4.1. Alıntı Sözcüklerde Görülen Ses Olayları
4.3.13. Göçüşme
Segue pela tabela 36 os resultados do desvio padrão conferido aos tons de cinza da superfície dos blocos nos respectivos traços.
Na figura 41 têm-se um exemplo do histograma de freqüência calculado pelo programa UTHSCSA-Image ToolTM para o 6° traço.
Tabela 36 Quantificação das texturas superficiais dos blocos de concreto.
Traço 1° 2° 3° 4° 5° 6° 7°
SD 20,7 21,9 21,5 19,50 20,06 16,75 24,71
O coeficiente de variação dos histogramas para cada traço foi de aproximadamente 2%. Teve-se para cada traço três pontos analisados.
Figura 41 Resultado do histograma produzido pelo programa UTHSCSA-Image Tool no 6° traço.
Nota-se que o traço com menor desvio padrão e consequentemente com textura mais fechada é o 6° traço, onde se tem a maior quantidade de finos dos traços confeccionados.
Em todos os traços houve uma textura não-aparente, fato que pode ser justificado pela proporção dos agregados, uma maior quantidade de agregados graúdos. O traço que apresentou melhor textura foi o 6°, e o que apresentou a pior foi o 7°, respectivamente aos traços com maior e menor quantidade de finos (m = 6 e m = 17).
A adição da cal hidratada no 1° traço resultou numa melhora de textura na ordem de 6% em comparação ao 2° traço, onde não teve a adição.
6 CONCLUSÕES FINAIS
Com relação ao uso da cal hidratada, o presente trabalho mostrou que:
- Ela aumentou a coesão para todos os traços estudados, devendo ser empregada na faixa da umidade ótima de cada traço. Verificou-se que nos casos dos traços mais pobres (m=13), que apresentavam perda na produção, o emprego adequado da cal (∼1%) gerou 100% de aproveitamento no processo de prensagem dos blocos;
- Para valores mais altos (∼3%) de adição da cal, o processo de produção pode ser dificultado pela aderência da mistura nas paredes do alimentador da vibro prensa e também pode ocorrer perda de resistência à compressão;
- Nos traços mais pobres a adição da cal contribui com o aumento da resistência à compressão dos blocos, tendo sido observado um crescimento de até 35%, com o mesmo teor de cimento. Com a adição de 1% de cal, foi possível reduzir em 30% a massa de cimento, mantendo-se a mesma resistência á compressão dos blocos; - Em traços mais ricos (m = 6) a adição da cal pode prejudicar o processo de
produção dos blocos e também a resistência à compressão;
- A adição da cal melhorou a textura dos blocos em todos os traços estudados.
Com relação a absorção de água pelos blocos de concreto:
- Os resultados mostraram que os blocos de concreto que tiveram adição da cala hidratada não apresentaram significativas mudanças dos valores encontrados para os blocos sem adição. Contudo, todos os blocos ficaram dentro das especificações técnicas descritas pela ABNT NBR 12118.
- Pode-se dizer então, que os blocos de concreto produzidos neste estudo possuem impermeabilidade suficiente para que não ocorra problemas de aderência de argamassas.
Com relação ao procedimento para caracterização textura superficial do bloco:
- O procedimento empregado para a caracterização da textura superficial do bloco, com o auxílio do programa Image TollTM e a pintura da superfície do bloco, se mostrou prático e eficiente;
Com relação a absorção de água pelos blocos de concreto:
- Os resultados mostraram que os blocos de concreto que tiveram adição da cala hidratada não apresentaram significativas mudanças dos valores encontrados para os blocos sem adição. Contudo, todos os blocos ficaram dentro das especificações técnicas descritas pela ABNT NBR 12118.
- Pode-se dizer então, que os blocos de concreto produzidos neste estudo possuem impermeabilidade suficiente para que não ocorra problemas de aderência de argamassas.
Com relação à busca da mistura “ideal” de agregados:
- O trabalho mostrou que nos traços mais pobres, a mistura “ideal” de agregados, ou seja, a que apresenta maior massa específica, nem sempre é mais recomendada, uma vez que pode apresentar baixa coesão, a ponto de prejudicar o processo de produção, aumentando a perda no processo de prensagem dos blocos.
Finalizando, entende-se que o principal objetivo do trabalho, que foi desenvolver uma metodologia que permitisse realizar em laboratório um estudo de otimização de traço com os mesmos materiais e equivalente energia de prensagem usada no processo produtivo de uma dada fábrica, sem que fosse necessário parar o processo de produção da mesma, foi satisfatoriamente atingido, uma vez que:
- O procedimento proposto para a produção de corpos de prova em laboratório com o equipamento de ensaios mini-proctor mostrou-se bastante eficiente e de fácil manuseio. Dessa forma, é possível reproduzir rapidamente corpos de provas cilíndricos com os mesmos materiais e massa específica dos blocos produzidos em fábrica;
- A variabilidade na massa específica observada foi pequena e a influência do operador é praticamente desprezível;
- Existe uma boa correlação de resistência à compressão entre os blocos produzidos na fábrica e os corpos de prova cilíndricos produzidos no laboratório através da metodologia proposta.
Como sugestões de continuidade de outros estudos relacionados ao tema abordado nesse trabalho, propõe-se o desenvolvimento de uma metodologia que quantifique a textura superficial do bloco por meio do corpo de prova cilíndrico obtido no equipamento de ensaios de mini-proctor e que também permita a caracterização da textura superficial dos blocos ainda no estado fresco.
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