Bakım Görev Analizi

BGA ile hedeflenen amaç; Maliyet ekinlik sağlamak,

Ürünün ekonomik ömrünü uzatmak,

Bakım esnasında insana ve ürüne yönelik oluĢabilecek hasarları ortadan kaldırmak ya da en az seviyeye çekmektir,

Ürünün iĢletim dıĢı kalma süresini en aza çekmektir.

Ürünün ömür döngüsü boyunca gereksinim duyulacak destek kaynaklarını tanımlamaktır,

Nihai olarak, yukarda tanımlanan faktörlerin toplamı ile müĢteri memnuniyetini sağlamaktır.

1.41.1 Önleyici Bakımların Belirlenmesi

HMEKA sonucu tanımlanan hataların etkileri planlı (önleyici) ve plansız (düzeltici) bakımların belirlenmesinde kullanılır. Her bir hatanın hangi bakım aktiviteleri ile giderilmesi ve önlenmesi değerlendirilir. Hatanın önlenmesi için belirlenecek planlı bakım aktiviteleri için GMBA uygulanır. Bu analizi sonucunda, planlı bakımlar tanımlanır ve daha sonra geçmiĢteki referans veriler, tasarım verileri ve tedarikçi verileri kullanılarak tanımlanan planlı bakım görevlerinin periyotları

tanımlanır. Periyotları tanımlanan planlı bakım görevleri daha sonra, yıllık sıklıklarının tanımlamak için nihai ürünün yıllık iĢletim saati bazında değerlendirilir ve bakım görevinin yıllık sıklığı tanımlanır.

GMBA sonucu tanımlanan planlı bakımlar onay sürecinden geçtikten sonra ilgili bakım dokümanları içinde yer alır. Bu süreçte bakım görevinin periyotları tanımlanmıĢ durumdadır. Bakım görev analiz sürecinde, tanımlanan planlı bakımların uygulanması için ya ilgili düzeltici bakım görevi ile iliĢkilendirilir ya da iliĢkilendirilecek bakım görevi yoksa, gerekli bakım iĢlem basamakları ve ilgili destek kaynakları tanımlanır.

1.41.2 Düzeltici Bakımların Belirlenmesi

Plansız düzletici bakımlar ile herhangi bir arızanın oluĢması durumda, arızanın giderilmesi ve sistemin yeniden iĢler duruma getirilmesi amaçlanır. Bu nedenle

tanımlanacak bakım görevleri beli bir düzen içinde tanımlanır. Bu düzen aĢağıda tanımlandığı Ģekli ile oluĢur.

Arızanın tespiti ve giderilmesi bakım görevi, HMEKA ve tasarım verilerinden elde edilen hatalar, sistem içinde yazılımlar vasıtasıyla tanımlanan hatalar (kodlama, ses ve ıĢık gibi uyarıcılar tanımlanan) veya kullanıcı gözlemleri ile tanımlanan hataların tespiti ve giderilmesi için tanımlanan prosedürleri içerir. Bu bakım görevi süreci hatanın muhtemel sebeplerinin tanımlanası ile baĢlar. Tanımlanan muhtemel sebepler, en

olasıdan en düĢük olasıya kadar sıralanır. Daha sonra bu olası sebeplerin teĢhisi için gerekli destek ekipman ve insan gücü ve yetenek seviyesi tanımlanır.

Hata giderme bakım görevinin bundan sonraki süreci, sistemin çalıĢtırılması için gerekli olan tesisat, elektrik güç ve soğutucu gereksinimleri belirlenir. Bunlar

belirlendikten sonra, hazırlık süreci baĢlar. Bu süreçte varsa eriĢim kapakları tanımlanır. Ġnsana ve sisteme zarar vermeyi önleyecek uyarı ve ikazlar belirlenir ve detaylandırılır. Örneğin: Alçak frekansta ve yüksek güçte çalıĢan bir radyonun, “yüksek oranda geri yansıyan takat” hata kodunun arıza giderme iĢlemi için gerekli olan uyarı ve ikazlar Ģöyle tanımlanır. Sistem alçak frekansta yayın yaptığı için, alçak frekansın insan üzerindeki etki değerlendirilir. Daha sistemin çıkıĢ gücüne seviyesine bakılarak etki alanı belirlenir. 28 Mhz ve 400 KW ile yayın yapan bir radyonun etki alanı 20 metredir. Bu nedenle arıza tespiti ve giderilme iĢlemi yapılan alanın 20 metre mesafelerde

görülebilecek Ģekilde “Tehlikeli Bölge” Uyarısı konulur ve böylece insan üzerindeki muhtemel etkileri önlenmiĢ olur.

Hazırlık aĢamasında sonra, arıza giderme iĢlem adımları sırasıyla uygulanmaya baĢlanır. Ġlk adım en muhtemel sebepten baĢlanır. Örneğin yukarıdaki radyo örneğinde değerlendirdiğimizde, yüksek oranda yansıyan çıkıĢ gücünün muhtemel sebepleri, anten, filtre ve radyonun kendisi olsun. Bu durumda radyo sistemden sökülür, yeni bir radyo sisteme monte edilir. Yenide test edilir. Eğer mevcut arıza giderilmiĢ ise, iĢlem burada son bulur. Ancak arızanın devam etmesi durumunda, bu sefer ikinci sıradaki

muhtemel sebep olan filtre değiĢtirilir. Yinede aynı Ģekilde arıza giderilmiĢ ise, iĢlem son bulur. Ancak aynı arızanın devam etmesi durumunda, bu sefer üçüncü sırada bulunan muhtemel sebep olan, radyonun kendisi değiĢtirilir. Bu tanımlanan üç muhtemel sebepten sonra arızanın ortadan kalkması beklenir. Çok az sıkılıkla da olsa bazen bu muhtemel sebepler arızanın giderilmesi için yeterli olmayabilir. Bu durumda sistemi besleyen veya sitem içi ve dıĢı ara yüzü sağlayan kabloların detay bazda analiz ve ölçümler yapılarak sorun giderilir. Bu iĢlem adımı pek arzu edilmeyen bir durumdur. Bu durumun oluĢması, nihai ürünün görev dıĢı kalma süresinin arzu edilmeyen bir Ģekilde uzaması anlamına gelebilir. Bu süreçte bu tür durumların oluĢma olasılığının öngörülmesi durumunda, tasarıma dönüt yapılır ve gerekli iyileĢtirmenin yapılması sağlanır. Yapılan değerlendirmeler ve analizler sonucu, bu tür hataların, hata kodu olarak bir ekran veya göstergede yansıması sağlanır.

Bu çalıĢmaların tamamı veya bir kısmı, sistem entegrasyon laboratuarlarında veya prototip ürün üzerinde test edilip, doğrulanır. Prototip veya sistem entegrasyon laboratuarında doğrulanmayan iĢlemler, yeniden analiz sürecine tabi tutulur ve gerekli düzeltmeler yapılır. Yeniden doğrulama iĢlemleri baĢlatılır ve yapılan analizin ile istenilen olgu optimum duruma geldiğinde, hazırlanan arıza tespit ve giderme bakım görevi onaylanır. Onaylanan veri teknik dokümantasyonda yer alması için, dil ve yapı açısında değerlendirilip gerekli iyileĢtirmeler yapılır. Daha sonra bu veri teknik dokümantasyon da ilgili bölümde yer alır.

DeğiĢtirme bakım görevi, arızalı ekipmanı veya malzemeyi yenisi ile değiĢtirme görevini kapsar. Bu bakım görevi, sökme ve takma iĢlemlerini kapsar. Bu konudaki analizler, tasarım çizimleri, üç boyutlu resimler ve tedarikçi verileri kullanılarak yapılır. Süreç, üç boyutlu resimlerin eriĢim, insan ergonomi analizleri ile baĢlar. Öncelikli durum ürünün arızalar arası süresi değerlendirilir. Eğer bu süre kısa ise ürünün daha kolay eriĢilebilir bir bölgede monte edilmesi gerekir, eğer bu durum oluĢmamıĢsa, tasarıma geri bildirimde bulunur ve mümkünse gerekli düzeltme sağlanır. Aksi durumda bu süre uzun ise ekipmanın daha arka bölgelerde monte edilmiĢ olmasına bakılır, eğer söz konusu durumda uyumsuzluk mevcut ise aynı Ģeklide tasarımda mümkün oldukça gerekli iyileĢtirmenin yapılması sağlanır. Bu çalıĢma ile hedeflenen amaç, ürünün ortalama tamir süresi en az düzeye çekip, ürünün toplamda görev dıĢı kalma süresini en az düzeye düĢürmektir.

Yukarda belirtildiği gibi, HMEKA sonucu bir arıza tespit ve teĢhis bakım görevi tanımlandı. Bu görevi sürecinde, arızalı ekipmanın değiĢtirilmesi ile ilgili bir bakım görevinin tanımlanması gerekliliği ortaya çıktı. Bu değiĢtirme iĢleminin gerçekleĢtirmek için, bakım görevi kapsamında hazırlık, uyarı ve ikazları ve bakım görevinin alt

görevleri ve bu alt görevlerinin iĢlem basamakları tanımlanır. Yine bu iĢlem basamakları tanımlanırken gereksinim duyulacak destek kaynakları da tanımlanır.

DeğiĢtirme bakım görevi, test bakım görevinin gereksinimini ortaya çıkarır. DeğiĢtirilen her ekipmanın bir test iĢleminde geçirilip, beklenen fonksiyonlar açısında durumunun netleĢtirilmesi gerekmektedir. Bu nedenle, test bakım görevi tanımlanır. Bu bakım görevi, diğer bakım görevleri gibi, alt bakım görevleri, bakım iĢlem adımları ve gereksinim duyulacak destek kaynaklarının tanımlanması için süreç kapsamında analiz edilir. Bu analiz sonucu, destek kaynakları ve bakım iĢlem basamakları tanımlanır.

BGA sürecinin bundan sonraki aĢaması ise, hazırlanan bakım görevlerinin prototip ürün veya nihai ürün üzerinde doğrulayıp, onaylamaktır. Bu bağlamda her bakım görevi ayrı ayrı ürün üzerinde test edilir ve varsa uyumsuzluklar düzletilir ve daha sonra onaylanır. Bakım görev analizi çıktıları, ürünü hayat döngüsü boyunca, sahadan gelecek uyumsuzluklar açısından değerlendirilip ve gerekli düzletmeler sağlanır.

Süreç dahilinde yürütülen insan ergonomi analizleri ile de belirlenen bakım görevlerinin fiziksel olarak yapılabilirliği, ekipmanın görülürlüğü, ekipmana eriĢim, ekipman ağırlığının insan vücudu üzerinde yaratacağı yük, bakım kolaylığı ve insan gücü ve gereksinim duyulacak destek ekipmanları açısında incelenir. Bu analizler biraz daha geniĢletilebilir çakıĢma ve baĢka ekipmanın sökümüne gereksinim var mı gibi olgular açısından da değerlendirilir. Tasarımdan mümkün olduğu sürece gerekli düzeltmeleri yapmaları sağlanır.

Tedarikçiler tarafından önerilen ekipmana yönelik bakım görevleri ayrı bir süreçte değerlendirilir. Bu bakım görevleri planlı veya plansız olabilir. Tedarikçiler tarafından tanımlanan bakım görevlerinin sıklıkları ve iĢlem adımları açısından sisteme/nihai ürüne uyarlanması sağlanır. Örneğin; “Her 3000 saatte motor yağının

değiĢtirilmesi” bakım görevi bir planlı bakımdır. Bu bakım görevi nihai ürünün

iĢletimde kalma süresi açısında değerlendirilir ve beli bir takvime bağlanır veya sistem üzerinde bir gösterge ile tanımlanan sürenin takibi yapılır. Bakım görevinin

uygulanması için, servis kapağı gibi varsa eriĢim kapakları ve gerekli ilave destek kaynakları tanımlanır. Tedarikçiler tarafından tanımlanan bazı bakım görevleri ise ömürlü malzemelerin tanımlanan süre içinde değiĢtirilmesidir. Bu durumda ilgili ekipmanın değiĢtirilmesi için, söz konusu planlı bakım ilgili düzeltici bakımlarla iliĢkilendirilir ve bakım görevi için gereksinim duyulacak bütün iĢlem basamakları iliĢkilendirilen düzletici bakımlar içinde tanımlıdır. Bu tür planlı bakımlar bakım planlama dokümanı içinde iliĢkilendirildikleri bakım görevleri ile ilgili tanımlayıcı bilgilerle birlikte yer alır.