Tek parça akışı

Herhangi bir günde hattan çıkacak ürünlerin tüm parçalarının da ilke olarak o gün içinde üretilmesi, tüm üretim birimlerinin kanban ve üretimde düzenlilik ilkesine göre mümkün olan en küçük partilerle çalışılabilmeleri, tahmin edileceği gibi bazı ön

koşullara bağlıdır. Her şeyden önce, üretkenliğin çok yüksek, üretim zamanlarının çok kısa olması, üretim akışı içinde gerek işçilerin gerek de bitmiş ve işlenmekte olan parçaların beklemeyle hiçbir vakit kaybetmemeleri gerekir. İşlenmekte olan parçaların beklemesi demek, bir parçanın bir işlenme aşamasından diğerine hemen geçmemesi demektir, stoklu çalışmada işler zorunlu olarak bu şekilde yürümektedir. Yalın üretimin bu zaman harcamasına bulduğu çözümlerden biri de, herhangi bir atölye içinde bir parçanın nihai halini alması için gereken tüm makinelerin, parçaların işlenme akışına dayanarak birbiri ardı sıra yerleştirilmeleri ve parçanın bir önceki süreç için gereken makineden bir sonraki süreçte kullanılacak makineye hiç beklemeden geçmesi seklindedir [76].

Üretilecek olan parçaların işlenme akışına göre; bir parçanın son şeklini alması için gerekli olan tüm makinelerin herhangi bir atölye içinde birbirlerini takip edecek şekilde yerleştirilmelerine süreç bazlı hat (process based layout) denilmektedir. Bu hat içerisinde üretilmekte olan parçaların bir önceki süreç için gereken makineden sonrakinde kullanılacak makineye süreçler arasında beklemeden aktarılmalarına da tek parça akışı (one-piece flow) adı verilmektedir. Taichi Ohno’nun Ford üretim sistemi içindeki son montaj hattından esinlenerek oluşturduğu tek parça akışı hedefine ne oranda ulaşırsa, toplam işlem zamanı da o oranda azalacak ve işçilik maliyetleri de o oranda düşebilecektir. Tek parça akışının tıpkı diğer tekniklerde de olduğu gibi hem fabrika içi atölyelerde hem de yan sanayilerde uygulanması zorunlu olmaktadır. Ancak bu şekilde bir sonraki ürün grubuna monte edilecek tüm parçalar aynı anda üretilebilir ve aynı anda son montaj hattına teker teker ulaşabilmektedir [76].

2.5.4.3. SMED

SMED diye de anılan bu teknik kalıp değişim sürelerinin kısaltılması tekniğidir. Bu teknik sadece kalıp değişimleri için değil tüm makine ve teçhizatın hazırlanma sürelerinin kısaltılmasında kullanılır. İki çeşit ayarlama süresine sahiptir.

1. İç Ayarlama: Makine ve teçhizatın sadece durduğu süre içinde yapılabilen işlemlerdir. Bu işlemler için üretimin durması gereklidir.

2. Dış Ayarlama: Yapılması için makinenin durmasının gerekmediği, üretim devam ederken yapılabilecek işlemler.

SMED ile birlikte üretimin durduğu ve işçilerin kullanılmadığı zamanla azalır. Böylece parçaların hatta durduğu süre de azalmış olur. Şekil 2.4.’de SMED çalışma şekli gösterilmiştir [77].

Şekil 2.4. SMED Çalışması

Seri üretim sisteminde stoklu çalışmaya birinci sırada gösterilen gerekçe, makinalarda bir kalıptan diğer kalıba hatasız ürün elde edecek şekilde geçme süresinin çok uzun olmasıdır. Hazırlık süresi uzadıkça büyük kitleler halinde üretim yapma zorunluluğu ortaya çıkar, çünkü makine herhangi bir kalıbı en az hazırlık süresi kadar kullanmalıdır ki makineden alınan verim yüksek, işçilik maliyetleri düşük olsun. Bu nedenle stoksuz çalışma (parçaları istenildiği zaman üretme) imkânsız hale gelmektedir. Shigeo Shingo’nun geliştirdiği SMED yöntemi ile hangi makine olursa olsun hazırlık süresi tekli dakikalara indirilebilir [77].

Üretimde bir parçanın veya ürünün üretiminden diğerine hızlı şekilde geçebilmek en önemli ve sağlanması mutlak olan unsurlardan birisidir. Model Dönüş Süresi (MDS), bir partinin son parçasının üretimi ile bir sonraki partinin ilk hatasız parçasının üretimi arasında geçen süredir. MDS parça, alet, edevatın toparlanması, parçaların değiştirilmesi, yerleştirme, ayarlama unsurlarından oluşur [10].

Üretim makinelerinin on dakikadan daha kısa sürede bir üründen diğerine geçebilmeleri için, Shigeo Shingo’nun öncülüğünde geliştirilen bir dizi tekniktir. Hazırlık işlemi bir dakikadan daha kısa sürede tamamlandığında bir dokunuşluk hazırlık (one touch setup) terimi kullanılır. Uzun dönemli amaç, model dönüşünün sürekli akışı hiçbir şekilde bozmadan, hemen gerçekleştirildiği sıfır hazırlıktır [10].

2.5.4.4. Kanban

Kanban, tam zamanında üretimi sağlamanın aracıdır; üretim hattının sinir ağı haline gelir. İş görene karar verme sorumluluğu verir, yönetici ve amirlere nerede nelerin yapılması gerektiğini açıkça gösterir. Proseste ve makinelerde iyileştirme yapmayı teşvik eder [33].

İsraf noktalarının elimine edilmesine yönelik çalışmalar yapılmasına işaret eder. Bir üretim ortamında Kanban, işgücü ve stok ihtiyacının azaltılması, hatalı üretimin yok edilmesi ve sürekli arızaların önlenmesi konularında güçlü bir araçtır [33].

Tam zamanında üretim, gereken parçaları gereken zamanda, gereken miktarda, üretim sürecinin her adımında en ekonomik biçimde üretmek demektir. İdeal olan, hem işletme içinde, hem de tedarikçi fabrikalarında düzgün üretim akışları olmasıdır Hızlı kalıp değişimi, ürün eksenli yerleşim, tek parçalı akış üretimi düzenlemelerinin yanı sıra, birden çok süreci idare etme ve düzleştirilmiş / karma üretim, böyle bir akış geliştirmeye yardımcı olur. Süreçler arasında fiziksel bir mesafe olduğunda ise veya kaynak yönündeki süreçlerde uzun bir imalat süresi olduğunda, süreçlerin birbirine bağlamasının yolu düşünülmelidir. Bu süreçler, görünmez konveyörlerle birbirine bağlıymış gibi işlemelidir. Kanban, Japonca’da “açıklama kartı” anlamına gelir ve üretim kontrolü araçlarından biridir [75].

Kanban, yukarıda belirtildiği gibi, dönemin Toyota yöneticilerinden Taiichi Ohno’nun, 1950’lerdeki ziyaretleri sırasında Amerikan süpermarket işleyişinin, fabrika ortamında da uygulanabileceği keşfi ile ortaya çıkmış bir üretim yönetim aracıdır [75].

Süpermarket ortamında kart sisteminin işleyişi Şekil 2.5’te verilmiştir.

Şekil 2.5. Süpermarket kavramı ve kanban kullanımı

Müşteriler raflardaki malları seçip almalarının öncesinde, mallara kanbanlar iliştirilmiş olacaktır. Kasada müşteriler faturayı öderken bütün kanbanlar toplanır, böylelikle belli bir dönemde hangi maldan ne kadar satıldığı bilinir. Toplanan kartlar satın alma bölümüne götürülür ve kartlarda belirtilen miktardaki mallar ambardan çekilerek yine raflara yerleştirilir [75]. (Çekme kanbanı, hareketli kart)

Ambara bağlı bir tedarikçi fabrikanın olduğu düşünüldüğünde, ambarda stoklanmış mallara “üretim kartı” iliştirilir. Mallar ambardan çekilmeden önce, üretim kartları ayrılmalı ve doğru hareketli kartlarla eşleştirilmelidir [75].

Bu aşamada, satılan mal miktarına eşit sayıda üretim kartı mevcuttur. Ambarda ayrılan bu kartlar üretim alanına ulaştırıldığında, kartlar üzerinde yazılı miktarda üretim

yapılacak ve kartlar mallarla eşleştirilerek, ambara gönderilecektir. Çevrim bu şekilde tamamlanmış olur [75].

Malzeme idaresi ve üretim faaliyetlerinde bu “süpermarket” yöntemiyle, tüm programlama ve sevk işleri azalabilir, malzeme akışı ve üretim, kartların idaresine katılan iş görenlerin her biri tarafından kontrol edilebilir. Dolayısıyla, programlama ve sevk elemanlarının rolü değişebilir ve basitçe izleme ya da güncelleştirme sistemi haline gelebilir [75].

Temel olarak iki tür kanban vardır: Çekme Kanbanı ve Üretim Kanbanı. Bu iki kanban türü fonksiyonel olarak, uygulamaya özel durumlara göre Şekil 2.6.’da gösterildiği şekilde çeşitlenebilir.

Şekil 2.6. Kanban Çeşitleri

Çekme kanbanının iki çeşidinden biri olan prosesler arası kanban, süpermarket olarak kullanılan atölyeler arası veya tedarik edilen malzeme depo alanından malzeme çekmeyi koordine etme amacıyla kullanılır [76].

Diğer çekme kanbanı uygulaması olan tedarikçi kanbanı, kanban uygulayan ana sanayi firmasının, tedarikçilerinden temin ettiği malzemeleri "tam zamanında" teslim etmelerini istediğinde kullanılır. Burada önemli noktalardan biri, tam zamanında üretim ve sevkiyat yapılmaya başlandığında, tedarikçilerin buna hazır ve istekli

olmalarıdır; aksi takdirde saat bazında teslimat yapmak zorunda kalan tedarikçilerin bunu yüksek stok ile karşılamaları gerekir ve zarar görürler [76].

Yalın üretim sisteminde, her üretim istasyonunun kendisinden bir sonraki istasyonun hemen işleme geçebileceği miktarda parçayı tam zamanında üretmesi prensibiyle, tüm üretim aşamalarının ya da istasyonlarının gereksiz üretim yapmalarının önlenmesi hedeflenmektedir [78].

Üretimin ilk istasyondan son montaja doğru bir akış olarak algılandığı kitle üretim sisteminde, bir önceki istasyon bir sonraki istasyona işleyeceği malları iter. Yalın üretim sisteminde ise tam tersi bir yaklaşımla üretim süreci son istasyondan ilk istasyona bir akış olarak düşünülmekte, hiçbir istasyonun gereğinden fazla üretim yapmaması için bir önceki aşamada neyin, ne miktarda işleneceğine bir sonraki aşamada karar verilmektedir. Bu açıdan değerlendirildiğinde üretim akışı çekme sistemi olarak tanımlanmaktadır [78].

Çekme sistemi tümüyle bir sonraki üretim aşamasındaki bir işçinin bir önceki aşamaya gidip kendi üretim istasyonu için o an gerekecek miktarda parçayı çekmesi ilkesine dayanır. Onun bu parçaları çekmesi bir yandan bir önceki istasyon için yeni üretime başla sinyalidir, öte yandan da yeni üretimin ne miktar ve çeşitlilikte olacağını belirtir. Bir önceki aşamada ancak çekilen miktar ve çeşitlilikte parça üretilecektir. Çekme olayı son montaj hattında başlar ve parçalar montaj hattından başlayarak atölyeden atölyeye ya da yan sanayiden ana sanayi fabrikasına doğru çekilirler [78].

Kanban, yalın üretimde gerek fabrika içi işleyişte gerekse yan sanayilerle olan ilişkilerde çekiş işini senkronize etmek için kullanılan bilgi kartıdır. Sistemin herhangi bir aşamasında üretilecek her parçanın bir kanban kartı vardır [78].

Ana sanayi ve yan sanayiler arasında yatay ve dikey yönde bilgi akışını gerçekleştiren kanban kartlarında sevkiyat siparişi, nakliye siparişi ve üretim siparişi bilgileri bulunmaktadır [78].

Kanban ile düzenlenip yönetilen üretim sürecinde depolar ortadan kalkmakta, dolayısıyla işgücü, emek ve yönetici tasarrufu sağlanmaktadır. Kanbanın kullanılmasıyla kayıpların ne zaman ve nerede ortaya çıktığı açıkça belirlenir, bunun sonucunda da kayıplar incelenir, araştırılır ve düzeltme yolları aranır. Üretim tesisinde kanban, harcanan emeği azaltmanın, depo sayısını azaltmanın, hatalı ürünleri ortadan kaldırmanın, ayrıca arıza ve kesintilerin tekrarlanmasını önlemenin temel öğesi haline gelir [78].

Üretimde esneklik kanban ile sağlanmış olur. Montaj hattında bir gecikme ya da durma durumunda önceki atölyelerden parça çekilmeyeceği için bu durum diğer atölyelerin üretimlerine de yansır. Talebin artması ya da azalması durumunda kanbanların atölyeler arasındaki ya da fabrika ile yan sanayiler arasındaki devir hızının son montaj hattından başlayarak ayarlanması yoluyla, tüm atölyeler ve yan sanayiler üretimleri artırabilir ya da yavaşlatabilir [5].

Uzmanlara göre ne kadar gelişmiş olursa olsun bir bilgisayar sistemi üretim bölümleri arası haberleşmeyi dakiklik ve esneklikle gerçekleştirmez. Kanban sistemi hemen hiçbir yatırım gerektirmeden bu karmaşık üretim ağını ve atölyeler arası senkronizasyonu son derece etkin sağlamaktadır [5].

Kanban esas olarak çeşitli iş alanları arasında en basit ve en direk iletişim biçimidir. Kanban genellikle dikdörtgen bir zarf içerisinde muhafaza edilen bir kâğıt parçasıdır. Seri üretim sisteminde fabrikanın hammadde girişinden itibaren, talep göz önüne alınmadan, mallarını adeta itilerek işlemden geçirilip, fabrikanın deposuna veya satış yerlerine bolca stok yapılmasını içermektedir. Bu sistem dalgalanmalara karşı gayet büyük miktarlarda mamul stok ve ara stoklar tutmak zorundadır. Bu sistemde stoklar büyük maliyet getirmekteydi. Burada amaç stokların getirdiği maliyetten kurtulmak bu da çekme sistemiyle mümkün olacaktı. Çekme sistemi tedarikçilere kadar uzanmaktaydı. Çekme sisteminin yürümesi için de bir iletişim sisteminin olması gerekmekteydi. Bu sistemde kanban sistemiydi. Kanban sistemiyle üretici üretimini stoklara sebep olmadan kontrol altında tutabilirdi. Kanban sistemini uygulamak ve devam ettirmek organizasyonun genel master planına sadık kalmasını sağlar [79].

Kanban Japonca’da kart anlamına gelmektedir ancak günümüz sistemlerinde bazı bilgisayar ya da ışıklı sistemlerle çalışan üniteler birbirlerini uyarmaktalar ve temel mantığı yani sadece zorunlu stoku ellerinde bulundurmaktalar. Böylece her iş istasyonu diğer komşu istasyonun talebinden başka bir şeyi diğer istasyona geçirmemektedir. Bu tür üretim sistemini “talep ile tetiklemek” diye de tanımlayabiliriz. Böylece üretimde ürünler çekme işlemine tabi olacaktır [80].

Üretimin tam zamanında gerçekleştirilebilmesi için tüm proseslere ne zaman ne kadar üretim yapacaklarını zamanında bildiren bir bilgi sisteminin kurulması gereklidir. Tam zamanında üretim sistemlerinde ve grup teknolojisinde bu işlevi gerçekleştiren Kanban sistemidir. JIT üretim sisteminin esası, birbirini takip eden üretim faaliyetlerinin koordine edilmesine dayanır. Binlerce parçadan oluşan bir otomobilin üretiminde, çeşitli malzeme ve parçaların tam zamanında üretim hattında bulunmasının organize edilmesi oldukça güç bir işlemdir. JIT üretiminde, bir iş merkezinde çalışan personel, ihtiyaç duyulan malzeme ve parçaları kaynağına giderek alır ve bu parçalarla ilgili işi yerine getirir. JIT üretim sisteminin uygulanabilmesi için planlananların belirli dönemler itibariyle yapılmış olması gerekir. Bu yöntemde Japonca kart kelimesinin karşılığı olan “kanban” kullanılır [81].

Yalın üretim sistemi çok az envanter ile yüksek çıktı veya hizmet talep seviyelerini karşılayan bir sistemdir. Kesin başarılarına rağmen kanban kontrolü, yalın bir üretim sistemini kontrol edecek mükemmel bir mekanizma değildir. Kanban kontrolü, üretimi düzenleyebilmek için sistemde tampon envanter düzeyleri kullanır. Bir tampon stoktaki envanter miktarı belirlenmiş en yüksek seviyesine ulaştığında akışın tersindeki makineye o tip parçaların üretimini durdurması bildirilir [5].

Bu teknik genellikle, bir makine ile akış yönündeki tampon stok arasında, kanban adı verilen dolaşım kartları ile sağlanır. Bir makinenin bir işleme başlaması için karta sahip olması zorunludur. Ancak o zaman akışın tersi yönündeki tampon (girdi) stoktan malzeme alabilir, işlemi gerçekleştirir, kartı biten parçaya iliştirir ve akış yönündeki (çıktı) tampon stokuna koyabilir. Tüm kartlar tampon stoktaki parçalara iliştirildiğinde

hiçbir parça üretilemeyeceğinden, dolaşan kart sayısı tampon stok miktarını belirler [75].

Makine bir malzemeyi işlemini gerçekleştirmek üzere aldığında malzemenin üzerindeki iliştirilmiş kartı da ayırır. Bu kart, önceki komşu makineye yeni bir operasyon yapması için işaret verecek şekilde akış yönünün tersine gönderilir. Bu yolla bitmiş ürünlerin bir birimine olan talep tedarik zincirini süzer. Kanban esas olarak çeşitli iş alanları arasında en basit ve en direkt iletişim biçimidir [33].

Kanban Japoncada açıklama ya da öğretme kartı anlamına gelir. Bir fabrika ortamında, parça numarasını, nereden geldiğini, nereye teslim edileceğini ve benzeri bilgileri gösteren bir karttır [75].