İsrail’in Şuf Dağından Çekilmesi ve Dürzi – Maruni Çatışması

À esquerda, esquema de operação publicado no site da usina de argamassa Pav Mix; À direita, foto de setembro de 2011 do e p ee di e to Ca aguatatu a , da construtora Hudson (cf. página 211). O silo estoca até 30 toneladas de argamassa seca numa área de 9 m², o que elimina a gestão de materiais dispersos no canteiro de obras. Como só pode ser carregado mecanicamente, ele preserva no canteiro de obras o controle que a usina de argamassa exerce sobre seus insumos.

A mecanização do silo se dá por associação a um conjunto de misturador e bomba. Na configuração mais comum, o misturador antecede a bomba e, ligado a um dosador de água, forma uma central de produção de argamassa cuja produção pode ser despejada diretamente no cocho de uma bomba de eixo parafuso e distribuída por mangueiras. Na configuração alternativa, a bomba transfere por ar comprimido a mistura seca para a produção descentralizada da argamassa, feita por misturadores móveis de pequeno porte que adicionam a água próximo ao local de lançamento. Antecedendo o misturador, a bomba é de “via seca”, sucedendo ao misturador, é de “via úmida”, cujo bombeamento só é possível pela granulometria e plasticidade da argamassa industrial.

Seca ou úmida, a estocagem em silo implica na distribuição mecanizada. A alimentação por bomba e mangueira a partir do caminhão graneleiro corresponde a uma equivalente distribuição por bomba e mangueira da argamassa industrializada. Esta distribuição atinge o ideal das tecnologias de gestão de produção em canteiro de obras que é eliminar o “transporte de material com decomposição de movimento”, isto é, transporte em que o equipamento que realiza o deslocamento horizontal não é o mesmo que realiza o deslocamento vertical, situação mais visível no carrinho de mão ou girica que se desloca até um guincho de coluna ou elevador de obra [18].

É possível isolar o aumento de produtividade do sistema caminhão graneleiro e silo mecânico num estudo da Faculdade de Engenharia Civil da Unicamp para o uso de argamassa industrializada em estacas raiz. Após a mistura com água, a

18 Sérgio Ferro trata com escárnio justificado as tentativas de racionalização de movimentos num caso

semelhante de associação entre carrinho de mão e elevador (Ferro, 2006 [1976]: 118-9). A generalização do transporte por bombas torna este debate datado.

argamassa é levada por bombas para estacas de 31 cm e 40 cm de diâmetro, A diferença de tempo de preenchimento das estacas é mínima e a de consumo de material, de apenas 5,6%. No entanto,

Na mão de obra para a execução da argamassa, a economia foi de 50% (...) pôde-se eliminar a etapas de recebimento dos insumos, estocagem e preparo da argamassa (...) A economia de mão-de-obra se deve à substituição de dois serventes por um operador de argamassadeira (Eliezer et alii, 2003: 10)

Atividade 3 - Dosagem e mistura em argamassadeira

Os aditivos incorporadores de ar que aumentam a plasticidade da argamassa industrializada exigem a exata energia de mistura proporcionada pelo eixo horizontal da argamassadeira, para que a pouca água adicionada fique retida nas microbolhas de ar. Tal energia é impossível de se obter pela mistura “virada em obra”, por mais hábil que seja o manuseio da enxada.

A argamassadeira é o misturador mecânico próprio para a adição de água numa mistura de cimento, cal ou aditivo plastificante e agregados miúdos. A mistura se dá ao longo de um eixo tipo parafuso, que tem uma ação mecânica distinta em relação à mistura “por queda”, da conhecida família de misturados de concreto, as betoneiras. Nestas, a inclusão de agregados graúdos demanda um tambor relativamente grande, em cujas paredes internas a massa de cimento e areia não adere pela ação gravitacional das próprias pedras britadas [19].

Uma mistura de aglomerantes e agregados em que não há elementos maiores do que grãos de areia demanda uma máquina de menor porte, com pouco mais que um cocho e um tubo alinhado ao motor, caso em que se dispensa até mesmo uma correia de transmissão. A motorização é mais leve e permite combinar num pequeno chassi com rodas um conjunto de bomba e dosador de água. O porte do equipamento resulta adequado não apenas à fluidez da argamassa, mas também da frente de trabalho típica da argamassa de revestimento, que é fragmentada e está em permanente deslocamento. À medida que esta frente se move, a máquina se mantém próxima aos pedreiros e elimina a necessidade de serventes no último estágio de preparo da argamassa, que é a mistura com água e o transporte para os caixotes de cada oficial [20].

De um ponto de vista reverso, a mistura mecanizada com água, que produz a “argamassa úmida”, pressupõe a mistura mecanizada de aglomerantes, agregados e plastificantes numa unidade de pré-fabricação, que produz a argamassa seca dosada e ensacada em usina. A mistura por eixo contínuo admite

19 “O ideal é que o preparo da argamassa seja feito com equipamento específico e melhor adaptado para a produção da argamassa. Os fabricantes de argamassadeiras indicam seu uso preferencialmente para argamassas industrializadas” (Regattiere & Silva, 2001: 9). “Pouco adianta a empresa optar pelo emprego de argamassas ensacadas quando não investe na aquisição ou locação de uma argamassadeira de eixo horizontal, adequada à produção desse tipo de material (...) o que se paga a mais por um material industrializado acaba não retornando” (Barros, 1998: 39).

20 É comum locadores de equipamentos para construção civil anunciarem, como o faz o material

publicitário de uma grande empresa de São Paulo, que a argamassadeira “proporciona economia por permitir o trabalho conjunto de até 5 pedreiros, que preparam a sua própria argamassa dispensando a presença do servente” (D-Tec Locações).

apenas acréscimo de água. Não é possível adicionar em separado cimento, cal e areia e o pequeno porte da argamassadeira é incompatível com os volumes medidos em carrinhos e “virados em obra” com enxadas. Ainda assim, a capacidade produtiva da versão mais comum, em torno de 40 litros de argamassa por minuto, é inatingível para a produção manual.

Um passo mais agressivo na eliminação das atividades de preparação manual é justamente fazer uso da capacidade produtiva da argamassadeira e, ao invés de multiplicá-la pelo canteiro de obras, fixá-la numa “central de produção de argamassa”, no ponto inicial de um sistema de transporte por bomba de via úmida. A granulometria fina simplifica o bombeamento e as frentes de obra podem ser alimentadas onde quer que se possa posicionar o extremo final das mangueiras de borracha.

Neste último passo, a argamassadeira pressupõe não apenas a mistura seca industrializada, mas sua estocagem em silos, de onde pode ser alimentada ininterruptamente por acoplagem direta na válvula de fecho.

Atividade 4 - Lançamento por projetora de ar comprimido.

Mecanizadas todas as etapas de preparação, resta ainda a etapa de lançamento da argamassa de revestimento. Esta é a etapa de máxima especialização da manufatura, exercida unicamente por oficiais pedreiros sobre os quais os estudos ergonômicos da engenharia civil já têm um julgamento preciso:

Nós fizemos um estudo da força com que o operário projeta a argamassa e descobrimos que, com a mesma pessoa, a energia variava 75%. Até nas situações ergonomicamente favoráveis, a resistência de aderência pode ser menor, porque a energia do lançamento é menor. Até se o operário joga com a mesma força mais ou menos argamassa faz diferença

(Faria, 2013: 24-5).

A variabilidade da energia humana adquire um viés tão negativo para a Gestão de Produção que, mesmo nas melhores condições para o corpo do operário atuar, isto é, “nas situações ergonomicamente favoráveis”, o resultado final pode ser pior do ponto de vista da adesão da massa à alvenaria. Assim, para tornar invariável “a força com que o operário projeta a argamassa” o caminho efetivo é substituir o operário por uma máquina que seja “projetora de argamassa”, de forma que a energia de lançamento se desvincule de uma energia que pertença ao corpo do trabalhador. Desincorporada da força de trabalho, esta energia se originará de uma fonte mecânica: o compressor de ar.

O compressor de ar, com motorização elétrica ou a óleo diesel, é uma máquina familiar na construção civil. Em versão mínima, em que pode ser até mesmo carregada pelo trabalhador por cintas, é usado em associação com pistolas de pintura ou grampeadores para drywall. Na maior versão, montado em chassis com rodas e engate ou mesmo em containers estacionários, é usado em associação a rompedores pneumáticos, dos quais as “britadeiras” são o exemplo mais conspícuo.

O fator mecânico decisivo nesta transição de tamanho é a vazão de ar, medida no mercado norte-americano e brasileiro em polegadas cúbicas por minuto (pcm). A densidade e viscosidade da argamassa de revestimento exigem vazão de ar

regulada num valor entre 300 e 400 pcm. A força de lançamento se estabiliza acima de 10 Kgf/cm², três vezes maior que a mais oscilante força humana. Tal vazão de ar permite o lançamento de 1 m³ de argamassa em uma hora de utilização de compressor de ar, volume que uma equipe de pedreiro e ajudante dificilmente alcança em um dia de trabalho.

Ainda assim, esta é uma consideração de produtividade empobrecida, pois faz uma relação apenas entre insumo e máquina. Ao se considerar a produtividade como uma relação entre uma variável de tempo do trabalhador por uma unidade de produto acabado (que a técnica de orçamentação da construção civil convencionou ser hora-homem de trabalho por área de parede revestida, ou simplesmente “Hh/m²”), fatores externos, ligados às condições de operação do canteiro de obra, afetam a precisão das informações mecânicas.

Assim, distâncias entre produção e lançamento de argamassa, quantidade de frentes de obra simultâneas ou mesmo condições das instalações elétricas no canteiro de obras se tornam condicionantes da eficiência da projetora de argamassa. No entanto, é certo que em nenhuma destas condições voltará a existir tanto o oficial pedreiro, substituído em definitivo por um meio oficial para executar o “corte da massa”, isto é, a retirada de excesso e nivelamento com régua de alumínio da argamassa lançada na parede. A própria granulometria da argamassa projetada torna desnecessário o uso de desempenadeira de madeira e espuma [21].