Malzeme İhtiyaç Planlaması Yazılımları

1960 yılında IBM firmasının firmaların sahip olabileceği ekonomik ilk bilgisayarı piyasaya sürmesi ile endüstri MRP kavramı ile tanışmıştır. Malzeme ihtiyaç planlaması yazılımları, üretim yapan firmalara malzeme siparişi alanında bilgisayar ortamında çözüm sunmaktadır. Sistem malzeme ana verileri, malzeme ağaçları ve stokları içermektedir. Yazılım belirlenen üretim planına göre ürün ağaçlarını seviye seviye inceleyerek her malzeme için ihtiyacı çıkartmakta ve bu malzemelerin stoklarının ihtiyacı karşılayıp karşılamadığını hesaplamaktadır. 1970’li yıllarda satınalma faaliyeti de MRP yazılımlarının kapsamına girmiştir. Yani yazılımlar yalnız ihtiyaçlar ile stokları değil, mevcut satınalma siparişlerini de karşılaştırmaya başlamıştır (Miller ve Sprague, 1975). MRP sisteminin girdileri ve çıktıları Şekil 2.7’de özetlenmektedir.

MRP’nin zaman ufku genellikle herhangi bir ürünün bileşenlerinin en uzun tedarik zamanından uzun olmaktadır. Dolayısıyla bu süre, son parçaların çıkışı için planlanan siparişten önce bütün malzemelerin temin edilip, bütün bileşenlerin üretilebileceği kadar uzun olmalıdır. MRP sisteminin etkin çalışması ve verimliliği, ilgili verilerin kayıtlarına ve dosyaların bütünlüğüne bağlıdır. Sistem; kalite, veriye ulaşılabilirlik, zamanlılık ve doğruluktan doğrudan etkilenmektedir. Sistem içerisinde kayıt ve dosya bütünleşikliğinin sürekliliği sağlanmalıdır, aksi takdirde MRP’nin kullanacağı veriler ve buna bağlı olarak üreteceği raporlar güvenilir olmaktan uzak kalmaktadır.

Malzeme ihtiyaç planlaması, sipariş bilgilerini ve ana üretim çizelgesini kullanarak malzeme ihtiyaçlarını hesaplayan bir teknikler kümesidir. Malzeme için yenileme siparişlerinin açılmasını, zaman fazlı olduğu için talep tarihleri ile ihtiyaç tarihleri saptıkça açık siparişlerin yeniden çizelgelenmesini önermektedir. MRP sisteminin ana amaçları ise aşağıda özetlenmektedir (Hicks, 1994):

• İhtiyaçların belirlenmesi: Malzeme planlama ve kontrol sisteminin temel amacı firma için gereken, doğru malzemeleri, doğru miktarlarda elde bulundurmaktır.

Malzeme ihtiyaç planı, ana üretim programında hangi bileşenlere ihtiyaç duyulduğunu belirleme ve üretimde kullanılacak bileşenlerin elde edilme periyotlarını hesaplama faaliyetlerini içermektedir. Malzeme ihtiyaç planı aşağıdaki sorulara cevap vermelidir: • Ne sipariş verilecek?

• Ne zaman sipariş verilecek? • Ne kadar sipariş verilecek? • Ne zaman teslim edilecek?

• Taleplerin güncel tutulması: Malzemelere olan talepler ve malzemelerin tedarik süreçleri günden güne değişmektedir. Müşteriler yeni siparişler verebilmekte ya da siparişlerde değişiklik yapabilmektedir. Malzemelerin kullanımı azalabilmekte, tedarikçiler geç kalabilmekte, hurda ürünler oluşabilmekte veya makineler bozulabilmektedir. Bu değişken ortamda, planları güncel tutmak için taleplerin sürekli organize edilebilmesi gerekmektedir.

Stok kararları, üretim kararlarından ayrılamadığında, toplam üretim sistemi için yapılan topyekün planlamanın bölümleri olarak kabul edilmelidir. Üretime bağımlı olmalarından dolayı bağımlı talepli stok parçaları bu kategoridedirler. MRP’nin fonksiyonu, ana üretim programını detaylı bileşen ihtiyaç ve siparişlerine dönüştürmesidir. Müşteri tatmini için son ürün stokunu fazladan elde bulundurmak faydalıdır. Fazladan hammadde stoku bulundurmanın ise hiçbir fonksiyonu yoktur. Çünkü son ürün talebi değişkenlik gösterebilirken, hammadde talebi üretim programına göre belirlenmektedir (Tersine, 1988). Eğer bir işletmede;

• Son ürün karmaşıksa ve çok parça içeriyorsa,

• Spesifik ürün talebi herhangi bir zaman için biliniyorsa, • Son ürün pahalıysa,

• Bir parçanın talebi gözle görülür şekilde diğer parçaların talebine bağlıysa,

• Bir zaman aralığındaki talep yaratan güçler diğer periyotlardakilerden ayırt edilebiliyorsa, MRP yazılımları genellikle diğer stok sistemlerinden daha uygundur.

Bununla beraber, MRP uygulamasına geçen firmaların üretim yönetimine yaklaşımlarındaki değişime rağmen, yine de yeterli sonuç alınamamıştır. MRP birçok yönden sınırlı bir yöntemdir. Zaman içinde, MRP ile çözüm getirilmek istenen sorunların sadece üretim yönetiminin değil, tüm firmanın sorunları olduğu fark edilmiştir. O halde sorunların çözümü için önerilecek bir yöntemin firma çapında düşünülmesi gerektiği anlaşılmıştır.

1980’lerle birlikte üretim firmalarında stoka üretim biçiminden, sipariş üzerine üretim biçimine doğru bir kayma başlamıştır. Böylece daha karmaşık bir duruma gelen üretim yönetiminde MRP yetersiz kalmıştır. MRP sistemleri, planlama sistemlerinin nasıl dengeye getirileceği konusunda başarılı olamamıştır. Her MRP çalışması, arz ve talepteki normal dalgalanmalardan dolayı en son elde edilen sonuçlardan çok farklı sonuçlar üretmiştir.

MRP sistemleri stoku azaltma yerine artıran bir etkiye sahip olmuştur. Bunun nedeni ise, yukarı doğru her dalgalanmanın kolaylıkla arz emirlerini artırması, dolayısıyla stokları yükseltmesidir. MRP sistemlerinin malzeme ihtiyaçlarını, iş ve satınalma emirlerini üretirken, fabrika kapasitesinin bu üretimi gerçekleştirmek için yeterli olup olmadığını ya da kritik kaynakların mevcut olup olmadığını incelememesi ise, en büyük eksikliğidir (Ptak ve Schragenheim, 1999).

Yukarıda sayılan sebeplerle, zamanla MRP sistemlerine kapasite ihtiyaçları planlaması da dahil edilerek genişletilmiştir. Kapasite ihtiyaçları planlaması (Capacity Requirements Planning-CRP), ana üretim planı kullanılarak, MRP sisteminin işletilmesi sonucunda belirlenmiş olan ihtiyaçların mevcut kapasite ile karşılaştırılmasıdır. Bu karşılaştırma sonucu kapasite yetersiz kalıyor ise, ana üretim programı mevcut haliyle uygulanabilir değildir. Bu durumda ya kapasite arttırılmalı ya da program düzeltilmelidir. MRP ve kapasite ihtiyaç planlaması ile üretilen planlar, kısa dönem üretim planlamanın çekirdeğini oluşturmaktadır. MRP sisteminden satınalma yöneticileri, satın alınacak bütün parçalar için satınalma planını, üretim yöneticileri ise ana üretim planına göre atölyede üretilen tüm parçaların planlarını ve kontrol planlarını geliştirmektedir. MRP’ye, ana üretim programı ile üretim kaynakları arasındaki geri besleme düzeniyle bir kapalı devre yapısının kazandırılmasıyla finansal planlama boyutu getirilmiştir. Kapalı çevrim MRP, malzeme ihtiyaç planlamasının ana üretim çizelgesinde hedeflenen üretim miktarları ile işletmenin üretim kapasitesi arasındaki ilişkiyi kontrol etmemesi gibi bir sorun karşısında ortaya çıkmıştır.

Böylelikle MRP, kapasite ile karşılaştırılmakta ve mevcut kullanılabilir kapasitenin yeterli olmadığı durumlarda ana üretim çizelgesi, bir geri besleme ile uyarılmaktadır. Tüm bunlara ek olarak, “eğer ... ne olur?” türü analizlerin yapılmasına olanak sağlanması ile MRP’ye dayalı üretim yönetiminde yeni bir dönem açılmış ve üretim kaynakları planlaması sistemi ve yazılımları ortaya çıkmıştır (Ptak ve Schragenheim, 1999).