Bir sorunun çözümünü destekleyen ve engelleyen güçlerin ortaya çıkartılarak pozitif etkenlerin güçlendirilmesi negatif etkenlerin yok edilmesi veya zayıflatılması için kullanılan kuvvet alan analizindeki destekleyen (yandaş unsurlar) güçler SWOT analizindeki fırsatları ve güçlü yanları, engelleyen (karşıt unsurlar) güçler ise tehditleri ve zayıf yönleri ifade etmektedir (Üstel, 2008: 73). Kuvvet alan analizi SWOT analizindeki gerek dış çevre faktörleri olan “fırsatlar” ve tehditler”, gerekse iç çevre faktörleri olan “güçlü yanlar” ve “zayıf yönler” puanlanmadıkça, çok da yol gösterici olamamaktadır. Kuvvet alanı analizi bu faktörlerin nicelemesi temeline dayanmaktadır.