Enflasyonun Hisse Senedi Fiyatlarına Etkisi

Este projeto foi desenvolvido na área de manufatura e tinha como objetivo a melhoria de qualidade na fabricação do coletor de admissão. Tratava-se de um desenvolvimento em fase final de lançamento do produto no mercado, e que apresentou problema em duas CTQs importantes ao cliente, que causaram sua preocupação e insatisfação: características de força para extração dos insertos com variação abaixo do limite mínimo; e dimensional de interface de montagem com desvio de posição que dificultava a montagem no motor do veiculo.

O projeto tinha como meta inicial a redução de 95% dos índices de reclamação do cliente e o autor da dissertação participou do projeto como mentor (Master Black Belt). O projeto seguiu as etapas do DMAIC conforme descrito a seguir:

Etapa de Definição

Os trabalhos iniciaram com a definição de uma equipe multifuncional que incluiu alem dos colaboradores da empresa, o fornecedor do processo de injeção do coletor de admissão. O cliente montadora também estava envolvido, pois se tratava de uma mudança de tecnologia para o produto final, e estava em fase de pré-produção. Grande parte dos problemas simples e emergenciais já tinham sido corrigidos, e com o uso da ferramenta SIPOC (supplier, inputs,

process, output and customer) foi definido o escopo do projeto. Com o gráfico de Pareto, duas

características de difícil solução foram identificadas e definidas como CTQs e foco do projeto seis sigma: baixa capabilidade de força de extração do inserto roscado e posição dos insertos BR6 e BR7 estavam fora de coordenada (interface de montagem do coletor com o motor). A meta de reduzir em 95% a reclamação do cliente era bastante arrojada, porem necessária para re-estabelecer a confiança do cliente final.

O mapeamento do processo foi executado com foco nas duas etapas em que os modos de falha aconteciam, ou seja, na injeção de plástico onde era processado o coletor de admissão e gerava a posição das coordenadas dos insertos e na montagem dos insertos roscados, onde ocorria o travamento do inserto no coletor plástico. A equipe de projeto iniciou um gráfico de tendências para acompanhar o desempenho do projeto e estabeleceu a base de referência que foi usada para aplicar a meta do projeto. O detalhamento das entradas do mapa do processo foi feito com auxilio de especialistas nas duas etapas do processo analisados.

Técnicas e ferramentas utilizadas: contrato; SIPOC, gráfico de Pareto, mapa do processo e gráfico de tendências.

Etapa de Medição

A equipe verificou o sistema de medição por meio do estudo de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) e validou as medições feitas no processo. Também a capabilidade, a normalidade, o nível sigma e a estabilidade do processo foram avaliados. Para o problema de posição dos insertos, a conclusão foi que o processo tinha baixa variabilidade, porem apresentava desvio da média. Para o modo de falha de baixa extração dos insertos, também se verificou o sistema de medição de força e avaliou-se a capabilidade do processo.

Técnicas e ferramentas utilizadas: análise do sistema de medição (R&R), capabilidade do processo, análise de normalidade, nível sigma e carta de controle X-barra e R.

Etapa de Análise

Partindo dos fatores críticos identificados no mapa do processo, o time expandiu a análise com o uso da ferramenta de causa e efeito, convergindo para três variáveis críticas no processo de injeção, para o problema de posição do inserto: tempo de recalque, tempo de resfriamento e temperatura do molde. A decisão do time foi avaliar os efeitos principais e interações de cada uma dessas variáveis, com o uso do delineamento de experimentos (DOE).

Figura 3.2: Análise dos efeitos principais para os fatores do DOE Fonte: Projeto com participação do autor como MBB

0 H DQ R I% 5                      7HPSHUDWXUDGRPROGH 7HPRGHUHFDOTXH 7HPSRGH5HVIULDPHQWR 3RLQW7\SH & RUQHU & HQWHU 0DLQ(IIHFWV3ORWGDWDPHDQVIRU%5

O delineamento de experimento mostrou que o tempo de recalque era o fator que determinava a posição final do inserto, porém para corrigir a posição seria necessário aumentar o tempo de recalque próximo de 15 segundos, o que conseqüentemente aumentaria o tempo de ciclo em uma operação de maior ciclo de fabricação (gargalo de produção).

Para o problema de baixa força de extração do inserto, com o uso do teste de hipótese a equipe conseguiu eliminar vários fatores que se julgavam importantes, e por meio de técnica de regressão linear determinou-se a correlação entre o diâmetro do coletor e a força de extração, definindo assim uma dimensão para garantir que a especificação fosse atendida. Finalmente com o método FMEA foi possível organizar todas as informações que o time aprendeu durante a etapas do projeto e alem das ações de correção, também foi possível determinar e priorizar várias ações de prevenção, para minimizar o risco de ocorrência dos problemas.

Técnicas e ferramentas utilizadas: mapa do processo, diagrama de causa e efeito, delineamento de experimentos (DOE), teste de hipóteses, regressão linear e análise dos modos de falha e seus efeitos (FMEA).

Etapa de Melhoria (Improve)

A análise para a posição do inserto mostrou que a ação sobre o processo (tempo de recalque) aumentava o tempo de ciclo de fabricação, e que na fase de medição do projeto foi evidenciado que o processo tinha boa estabilidade, com bom nível de capabilidade potencial (Cp) porem com desvio de média (baixo valor de Cpk). Com o uso da matriz de solução de problemas, a decisão foi fazer um ajuste no ferramental compensando a diferença na posição. O ajuste foi realizado e o resultado foi considerado satisfatório atingindo agora um elevado nível de capabilidade (Cpk de 1,70 e 1,71). O time também provou a partir de um teste de hipóteses a efetividade da modificação do ferramental para a mudança de média.

Para o problema de baixa força de extração, foi executada a correção do molde colocando mais interferência na montagem dos insertos. Também foi utilizado o delineamento de experimento para conseguir a melhor regulagem da operação de colocação dos insertos, avaliando a melhor relação entre o tempo de inserção, a temperatura do inserto e o tempo de resfriamento (esses fatores foram apontados como críticos no mapeamento do processo). Com essas ações implementadas, melhorou significativamente a repetitividade do processo, atingindo elevados índices de capabilidade (Cpk de 5,13 e 5,43). Outras ações de melhoria foram priorizadas com a matriz de impacto.

Técnicas e ferramentas utilizadas: matriz de solução de problemas, teste de hipóteses, delineamento de experimentos, capabilidade do processo, mapa do processo e matriz de impacto

Etapa de Controle

O resultado final do projeto excedeu a expectativa inicial de melhoria que era de 95% atingindo 100% de melhoria, sendo validado e monitorado por três meses com um gráfico de tendência. A confiança e satisfação do cliente foi re-estabelecida, sendo que outros negócios foram adquiridos com esse mesmo cliente. O plano de controle foi atualizado com as ações de melhoria e uma carta de controle X-barra e R foi implementada no processo de injeção plástica.

Técnicas e ferramentas utilizadas: carta de controle de X-barra e R, gráfico de tendência, plano de controle e planilha de análise financeira.