Direk Etki Hipotezlerinin Test Edilmesi

4.2.1 Descrição da empresa 1

O estudo de caso 1 foi realizado em uma empresa multinacional produtora de sistemas de freio, sistemas de direção, cintos de segurança, volantes, airbags, válvulas de motores, componentes eletrônicos, sistemas de fixação, módulos de suspensão e fluido de freio. A empresa como um todo tem uma receita anual em torno de R$ 1.200.000.000.

Atualmente a empresa somente remanufatura sistemas de direção (mecânica e hidráulica). A operação de remanufatura é totalmente subcontratada. Dessa forma, o estudo de caso foi efetuado na empresa subcontratada. A atuação no setor de remanufatura tem como principais motivos a lucratividade e a preocupação com a sustentabilidade. O respondente é o atual gerente geral da remanufatura. São produzidos anualmente cerca de 9500 produtos remanufaturados, o que corresponde a cerca de 10% dos produtos manufaturados pela mesma empresa.

A operação de remanufatura possui 50 funcionários. Toda a produção é sob encomenda e a empresa utiliza como sistema de PCP o software de gestão RSYS.

Para o respondente, o maior obstáculo para a remanufatura no Brasil é a quebra do paradigma de que o produto remanufaturado tem qualidade inferior.

4.2.2 Características específicas da remanufatura na empresa 1

A característica A (incerteza quanto à quantidade e momento de retorno) está presente na empresa 1, que obtém os produtos para serem remanufaturados de duas maneiras: 25% por meio de retorno dos consumidores e 75% por meio de agências terceirizadas que fazem coletas dos produtos usados em praticamente todo território nacional. Para lidar com a

incerteza quanto à quantidade e momento de retorno, a empresa controla os momentos e quantidades de retorno para os recebimentos das agências terceirizadas. Dessa forma, os efeitos dessa característica nas atividades do PCP ficam amenizados pelo controle do recebimento sobre as agências terceirizadas. Ou seja, em função da medida tomada, reduz-se a incerteza com relação à previsão dos momentos de chegada e quantidades de cores e consequentemente da realização das demais atividades (plano agregado, programa mestre, logística, emissão de ordens, planejamento da capacidade, programação e controle de estoques). Por outro lado, a empresa fica dependente dessas agências, além do que essa solução só é possível para aproximadamente 75% dos produtos.

A empresa 1 possui a característica B (necessidade de balancear o retorno dos produtos com a demanda). Para lidar com isso, trabalha unicamente com carteira de pedidos. Com isso, a influência dessa característica nas atividades do PCP é amenizada. Ou seja, em função da produção somente sob pedido, reduz-se a incerteza com relação à demanda por produtos remanufaturados e consequentemente da realização das demais atividades (plano agregado, programa mestre, logística, emissão de ordens, planejamento da capacidade, programação e controle de estoques). Entretanto, a empresa 1 perde a oportunidade de atender outros tipos de clientes.

Na empresa 1 há a característica C (necessidade de desmontar os produtos retornados), causando todas as dificuldades usuais ao PCP da empresa que precisa considerar essa atividade antes de qualquer decisão a respeito do plano agregado e mestre de desmontagem, da armazenagem e controle dos estoques de itens, da coordenação de ordens entre os subsistemas dentro da operação, do planejamento da capacidade na desmontagem que varia de período a período, da programação das operações no subsistema de remanufatura que fica dependente da desmontagem.

A característica D (incerteza quanto à taxa de recuperação dos materiais) existe na empresa 1. Frente a essa característica, faz-se a desmontagem da quantidade necessária de produtos para atender aos pedidos realizados, somado a uma quantidade de segurança, necessária uma vez que a taxa de recuperação dos materiais é diferente para cada produto desmontado (característica D). Isso faz surgir estoques desnecessários (peças desmontadas que não serão utilizadas imediatamente). Além disso, a empresa utiliza como método de controle da qualidade dos produtos retornados a análise de produtos em garantia e também controle dos dados históricos dos fornecedores. Além disso, é feito o controle da taxa de recuperação de maneira manual, com preenchimento de formulários. Essa taxa de recuperação é considerada totalmente imprevisível / totalmente instável pela empresa. Essa

imprevisibilidade acarreta como problema principal para o PCP a dificuldade de se balancear o retorno com a demanda por produtos remanufaturados e compras de peças e componentes novos. É prática da empresa descartar 100% das peças plásticas e de borracha presentes nos produtos. Diante disso, ocorrem todas as dificuldades usuais ao PCP da empresa, que fica dependente de uma variável aleatória para definição dos planos agregado e mestre, determinação da capacidade do subsistema de remanufatura, programação, controle dos estoques e emissão de ordens.

A característica E (necessidade de uma rede de logística reversa) está presente na empresa 1. Atualmente a empresa 1 apenas obtém os produtos retornados por meio de terceiros e clientes. Assim, os efeitos complicadores dessa característica para o PCP da empresa são atenuados. Com isso, a empresa perde a oportunidade de ter sua operação integrada com as atividades de coleta de produtos usados.

Não há a característica F (necessidade de rastreamento ao longo do processo) na empresa 1, pois seus produtos ao retornarem para serem remanufaturados não necessitam ser remontados com a mesma combinação anterior. Com isso, a empresa não precisa lidar com essa dificuldade. Portanto, não há efeitos da característica F no PCP da empresa.

A empresa 1 possui a característica G (alta variabilidade dos tempos de processamento) apenas nas operações de remanufatura. Nas operações de desmontagem, os tempos de processamento são considerados totalmente previsíveis / totalmente estáveis e nas operações de remontagem, os tempos de processamento são totalmente previsíveis / totalmente estáveis. A empresa não desenvolveu meios próprios para lidar com essa dificuldade. Segundo o respondente, os principais problemas resultantes para o PCP são atrasos nas entregas e necessidade de reprogramação das operações na remanufatura.

A característica H (roteiros estocásticos) está presente na empresa 1. No entanto, as decisões tomadas como, por exemplo, o número de produtos a ser desmontado, não leva em consideração essa característica. Portanto, nessa empresa os efeitos complicadores da característica H são evitados. Com isso, a empresa perde a oportunidade de utilizar melhor seus recursos produtivos, ou seja, reduzir custos a partir de decisões tomadas com base nas necessidades de operações.

Além dessas características específicas da remanufatura, a empresa 1 possui como dificuldade adicional a alta variação na taxa de produção. Isso se dá, segundo o respondente, em função da baixa automatização dos processos, o que gera maiores variabilidades dos tempos de processamento nas operações.