KABUL KONTROL
KAIZEN ÖNERİ FORMU
Şu anda mevcut olan sorunlar
Yapılan işte hata fazla, işi yapmak zaman alıyor, iş zorlayıcı, enerji gereksiz yere kullanılıyor, yapılan iş tehlikeli,
Kaizen içeriği
Kaizen Önerileri Kontrolü
3.11.2. Yıllık 5S planı çerçevesinde yapılan planlı kaizen çalışmaları
Önceki bölümlerde anlatılan 5S uygulaması içerisinde yıllık 5S planlarından bahsedilmişti. İlgili bölümler, bu planlar çerçevesinde 5S faaliyetlerinin geliştirilmesi için kaizen uygulamaları gerçekleştirir. Böylelikle 5S uygulamalarında planlı iyileştirmeler elde edilir.
3.11.3. Yönetim temsilcileri tarafından gerçekleştirilen iç denetimler sonucu çıkan uygunsuzlukların ortadan kaldırılması için yapılan kaizen çalışmaları
Fabrika yönetimi, hem kalite sertifikasyon gerekliliğinden kaynaklanan hem de bu kaizen faaliyetlerine liderlik etme yükümlülüğünden doğan iç denetimler gerçekleştirirler. Yapılan bu denetimler sonucu görülen eksiklikler Tate Kanban belgelerine işlenir. Bu belgede temel olarak aksayan yön belirlenir, kim tarafından ne zaman iyileştirileceği belirtilir.
Bu denetlemelere, üretim hattındaki bir operasyon da konu edilebilir, operatörün dinlenme odasındaki koşulları ya da işçinin çalışma koşulları ve güvenliği de denetimin konusu olabilir.
Denetleme sonucu oluşturulan Tate Kanban panolara asılır ve bölüm yöneticilerinin liderliğinde eksiklerin, tanımlanan sürelerde bitirilmesi beklenir. Periyodik olarak yapılan bu denetlemeler, bu tür çalışmaların yönetim tarafından sahiplenildiğinin ve bir şirket politikası olarak algılandığının tüm çalışanlara gösterilmesi açısından önem arz eden aktivitelerdir. Tablo 3.12’de Tate Kanban tablosunun kullanımı ile ilgili örnekleme gösterilmiştir.
Tablo 3.12. Tate Kanban tablosu
İşin İlerleme Derecesi Yetkili Kişi Tarafından Kontrol Edilecektir
No Tarih İyileştirm e Detayları Tam am lanm a Tarihi Sorum lu Kontrol Tarihi İlerlem e Derecesi Sonuç (İyileştirm e Yapıldıktan Sonraki Durum )
Kontrol Detayları 1. Şu anki iş yapma şeklinin hatanın oluşumuna etkisi var mı? 2. Şu an uygulanan kuralları değiştirmeye gerek var mı? (Standardizasyon) Faaliyet planlaması yapıldı.
İlk önlemler / çalışmalar tamamlandı.
Planlanan faaliyetlerin %50'si tamamlandı.
Planlanan faaliyetler büyük oranda tamamlandı. Son kontroller ve doğrulama
Planlanan çalışmalar 12.04.2006 HR
8 06.04.2006 Merdiven altı tuvalet kapısının kolu kırık.
24.04.2006 MNT 7 06.04.2006
Kalender operatörü operasyon sırasında acil butona uzanamıyor.Ayak
butonu yapılmalı.
17.04.2006 PRO&HR 6 06.04.2006
Mixing operatörleri maske takmıyor.Elbiseleri içine toz
alıyor.
13.04.2006 MNT 5 06.04.2006
Temizleme kauçuğu paletlerinin yanına ayaklı stand yapılıp ,kauçuk isimleri üstüne
yazılacak.
11.04.2006 PUR 4 06.04.2006
Mixing acil çıkış kapısı önüne kanvas ruloları gelişigüzel
koyulmuş.
11.04.2006 PUR 3 06.04.2006
Geçici stok alanı düzensiz.Üst üste koyulmuş koliler tehlike
arz ediyor.
17.04.2006 MNT 2 06.04.2006
Filler lara malzeme tedariği yaparken forklift tam yanaşamıyor.Platforma ek
parça kaynatılacak.
T A T E K A N B A N
Yönetim Temcisi:
Konu
1 06.04.2006 İnk jet boyaları uygunsuz
yerde duruyor. 10.04.2006 PRO
3.11.4. Müşteri denetlemeleri sonucu ortaya çıkan müşteri taleplerini karşılamak için yapılan kaizen faaliyetleri
Mevcut Müşterilerin periyodik olarak ya da meydana gelen problemlerin yerinde gözlemlenmesi sebebiyle yaptıkları denetlemelerdir. Ayrıca yeni müşterilerin, Firmayı tedarikçi olarak yetkilendirmeleri için projeye başlamadan önce gerçekleştirdikleri denetlemeler de bu çerçevede değerlendirilir.
Bu denetlemeler neticesinde iyileştirilmesi gereken hususlar denetçiler tarafından bir rapor olarak fabrika yönetimine sunulur. Müşteri talepleri doğrultusunda büyük ölçekli kaizen çalışmaları gerçekleştirilir.
Daha sonra yapılan kaizen çalışmaları talep eden müşterinin tekrar denetlemeye davet edilmesi ve ilgili çalışmaların gösterilmesi neticesinde sonuca bağlanılır. Bu denetlemeler neticesinde ortaya çıkan kaizen çalışmaları müşterilerin bakış açısını öğrenmede, sürecin dışındaki farklı bilgi birikimine sahip kişilerden yeni teknolojik gelişmelerden haberdar olmak açısından oldukça önemlidir. Bu vesile ile hiç düşünülmeyen bir bakış açısı ile kaizen gerçekleştirilme fırsatı yakalanmış olur. Uygulamanın yapıldığı Firma, Toyota, Honda, VW, GM, Renault, Ford gibi firmaların denetlemelerinden geçmiş ve bu firmaların geri beslemeleriyle birçok kaizen geliştirmiştir.
3.11.5. Kalite çemberi faaliyetleri sonucu ortaya çıkan kaizen çalışmaları
Kalite çemberleri, kalite etkinliklerini gönüllü olarak aynı iş yerinde yürüten küçük gruplardır. Bu küçük gruplar sürekli olarak firma çapında kalite kontrolün bir parçası olarak bütün üyelerin katılımıyla kendini geliştirme, departman içinde denetim ve ilerleme, kalite kontrol etkinliklerinden yararlanma işini yürütür.
Aynı çalışma biriminde bulunan yönetici ve personelin işyerinde karşılaşılan problemlerin analizi, tanımlanması ve çözülmesi amacıyla gönüllü olarak çeşitli periyotlarda bir araya gelerek küçük gruplar kurmasıyla meydana gelmektedir. Üretim hattı içerisinde belirlenen kalite çemberi grupları, üretimdeki kalite problemleri, verimsiz üretim, üretimde ergonomi gibi temel konularda yapılacak kaizen çalışmalarını gönüllü olarak gerçekleştirirler.
Aşağıda tablo 3.13’de, malzeme bölümü verev ekleme hattında fire oranlarını düşürmek için kalite çemberi grubu tarafından yapılan kaizen çalışması örnek olarak gösterilecektir.
Kalite Çemberi grubu tarafından yapılan çalışmalar neticesinde verev ekleme hattı kayıpları pareto diyagramına göre hata tipleri ve oranları belirlenmiş bu hataların düşürülmesi ile ilgili kaizen çalışmaları yapılmıştır.
Tablo 3.13. Verev ekleme hattı hata tipleri
Slitter kenar kesim kaybı
Bias Joint kanvas başlangıç-son kaybı
Bias Joint Kalender kaynaklı kanvas kaybı
Slitter başlangıç-sonu kaybı 872 kanvas kaybı butt joint kauçuk kaybı Kg 951 83,6 66,7 42 39,8 0 Yüzde (%) 80,38 7,07 5,64 3,55 3,36 0,00 Toplam Yüzde (%) 80,38 87,45 93,09 96,64 100,00 100,00
Bu analiz neticesinde bu hatta en çok kayıp %80.38 slitter makinesi kenar kesiminde olduğu belirlenmiştir Bu oranın aşağı çekilmesi için kaizen çalışmaları aşağıdaki gibi gerçekleştirilmiştir;
1. Verev ekleme makinesinde kesim yapılırken slitter makinesi için üretilen yarı mamullerdeki kenar kaybı için standart bırakılan pay 40 mm olmasına rağmen gerçekleşen 40 mm’ in üzerinde ölçülmüştür. Şekil 3.25’de kenar kesim payı gösterilmektedir.
Genişlik standart dışına çıktığında makine ayarı değiştirilip istenen ölçüde kesilmesi planlanmıştır.
Şekil 3.25. Kenar kesim payı
Tablo 3.14’de gösterildiği üzere, yapılan iyileştirme sonucunda 77548 ppm olan kayıp oranı 71603 ppm'e düşürüldü.
Tablo 3.14. İyileştirme sonrası hata oranı(1)
Eyl.06 Eki.06 Kas.06 Ara.06 Toplam Üretim Miktarı(KG) 12265 11696 13415 4791 Köşe Kesme Kaybı(Kg) 951,123 891,51 953,144 343,031 Köşe Kesme Kaybı(ppm) 77548 76227 71052 71603