Değişim Mühendisliği Faaliyetleri ile Değiştirilmek İstenenler ve Amaçlar

İşletmede temel olarak değiştirilmek istenenler;

• Düşünce Yapısı,

• Çalışma Şekilleri ve

• Organizasyon Yapısıdır.

Düşünce yapısı: Düşünce yapısında yapılması gerekli değişiklikler aşağıda sıra- lanmıştır:

• Hata için belirli bir kabul edilebilirlik sının belirlenmesi, o parçanın belirli bir kalitenin üzerinde üretilmesini engeller. Bu nedenle yeterince iyi den sıfır hata ya doğru değişim gereklidir.

• Yığın üretim sistemlerinde bütün bilgiler yöneticilerdedir ve o kişiler bu bilgileri kendilerinde saklı tutarlar. Bu durum çalışanlar arasında huzursuzluk ve belirsizlik yaratır. Bu nedenle bütün bilgilerin çalışanlara sunulması gerekmektedir.

• Yalın üretime geçişin hızlı ve tam anlamıyla gerçekleşmesi için alınacak önlemleri, belirli kriz dönemlerinde uygulamak daha kolay olmuştur. Bu ne- denle "yaratıcı kriz" denilen olay yaşanmasa bile, bu ruh hali içinde olmak gerekli- dir. Burada her şey yolundadan kriz duygusu yaşatılmalıdır.

Çalışma Şekli: Çalışma şeklinde amaçlanan değişiklikler şöyledir:

• Yığın üretim sisteminde, proje sorumlusu ilgili servislerin her birinde çalışma grupları oluşturarak adım adım süren bir çalışmayı koordine eder. Çalışma gruplarına katılan kişilerin kendi asli görevleri devam ettiğinden ve bağlı bulundukları yöneticiler tarafından performansları kendi bölümleri ile ilgili işleri zamanında ve eksik- siz yaptıkları doğrultuda değerlendirileceğinden, proje ile ilgili işleri ikinci plana atarlar. Böylece daha fazla zaman harcanır ve projenin gerçekleşmesi daha uzun zaman alır. Burada iş bölümü grup çalışmasına dönüştürülmesi öngörülmüştür.

siparişleri uzun dönemleri kapsayan tahmini rakamlardır. Bu rakamlara göre ihtiyaç listeleri (MRP) düzenlenir ve üretimin aksamaması için bu malzemeler bol miktarda stoklanır. Günlük kullanımın çok üzerinde stoklanan malzemeler stok maliyeti, fazla alan gereksinimi gibi olumsuzluklara neden olmaktadır. Aynı durum üretim sürecinde bir önceki ve bir sonraki üretim birimi arasında da meydana gelmektedir.

•Yalın üretim sisteminde ise "ÇEKME" yöntemi ile üretim yapılır. Bir sonraki operasyon, bir öncekinden gereksinim duyduğu nesneyi tam gereksinim duyduğu anda alır ve bir önceki operasyon bir sonraki operasyonun çektiği kadar üretir. Her aşamada boşaltılan kasalar bir Önceki aşamaya gönderilerek, parça gereksinimi konu- sunda otomatik bir sinyal mekanizması oluşturulacak bu sayede, üretimin sürekliliği için gereken tüm emniyet mekanizmaları ortadan kaldırılmış olmasına rağmen üretim hiç- bir zaman aksamayacaktır.

• Yığın üretimde, yüksek miktar ve standart üretim ön plandadır. Fakat yapı- lan araştırmalarda, modelleri en çok sayıda ve değişik şekilde kullananların aynı zamanda en kaliteli ve en verimli üretimi gerçekleştirdikleri görülmüştür. Belli bir standart üretim ile kalite ve verimli üretim yapma arasında direkt bir bağlantı yoktur. Üstelik çeşitlilik müşteri tatmini açısından işletmeye daha büyük avantajlar sağlamakta- dır. Bu nedenle yüksek miktarda standart üretimden, düşük miktarda çok çeşitli üretime geçiş gereklidir.

Organizasyon Yapısı: Organizasyon için amaçlanan yapı şu şekildedir:

• Yüksek, dar ve hiyerarşik örgüt yapısından basık ve geniş yapıya geçiş öngörülmüştür.

4.2.2 Amaçlara Ulaşmak İçin Yapılanlar

ARÇELİK Bulaşık Makinası Üretim İşletmesinin, yukarıda belirlenen amaçlara ulaşmak için nasıl değiştiği ve organizasyon yapısının nasıl şekil- lendiği aşağıdaki şekilde özetlenebilir.

• Bu aşamada, değişik bir şekilde üretmek için, üretim sürecini oluşturan dönüşüm, taşıma, kontrol, stok ve bekleme tek tek ele alınmış ve her biri için farklı yöntemler kullanılmıştır. Dönüşümde; verimlilik süresini

azaltma, sürekli iyileştirme ve görsel fabrika; taşımada kanban; kontrolde oto kontrol ve SPC; stok için tam zamanında üretim ve bekleme için üretken bakım, TPM ve 5S kullanılmıştır.

• Bu aşamada organizasyon yapısındaki değişiklikler ele alınmıştır. Fonksiyon bazında departman duvarları yıkılarak süreç bazında operasyonel gruplar oluşturmuştur.

4.2.3. 5 S Kuralı, Etki ve Hedefleri 5 S KURALI

"5 S, Japonca S harfi ile başlayan beş kelimedir. Bunlar: 1. Seiri : Sınıflandırma (Ayıklama)

2. Seiton: Düzenleme (Yerleştirme) 3. Seiso: Temizlik

4. Seiketsu: Standartlaştırma

5. Shitsuke: Disiplin (Kuralların takibi, sürekliliğin sağlanması) dır." 5S İle işletmelerde şu gelişmelerin meydana gelecektir: İsraf görünür hale ge- lir ve eliminasyonu kolaylaşır.

* Ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrolu artar.

* İşletme içinde morali yükseltir, takım çalışmasını teşvik eder, çünkü herkes katılabilir.

* Çok geniş bir alanı etkiler.

* Ayar - Set Up süreleri kısalacaktır

* Kalite değerleri yükselecek, harcamalar azalacaktır. * Çalışma güvenliği kesin olarak artacaktır.

* Birim zamana düşen üretim ve katma değer artacaktır. 1.Adım Seiri: Ayıklama-Sınıflandırma

2.Adım Seiton : Düzenleme-Yerleştirme

"Herşeyin 1 yeri olmalı, yerinde olmayanın bakınca anlaşılması gerekir." İkinci S olan düzenlemenin tam anlamı:

* Gerekli parçaların nerede tutulacağına karar vermek ve organize etmek. * Parçaların nasıl saklanacağını düzenlemek.

* Herkes için bulma ve kullanmayı kolaylaştırmak.

* Parça doğru yerinde olmadığında bu durum açık hale getirmek.

* Öncelikle yerleşim planları çıkarılmalıdır. Bu herkesin anlayacağı bir şekil- de olmalıdır. Mühendislik çizimine gerek yoktur.

* 5S Ekip üyeleri plan üzerinde beyin fırtınası yapmalıdır. Nelerin nerede stoklanacağı belirlenir. Yeni stok alanı oluşturulabilir.

Düzenleme Yöntemleri

* Renk ile kodlama ve bant ile sıralama * Yerleşim İndeksi Kullanma

* Depolama talimatları

* Kullanımı kısıtlı ve tehlikeli malzemeler * Hızlı çevrim için en uygun pozisyon * Devrilme probleminin önlenmesi * İlan panoları

* Kilitleri ve kapakları yok et 3.Adım Seiso: Temizlik

Temizlik; sadece temizleyerek eşyayı güzel görünür hale getirmek değildir. Çalışma alanı ve ekipmanların her zaman en üst çalışma koşullarında tutan ve prob- lemleri önceden haber veren bir yoldur.

Temizliğin tam anlamı:

* Temizlik aracılığı ile muayene etmek. ( Temizlik muayenedir.) * Bulaşan kirlerden, toz, pislik vs. den korumak.

Temizlikte dört aşama;

* Hedefler ve görevlere karar verme. * Temizleme metoduna karar verme. * Her şeyin ilk temizliğini yapma.

* Aşınmış tellerin, hortumların ve tüplerin yenileri ile değiştirilmesi. 4.Adım Seiketsu: Standartlaştırma

Standartlaşmayı; Sınıflama, düzenleme ve temizlik aşamalarının tamamen yapıldığındaki durum olarak düşünün. Uzun vadede periyodik olarak üretimi durdu- rup, alanı kabul edilebilir şartları taşır hale getirmektense temizlik ve düzenlenmiş koşulların devam ettirilmesi daha kolaydır. Standartlaştırmanın temel amacı; işyeri- nizdeki iyileştirilmiş durumların sürdürülebilmesi için ana noktalar yaratmaktır.

5.Adım Shitsuke: Eğitim Disiplin

* Konulmuş olan yeni kuralların herkes için bir alışkanlık haline gelmesini sağlamaktır.

* Disiplin aradan uzun zaman geçse de, başlangıçta konulan kuralların yaşa- masını sağlar.

* Herkesin 5S konusunda eğitilmesi * En iyi deneyimleri paylaşmak

* Çalışma alanlarının amaç ve faydaları konusunda iletişimin sağlanması * 5S performansları ile performans yönetim sisteminin parçası olması 5S'in Üreticiye Yararları

* Azalan makine arzaları * Artan verimlilik * Azalan israf

* Artan iş güvenliği * Azalan devamsızlık * Yükselen motivasyon * Artan kar

5S'in Müşteriye Yararları * Tam zamanında performans * Artan dağıtım performansı * Düşen fiat

* Düşen döngü zamanı

* İyileşen üretici - müşteri ilişkisi * İsteklere karşı hızlanan tepki

* Artan müşteri taleplerinin karşılanması 5S, İşgörenler İçin De ;

* Yaratıcılıklarını sergilemelerine, * Bakış açılarını genişletmelerine, * Kendilerini yönetmelerine,

* Alışkanlıklarını gözden geçirmelerine fırsat sağlayan * Önemli ve güçlü bir araçtır

Diğer Faydaları;

Sorunlar erken teşhis edilir.

* Keyifle çalışan ortamlar yaratılır. * Katılım ve paylaşımı arttırır.

* Etkin zaman yönetimine katkı sağlar.

ARÇELİK firması işletmelerinde, değişim mühendisliği faaliyetlerini başarıyla sonuçlandıran önemli faktörlerden birisi 5S kuralıdır. Burada Organizasyon (SEIRI), Düzen (SEITO), Temizlik (SEISO), Süreklilik (SEIKETSU) ve Özen (SHITSUKE) ilkeleri temel olarak arınmıştır.

Bu kuralın değişim mühendisliği faaliyetlerinde ve sonrasındaki hedef ve etki- leri Tabloda gösterilmiştir.

TABLO 2: 5 S Kuralı, Etki ve Hedefleri

5S TANIM ETKİ ÖRNEKLERİ HEDEFİ

-Herşey el altında

Organizasyon Gerekli olanı, gerekli -Herşey gerekli olduğunda Sıfîr İsraf olmayandan ayırmak bulunabiliyor

Gerekli olmayanı iptal -Malzeme ve parçalar görsel

etmek yönetiliyor Maliyet İndirimi -Alanlar işlevsel olarak

Düzen Herşeyi kullanıma uygun kullanılıyor Verim Artışı yerlere yerleştirmek ve -Kişiler emniyetli ve rahat bir

bulunmasını kolay kılmak ortamda çalışıyor -Kontroller kolay yapılıyor Temizlik Kontrolünü kolay kılmak -Yağ kaçakları v.s. önleniyor

için nesne ve makinalarrı -Küçük arıza ve kayıplar Kalite artışı temiz tutmak önleniyor

-Onarımİar daha hızlı Arıza. azalması -Mümkün olan görsel

Süreklilik Önceki 3S'i sürekli kılmak yönetiliyor

için gerekli şartları -Her operatörün bir kontrol

sağlamak planı var Temizlik emniyet -Gerekli eğitim ve yöntemler

var

-Herkes ne yapacağını biliyor Özen 5S'in normal bir olay -Eğitimli ve özenli

haline gelmesini Herkes sonuçlan ortak İyi ortam sağlayacak tutum içinde kriterlerle değerlendiriyor

olmak

5S Kontrol Listesi

ARÇELİK firması değişim mühendisliği uygulamasında geliştirdiği 5S kuralının kontrolü; 0-4 (Çok kötü-Mükemmel) puanlamasıyla 5'li dereceleme sistemiyle yapılmaktadır (Tablo 3).

TABLO 3: 5S Kontrol Listesi Puanlar

O-Çok Kötü Hiçbir alanda uygulamalara rastlanmıyor (DAHA YAPILACAK ÇOK ŞEY VAR)

1-Kötü İstenilenlerin yetersiz ve rastgele uygulaması var

2- Orta İstenilenin orta derecede uygulanması gözlenmekte (BÎRŞEYlER

HAREKET EDİYOR GİBİ)

3-iyi İstenilenlerin büyük çoğunluğu uygulama alanı bulmuş (BIRAZ

DAHA GAYRET)

4- Mükemmel Tüm istenilenler inanılarak ve başarıyla, uygulanıyor (ARTIK DORUKTAYIZ)