Ege Seramik Fabrikası Uygulaması

2.4.1. Ege Seramik Fabrikası hakkında genel bilgi

Ekserji analizinin yapıldığı kojenerasyon tesisini bulunduran Ege Birleşik Enerji Üretim ve Dağıtım A.Ş.’nin de içinde yer aldığı Ege Seramik Fabrikası bünyesinde 5 farklı anonim şirket bulunmaktadır. Ege Birleşik Enerji Üretim ve Dağıtım A.Ş.

bunlardan biridir.

Ege Seramik Fabrikası yakın zamanda otoprodüktör olarak faaliyette bulunan Ege Birleşik Enerji firmasıyla adım attığı enerji sektöründe atılım yapma kararı alınmış ve yeni bir enerji firması kurulmuştur. Böylece fabrika kendi ısı ve elektrik ihtiyacını sağlamakla kalmayıp aynı zamanda artan miktarı ile de ülkenin elektrik ihtiyacına katkı sağlamaktadır (Ege Seramik, 2007).

2.4.2. Ege Seramik Fabrikası kojenerasyon sistemi

Ege Birleşik Enerji Üretim ve Dağıtım A.Ş.’nin bünyesinde bulunan ve Ege Seramik Fabrikası’nın (Şekil 2.10) elektrik ve ısı ihtiyacını sağlayan kojenerasyon sistemi 3 adet gaz türbini ile çalışmaktadır. Bunlardan birincisi ve ilk kurulmuş olanı 4.6 MW elektrik üretim kapasitesine sahip Taurus 60 modelidir. Diğer iki türbin ise 4.2 MW elektrik üretim kapasitesindeki Centaur 50 modelleridir. Sistem toplam 13 MW’lık elektrik üretim kapasitesine sahiptir.

Gaz türbinleri ortalama 15 000 d/dak’lık bir hızla dönmektedirler. Gaz türbinin önündeki jeneratör ise redüktör ile 1500 d/dak’da çalışarak 50 Hz’de sisteme elektrik sağlamaktadır.

Şekil 2.10: Ege Seramik Fabrikası (Ege Seramik, 2007)

İlk türbin, diğer iki türbinin bulunduğu kojenerasyon tesisinden yaklaşık 500 m ileride yer almaktadır. Üç türbin birden çalıştığında fabrikanın tüm elektrik ihtiyacı sağlamaktadır. Aynı zamanda artan elektrik enerjisi TEDAŞ ve bir özel kuruma da satılmaktadır.

Türbinlerden çıkan sıcak gaz, iyi izole edilmiş bir sıcak hava hattından geçerek altı adet kurutucuya sıcak hava sağlamaktadır. Bu kurutuculara gelen sıcak gaz ile seramik çamuru, enjeksiyon sistemi (spray) yardımıyla kurutularak kalıplanabilecek seramik kumu haline getirilmektedir. Sıcak gazın yetersiz olduğu durumlarda bir brülör yardımı ile bu sıcak gaza ilave sıcak gaz temin edilmektedir. Seramik çamurundan ayrıştırılan buhar ve yanmış gaz, daha sonra kurutucu bacalarından atmosfere atılmaktadır.

İki adet eşanjör sistemi ile ayrıca fabrikanın ısıtmada kullanılan sıcak su ihtiyacı ve vitrifiyede kullanılan kızgın su ihtiyacı yine bu sıcak gaz ile sağlanmaktadır. Yaz döneminde ısıtma ihtiyacı olmadığından sıcak su eşanjörü kapalı kalmaktadır.

2. 5. 2. 1 Gaz türbinleri

Taurus 60 modeli gaz türbinleri (Şekil 2. 11) dış ortamda çalışmaktadır. Centaur 50 modeli gaz türbinleri iki adet olup her ikisi de ses kabini içinde çalışmaktadır ve bu ses kabinleri ayrı bir kojenerasyon binası içinde yer almaktadır.

Şekil 2.11: Taurus 60 gaz türbini modeli (Solar, 2007)

4. 2 MW güce sahip bu türbinler 11 kademeli kompresör, bir yanma odası ve 3 kademeli türbinden oluşmaktadır. Sistemdeki her 3 gaz türbini doğal gaz ile çalışmaktadır. Taurus 60 modeli (I no’lu türbini) 960 m³/h hava almaktadır. Centaur 50 modeli diğer iki gaz türbinlerinin her biri ise (II ve III no’lu türbinleri) 880 m³/h hava kullanmaktadır. Her üç türbinde de kompresör 11 kademeli, türbin ise üç kademelidir. Yanma odası halka şeklinde olup 12 adet yakıt lülesi ile beslenmektedir.

2. 5. 2. 2 Kurutucular

Fabrika bünyesinde eski ve yeni olmak üzere iki adet granül (masse) hazırlama bölümü mevcuttur. Eski bölüm ana fabrikanın yer, duvar ve sırlı granit üretimini; yeni bölüm ise ana fabrikanın yer ve duvar karosu gereksinimini karşılar. Bu bölümlerde yapılan süreç iki alt başlıkta toplanabilir. Bunlar:

1. Hammaddeden çamur elde edilmesi

2. Çamurdan granül elde edilmesi.

İlk aşamada, üst yönetimden gelen reçeteler doğrultusunda, hammadde nemleri de hesaba katılarak oluşturulan pratik reçeteler sisteme girilir. Dört adet yükleme noktasından bu reçeteler kullanılarak hammaddeler eleklere yüklenir. Buradan konveyör bantlar aracılığı ile değirmen üstüne taşınan hammadde kompozisyonu değirmenlere yüklenir. Bu arada su ve elektrolit eklemesi yapılır. Dönen değirmenlerden 7-8 saat sonra örnek alınarak, yoğunluk, tortu ve viskozite kontrolleri yapılır. Bu işlem çamur standart değerlere ulaşıncaya kadar tekrarlanır.

Değirmenler 24 adet olup, kauçuk kaplamalıdır. Bir bölümünde alübit bilya, bir bölümünde filint taşı öğütücü malzeme olarak kullanılmaktadır. Tortusu olan çamur elenmemiş çamur havuzlarına alınır. Bundan sonraki aşamada havuzlardaki çamur eleklerde elenerek elenmiş çamur havuzlarına alınır. Buradan pompalarla emilerek basınç altında, pompalar aracılığı ile kurutucu kulelerine gönderilir. Buradaki hat üstünde bulunan düzelerden geçerek itme ve dönel hareket kazanan çamur, kule içindeki 450-650 dereceler civarındaki sıcaklıkta şok kurutmaya uğrayarak granül hale gelir.

Oluşan granül kule ağzından konveyör bantlara alınarak stok silolarına gönderilir. Bu olay sırasında açığa çıkan su buharı, toz ve gaz emiş fanı yardımıyla kuleden emilir, toz siklonlarda tutulurken, su buharı atmosfere atılır (Şekil 2.12).

Şekil 2.12: Püskürtmeli kurutucu, (Sacmi, 2007)

1-Brülör Fanı 2-Brülör 3-Sıcak gaz hattı 4-Kurutucu gövdesi 5-Spreyler

6-Nemli granül çıkışı 7-Toz toplayıcı

Granül üretimi sırasında nem ve tane dağılımı kontrol kriteridir. Bölümdeki granül üretimi var olan 3 adet kurutucu aracılığı ile yapılmakta olup günlük üretim yaklaşık 850-950 ton arasındadır. Bölümde sürekli geri kazanım işlemekte, atık sular değirmen dolumlarında ve türbin atık gazı kule ısıtmalarında kullanılmaktadır.

İşlemlerde değişik stoklama amaçlı kullanılan 50 ve 150 ton kapasiteli havuzlar çalışmaktadır. 1,600 ton granül ve çamur stok kapasitesi mevcuttur.

2. 5. 2. 3 Eşanjörler

Fabrikadanın kış aylarında ısıtılmasında kullanılan sıcak su hattı ve vitrifiyede kullanılan kızgın su hattı tamamen türbinlerden çıkan sıcak gaz ile ısıtılmaktadırlar.

Sıcak su hattı ortalama 65 ˚C ve kızgın su hattı ise ortalama 140 ˚C civarlarındadır.

BÖLÜM 3