Sürdürülebilirlik Planı

Yalın üretim süreç içerisindeki israfları ortadan kaldıran ve değeri arttırmayı hedefleyen aynı zaman da üretim akış süresini azaltıp maliyeti düşüren bir yöntemdir. Altı sigma ise bir tür hata azaltma stratejisidir. Bu noktada üretim süreci içerisinde iyileştirmeler yapılarak hataların azaltılıp maliyet unsurlarının azaltılarak

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

USL

P

LSL Zaman (Ya da Örnek No)

Örn

ek

Ar

alı

sürdürülebilirliğin sağlanması işletme için oldukça önemlidir. Bu yüzden, optimum işlem parametreleri ayarının standardizasyonu ve sürdürülebilirliği gereklidir (M. Kumar vd., 2006). Bu bağlamda kontrol çizelgeleri zaman zaman oluşturularak müşterinin istediği şartlara uygun olup olmadığı değerlendirilmelidir. Sürecin takibi bu şekilde kontrol edilmelidir.

Sürdürebilirliğin sağlanması için takip edilmesi gereken bazı parametreler vardır. Bunun ile ilgili denklemler aşağıda verilmiştir (Swarnakar ve Vinodh 2015).

Birim başına hata oranı (DPU) = Bulunan Hataların Sayısı/Üretilen Birim Sayısı İlk zaman verimi (FTY) = ⅇ−𝐷𝑃𝑈

Genel ekipman etkinliği (OEE)= A * E * Q

(A, Makinenin kullanılabilirliği; E, Performans oranı; Q, Kalite oranı veya ürünün verimi)

Kullanılabilirlik=

Toplam vardiya süresi* Çalışma günü sayısı-Planlanmamış saatler-Toplam kayıp Toplam vardiya süresi* Çalışma günü sayısı-Planlanmamış saatler

Performans=

Çevrim süresi*Üretilen ürün

Toplam vardiya süresi* Çalışma günü sayısı-Planlanmamış saatler

Kalite=

Üretilen miktar-Reddedilen miktar Üretilen miktar

➢ Yalın Altı Sigma ile İlgili Daha Önce Yapılmış Çalışmalar

Literatür incelendiğinde yalın altı sigma ile ilgili yapılan bazı çalışmalar şu şekildedir;

Veena ve Prabhushankar, 2019 yılında yaptıkları çalışmada yalın üretim, altı sigma metodolojisi ve ISO 9001: 2015 kalite yönetim sistemi ile ilgili literatür

taraması yapmışlardır. Yapılan incelemede bu üç boyut dikkate alınarak karşılaştırmalı bir çalışma yapılmıştır. Odak; yönetim, organizasyon; kaynak gereksinimi, eğitim ve dokümantasyon ile bu üç teknik arasındaki boşluğun mevcut olduğu bulunmuştur. Bu boşluğu doldurmak, yukarıdaki üç modelin zorluklarını ve sınırlamalarını karşılamak için her üç metodolojiyi de birleştiren bir model geliştirmişlerdir. Bu entegre model, müşteri gereksinimlerine odaklanarak etkili bir şekilde uygulanırsa, çalışanların yaratıcılığını güçlendirerek, varyasyonu azaltarak ve israfı ortadan kaldırarak sonuçlara katkıda bulunup proses performansını iyileştireceği görüşündedirler (Veena ve Prabhushankar, 2019).

Ajmera vd., 2017 yılında tekstil sektöründe maliyet, kalite ve zaman açısından çarpıcı sonuçlar elde edebilmek için süreç performansına odaklanarak yalın altı sigma ile ilgili bir araştırma yapmışlardır. Bu araştırma organizasyonun tasarruf etmesi için ve üründeki değişkenliğin azalması için süreçteki değer katmayan faaliyetlerin elimine edilmesi ve yalın üretim tekniklerinin uygulanması ile sağlanmıştır. Sonuç olarak kârlı sonuçlar elde edebilmek için DMAIC metodolojisi ile bütünleştirilerek araştırmaya katkı sağlanmıştır. Ayrıca yaptıkları çalışma ile KOBİ’lerde karşılaşılan sorunlara da yer vermişlerdir.

Vijaya Sunder 2016 yılında yükseköğretim kurumlarında gerçekleştirmiş olduğu Yalın Altı Sigma kullanımı ile ilgili çalışmasında, imalat sanayi ile yükseköğretim kurumlarını kıyaslamıştır. Araştırmacı, araştırmalarının neticesinde yalın altı sigma uygulamalarının, üetim sektöründe olduğu gibi yükseköğretim kurumlarında da kaliteli mükemmelliğe ulaşabilmeyi sağlayacak yönde bulgular elde ettiğini belirtmiştir.

Huval, 2016 yılında yaptığı çalışmada bir üretim sürecindeki zayıf makine kullanılabilirliği ile alakalı karşılaşılan problemlere karşı yalın altı sigma yönteminin nasıl uygulandığını araştırmıştır. Sonuç olarak DMAIC metodolojisi, süreç içerisinde makine kullanılabilirliğini iyileştirmek için etkili bir yöntem olduğu ortaya çıkarılmıştır.

Swarnakar ve Vinodh, 2015 yılında otomotiv parçaları üreten üretim organizasyonunda kusur azaltmayı kolaylaştırmak ve sonuçlarının iyileştirilmesi için

yalın altı sigma metodolojisini araştırmışlardır. Yalın ve Altı Sigma'nın entegrasyonu ile, DMAIC döngüsünü gerçekleştirerek üretim hattından değer katmayan faaliyetleri ortadan kaldırıp, hataların azaltılması sağlanmıştır (Swarnakar ve Vinodh, 2015).

Jie vd., 2014 yılında küçük ve orta ölçekli işletmelerde (KOBİ) düşük maliyetli daha değerli ürünler üretebilmek için yalın altı sigma ve yalın altı sigma uygulamalarını hakkında çalışma yapmışlardır. Bu araştırma KOBİ’lerde yalın altı sigma uygulamasıyla ilgili daha önceki yapılan çalışmalardan farklıdır. Çünkü bu çalışma ile önceki çalışmalarda karşılaşılan sorunlara yönelik bir araştırma niteliğindedir (Jie vd., 2014).

Chiarini ve Bracci 2013 yılında İtalya’da üretim sektörlerinde kullanılan yalın altı sigma yönteminin sağlık sektöründe kullanılması ile ilgili bir araştırma yapmışlardır. Yalın altı sigma sisteminde mevcut araçların ve tekniklerin, sağlık sektöründe kullanılabilmesi ile ilgili bazı değerlendirmelerde bulunmuşlardır. Ayrıca istatistiksel yöntemlerin, toplam kalite yönetimi ve yalın araçlara nazaran daha az kullanıldığını belirtmişlerdir.

Assarlind vd., 2013 yılında yapmış oldukları çalışmada gelecekteki yalın altı sigma uygulamalarını geliştirmek için önemli faktörleri tanımlamanın bir yolu olarak, pratik iyileştirme çalışmalarında Yalın Altı Sigma'nın bir uygulamasını araştırmak istemişlerdir. Ayrıca yalın ve altı sigma kombinasyonunun nasıl yapılandırılacağına dair bir taslak sunmuşlardır. Nitekim yalın altı sigmanın eldeki sorunun türüne bağlı olarak iyileştirme süreçlerini yapılandırmak isteyen yöneticilere bilgiler sağlayacağı görüşündedirler (Assarlind vd., 2013).

Özveri ve Çakır, 2012 yılında yalın altı sigma yöntemini genel hatlarıyla incelemiş jant üretim firmasında yaptıkları uygulama ile de üretimde en çok kaybın kasnak bölümünde olduğu görüşüne varmışlardır. Bu nedenle kasnak bölümünde meydana gelen hatalar ile ilgili müşterinin sesi analiz edilerek çözüm yolları araştırmışlardır. Yapılan araştırma neticesinde hurda sayılarında azalma sağlanırken yalın üretim teknikleri uygulanarak israfında önüne geçilmiştir.

Robin Patel 2011 yılında Hindistan’da ambalaj sektöründe faaliyet gösteren firmalarla ilgili yaptığı çalışmada firmaların yalın altı sigma yöntemini kullanmaya yönelik tercihlerini ve nedenlerini kıyaslama yaparak ortaya koymuştur. Sonuç olarak yalın altı sigmanın ambalaj sektöründeki küçük sanayi kuruluşlarında uygulanabilirliği ile alakalı değerlendirmelerde bulunmuştur.

Vinodh vd., 2011 yılında Hint otomotiv sektöründe yalın altı sigma metodolojisi ile ilgili bir araştırma yapmışlardır. Bunu işletmedeki israfları ortadan kaldırmak ve üründeki kusurları ortadan kaldırmak için DMAIC döngüsünü kullanarak yapmışladır (Vinodh vd., 2011).

Andersson vd., 2009 yılında ilaç endüstrisinde küçük molekül alanı, artan maliyetler, yüksek yıpranma ve biyolojik ürünler gibi artan rekabet baskısının eşi görülmemiş zorluklarıyla karşı karşıya kalınmasından dolayı yalın altı sigma metodolojisini uygulamak istemişlerdir. Yalın Sigma perspektifi ile tasarım-yapma- test-analizinin yinelemeli iyileştirme sürecine tıbbi kimya katkılarının incelenmesi ile önemli iyileştirmeler yapılabileceğini ortaya koyulmuştur. Böylece, sentez döngü süreleri, bileşik analizi ve saflaştırması önemli ölçüde azaltılmıştır. Ayrıca iyileştirmeler ile bireysel performanstan ziyade takıma odaklanılmıştır (Andersson vd., 2009).

Sokovic ve Pavletic 2008 yılında yapmış oldukları “Yalın ve Altı Sigma Sinerjisi” isimli çalışmalarında, Yalın ve Altı Sigma metodolojileri ve üretimde süreç iyileştirmeler için kullanılan yaklaşımları ele almışlar, her iki yöntemin sundukları faydaları karşılaştırılarak açıklanmış ve bu iki yöntemin birleştirilmesiyle kazanılan faydaları ortaya koymuştur.

M. Kumar vd., 2006 yılında otomotiv aksesuarlarında meydana gelen kusuru azaltmak için yalın altı sigma metodolojisini araştırmışlardır. Mevcut durum haritası, 6S ve Toplam Üretken Bakım (TPM) tekniklerini uygulamak ve müşteri sadakati kazanmak için Altı Sigma DMAIC metodolojisini oluşturmuşlardır. Sonuç olarak yapılan çalışma ile birim başına kusurda (DPU), proses verimlilik endeksinde ve genel ekipman verimliliğinde (OEE) önemli bir iyileşme sağlanmıştır (M. Kumar vd., 2006).

Furterer ve Elshennawy, 2005 yaptıkları çalışmada yerel yönetimde TKY araçlarının uygulanması ile ilgili bazı çabalar ve yerel hükümet hizmetlerinin sunulmasının kalitesini ve zamanında iyileştirilmesi için Yalın ve Altı Sigma araç ve ilkelerinin uygulanmasıyla ilgili bir vaka çalışması sunmuşladır (Furterer ve Elshennawy, 2005).

ÜÇÜNCÜ BÖLÜM