Altı Sigma’ ya Giriş

İşletmede gerçekleştirilecek ilk Altı Sigma çalışması için IPS02 Elektronik Kart Grubu seçilmiştir. Bu kart grubunun proje için seçilmesinin nedenleri aşağıda listelenmiştir:

• Birim başına getirisi en yüksek,

• Sipariş adetleri en yüksek, düzenli ve sürekli,

• Üzerindeki otomatik ve manüel dizgi malzeme (komponent) sayısı bakımından en zengin kart grubu,

• Süreç hata oranları yüksek, • FKK hata oranları yüksek,

• Müşterisi çok yakında; lojistik olarak en avantajlı kart grubu, dolayısıyla üretimdeki ve bununla beraber ürün maliyetlerindeki iyileştirmelerle bir bölümü yurtdışına yaptırılan pazardan da kolaylıkla yüksek rakamlarda pay alınabilir.

Projede üç mühendis ve bir tekniker görev almıştır. Bu projenin uygulamasına katılan hiçbir personelin, Altı Sigma adına herhangi bir eğitim almamış olması uygulama aşamasında en çok sıkıntı yaratan noktadır.

Uygulamaya öncelikle süreçlerde neler olup bittiğini daha net anlayıp ortaya koyabilmek adına süreç yürüyüşleri yapılarak başlanmıştır. Süreç yürüyüşü öncesi sürecin işleyişine ve akışına hakim olabilmek için uygulamayı gerçekleştirecek tüm personele süreç ile ilgili dokümantasyonun dağıtımı yapılarak bir toplantı ile detayları anlatılmış ve bu detaylar tartışılmıştır. Dağıtımı yapılan dokümanlar; süreç haritaları, üretim ve kalite personelleri tarafından kullanılan operasyon, temizlik, bakım onarım, iş, test, montaj vb. talimatlar, görev tanımları, üretim dosyaları, ürün ağaçları vb. dokümanlardır. Gerekli bilgilerin toplanması sonrası uygulamada çalışacak takım, süreç yürüyüşü sırasında daha kaliteli ve eksiksiz bilgi toplayabilmek, zamanı daha etkin kullanabilmek ve herhangi bir detayı gözden kaçırmamak adına süreç yürüyüşünde kullanmak üzere bir anket hazırlamıştır. Anket tablo halinde Tablo 3.4’ de verilmiştir.

Süreç yürüyüşü sonrası, elde edilen veri ve bulguların paylaşılması ve değerlendirilmesi için bir toplantı yapılmış ve anket dikkate alınarak derlenen bilgiler ve diğer notlar bir rapor haline dönüştürülmüştür. Yürüyüş sonunda, dokümante edilmiş süreçler ve talimatlar ile bunların mevcuttaki uygulamaları arasındaki farklar, potansiyel iyileştirmeler, süreç ölçüm noktaları ve ölçüm sistemi ve sistematiğindeki açıklar, eksik dokümantasyonlar ve süreçlerdeki potansiyel hatalar tespit edilmiştir. Süreç yürüyüşü sırasında çoğu 5S ve Kaizen çalışmaları ile kolaylıkla düzeltilebilecek tespitlere ait çekilen fotoğraflar ve tespitlerin detayları Şekil 3.12’ de, tespit edilen potansiyel hatalar ve bunların ortadan kaldırılabilmesi için öngörülen

potansiyel iyileştirmeler ise Tablo 3.5’ de verilmiştir. Yine Şekil 3.13’ de Manüel Dizgi Hattı yerleşimini gösteren şema verilmiştir.

Şekil 3.12 07.02.2007 Proses Yürüyüş Bulguları

Üretim Alanındaki Çeşitli Bölümlerden Çalışma Masası Görüntüleri - 1

• Operatör tezgahları ve makine arkaları dağınıklık ve karmaşa içindeydi. • Malzeme kutularının üzerinde içinde hangi malzemenin bulunduğuna

dair herhangi bir tanımlama yoktu.

• Malzeme kutularının içindeki malzemelerin sağlamlık ve doğruluk kontrolleri yapılmıyordu.

• Kalite kontrol teknisyenlerine ait masa da dahil olmak üzere tüm masa ve tezgahların üzeri dağınıklık ve karmaşa içindeydi.

Şekil 3.12 07.02.2007 Proses Yürüyüş Bulguları (Devam)

Üretim Alanındaki Çeşitli Bölümlerden Çalışma Masası Görüntüleri - 2

• Ürünün fonksiyonel işlevlerini yerine getirmedeki en büyük kriter olan elektronik malzemeler birbirine karışmış şekilde durmaktaydı. Eksik dizgili kartlarda malzeme tamamlama işlevini de yerine getiren

operatörler tarafından karıştığı takdirde doğrusunun hangisi olduğunun anlaşılması imkânsız olan bu malzemeler kartların üzerine gelişi güzel takılmaktaydı.

• Üretimin her aşamasında malzeme kutuları tanımsız, tanımlı olanlar içindeki malzemeyle uyumsuz, karışık durumdadır.

Şekil 3.12 07.02.2007 Proses Yürüyüş Bulguları (Devam)

Üretim Alanındaki Çeşitli Bölümlerden Dolap ve Tezgah Üstü Görüntüleri - 1

• Tüm bölümlerde dolap üstleri ardiye şeklinde kullanılmaktadır. Oldukça dağınık ve karmaşık.

• Üretim artıkları ve çöpler ya yerlerinden hiç kaldırılmamakta ya da bir amir tarafından dikkati çekip toplatılırsa toplanmış halde boş bulunan bir yere bırakılmaktaydı.

Şekil 3.12 07.02.2007 Proses Yürüyüş Bulguları (Devam)

Şekil 3.12 07.02.2007 Proses Yürüyüş Bulguları (Devam)

Üretim Alanındaki Çeşitli Malzeme/Yarı Mamul/Mamul Depolama Görüntüleri - 1

• Depodan malzeme çekimlerinin neye göre yapıldığı belli değildi.

• Çekilecek malzemenin ya da çekilen malzemenin doğruluk kontrolü yoktu.

• Üretim içi malzeme stoklamasında ve depo malzeme/yarı mamul/mamul stoklaması olduğu gibi üretim içi yarı mamul/mamul stoklamaları da usulüne uygun şekilde değil, oldukça kötü bir şekilde gerçekleştirilmekteydi.

Şekil 3.12 07.02.2007 Proses Yürüyüş Bulguları (Devam)

Üretim Alanındaki Çeşitli Malzeme/Yarı Mamul/Mamul Depolama Görüntüleri - 2

• Üretimde tertip düzen diye bir kavram yoktu. Karmaşa ve karışıklık hakimdi. • Depolama koşulları uygun değildi

Şekil 3.12 07.02.2007 Proses Yürüyüş Bulguları (Devam)

Üretim Alanındaki Çeşitli Malzeme/Yarı Mamul/Mamul Depolama Görüntüleri - 3

• Malzemelerin birbirine karışmasını önleyecek bir sistematik yoktu. • Kimin depodan malzeme çekmekten, kimin çekilen malzemelerin üretim

programına göre tezgah ve operatörlere dağılımlarını gerçekleştireceği belirsizdi. • Depodan istenilen malzemenin arttığı durumlarda depoya tekrar teslimi ile ilgili

Şekil 3.12 07.02.2007 Proses Yürüyüş Bulguları (Devam)

Üretim Alanı İçinde Saptanan İlginç Diğer Görüntüler - 1

• Test ekipmanlarından 220 Volt geçen bir test cihazı açık şekilde ve sıradan bir şekilde bırakılıp gitmiştir.

• İşi biten temizlik malzemeleri, bakım onarım malzemeleri boş bulunmuş bir yere bırakılıp gidiliyordu.

• Pota sonrası ya da bantta dökülerek kullanılabilir durumda olmasına rağmen hurdaya giden yüksek miktarda malzeme vardır.