Geri Kazanılan Agrega Miktarı

Tesisteki geri dönüşüm ünitesinde elde edilen agrega miktarı belli aralıklarla tartılarak aylık olarak çizelgelere işlenmiştir. Tartılan agrega ile geri dönüştürülen beton miktarı orantılandığında 1 m³ betondan geri kazanılan agrega miktarı bulunmuştur. Bulunan değerler Çizelge 4.17’de belirtilmiştir.

Çizelge 4.17. Anbar tesisinde geri kazanılan agrega miktarı

Aylar kazanılan agreganın oranında sapmalar göstermektedir. Bu sapmaların nedeni elde edilen agreganın tartımlarının her ay sonunda düzenli olarak yapılamamış olmasıdır.

Ancak yıl bazında bakıldığında toplam elde edilen agreganın yıl içerisinde geri dönüştürülen agregaya oranı 1,64 ton olarak bulunmaktadır. Bu değer de çalışma

yapılan tesiste m³ başına 1,64 ton agreganın geri kazanılabileceğini göstermektedir.

Bütün yıl boyunca toplam kazanılan agrega miktarı ise 575 tondur.

4.2.7. Fayda Maliyet Analizi ve Geri Dönüşüm Ünitesi Yatırımının Geri Verme Süresi

Bu bölümde daha önceki bölümlerde elde edilen değerler kullanılarak yapılacak maliyet analizi ile tesiste maddi kazancın olup olmadığı, eğer maddi kazanç varsa büyüklüğünün ne olduğu belirlenecektir. Ancak yapılan çalışma göstermiştir ki geri dönüşüm ünitesinin su üzerine olumlu veya olumsuz etkisi bulunmamaktadır. Çünkü geri dönüşüm ünitesi bulunmayan tesisler araç ve tesis yıkama suyunu çökeltme havuzlarında toplayarak gerek üretimde gerekse yıkamada tekrar kullanabilmektedir. Böyle bir durumda ise su ile ilgili kazancı geri dönüşüm ünitesi ile ilişkilendirmek yerine tesiste çökeltme havuzunun olup olmadığını incelemek daha faydalı olacaktır. Bu nedenle yapılacak olan analizde suyla ilgili kazançlara yer verilmeyecektir. Çünkü bu tür bir kazanç geri dönüşüm ünitesinden kaynaklı değil çökeltme havuzu ile ilintilidir. Geri dönüşüm ünitelerinden kaynaklı kazanç ve maliyetler Çizelge 4.18.’de verilmiştir. Çizelgedeki agrega miktarı Çizelge 4.15.’de belirtilen toplam artık beton üretimi için agrega miktarıdır ve 473 m³ * 1,9 ton/m³ = 830 tondur. Sevkedilen atık miktarı ise Bölüm 4.2.4’te bulunan tesiste oluşması muhtemel toplam atık miktarıdır.

Çizelge 4.18. Geri dönüşüm ünitesi olmadığı durumda oluşacak maliyet tablosu

Miktarı Birim Fiyatı

(2015 yılı) Toplam Bedeli

Agrega 830 ton 10 TL 8.300 TL

Nakliye 1668 ton 15 TL 25.020 TL

Toplam 33.320 TL

Çizelge 4.18.’de gösterilen bedel tesiste geri dönüşüm ünitesinin olmaması durumunda oluşacak maliyettir. Ancak tesisteki geri dönüşüm ünitesinin kullanılması ile oluşacak fiili maliyetler şu şekildedir. Tesisteki fiili atık uzaklaştırma maliyeti (Crw) yıl bazında 12.000 TL olmuştur. Bu maliyete ayrıca ünitenin çalıştırması ile

ölçümlerinden faydalanılmıştır. Bütün yıl boyunca harcanan elektrik enerjisi 2934 kW olarak gözlemlenmiştir. Parasal karşılığı ise 1.170 TL’dir. Ünitenin yıllık bakım masrafı ise 500 TL’dir. Ünitenin toplam işletme maliyeti (C_ro) ise 1.670 TL’dir (1.170 + 500). Geri dönüşüm ünitesinin kullanıldığı durumda toplam maliyet (C_r) 13.670 TL (12.000 + 1.670) olarak bulunmuştur. Geri dönüşüm ünitesinin olmadığı varsayımı ile bulunan maliyet (C_tw) olan 33.320 TL (Çizelge 4.18.) ile fiili atık uzaklaştırma ve geri dönüşüm ünitesi işletme maliyet, (Cro) olan 13.670 TL arasındaki fark (Pr) 19.650 TL’dir. Bu rakam tesisin %80 verimle çalıştırılması durumunda elde edilecek kazançtır. Tesisin %100 verimle çalıştırılması halinde ise;

bölüm 4.2.4.’de hesaplanan verimsizlikten dolayı dönüştürülememiş artık beton miktarı olan 217.5 tonluk kısmın bertarafı için harcanan 217,5x15 = 3.263 TL fiili atık uzaklaştırma maliyetinden düşülerek yaklaşık 8.800 TL olarak atık uzaklaştırma maliyeti (Crw) bulunur. Bu maliyete ünite işletme maliyeti de eklenirse geri dönüşüm ünitesinin %100 verimle çalıştırılması halinde oluşacak toplam atık bertaraf maliyeti ve geri dönüşüm ünitesi işletme maliyeti (Cr) yaklaşık 10.800 TL olarak bulunur. Bu rakam geri dönüşüm ünitesi bulunmadığı varsayımı halindeki oluşacak maliyetten (C_tw) çıkartılırsa 22.520 TL (33.320 – 10.800) geri dönüşüm ünitesi kullanılmasından dolayı kazanç elde edildiği görülür ve bu kazanç sadece 100.000 m³ üretimi olan orta ölçekli bir tesisin kazancıdır. Bu rakam yıllık üretimi 2,5 milyon olan Çimsa Hazır Beton A.Ş. işletmesinin geneli için orantılanırsa yaklaşık 560.000 TL’lik kazanç anlamına gelmektedir. Kurulan geri dönüşüm ünitesinin yatırım maliyeti ise yaklaşık 120.000 TL’dir. Böyle bir ünite %100 verimle çalıştırıldığında, geri dönüşüm ünitesine yapılan yatırımın geri kazanım süresi:

Cr : Geri dönüşüm ünitesinin çalıştırılması sonucunda oluşan maliyet C_rw : Geri dönüşüm ünitesi varken atık uzaklaştırma maliyeti

Cro : Geri Dönüşüm ünitesi işletme maliyeti

Pr : Geri dönüşüm ünitesinden dolayı elde edilen kazanç Ctw : Geri dönüşüm ünitesi yokken toplam maliyet

Cw : Geri dönüşüm ünitesi yokken atık uzaklaştırma maliyeti

P_r = C_tw - C_r (4.8.)

Tesis %80 verimle çalışırken:

C_r = 12.000 + 1.670 = 13.670 Pr = 33.320 – 13.670 = 19.650

Tesis %100 verimle çalışsa idi:

Cr = 8.800 + 2.000 = 10.800 Pr = 33.320 – 10.800 = 22.520

Geri kazanım süresi (n) = Yatırım Maliyeti / Yıllık Kazanç n = 120.000/22.520

n = 5,3 yıl (yaklaşık 5 yıl)

olarak hesap edilir. Yani tesise yapılacak yatırım 5 yıl gibi bir sürede yatırım maliyetini karşılamaktadır.

4.3. Anket Çalışması ve Örnek Tesiste Yapılan Çalışma Sonuçlarının Karşılaştırılması ve Türkiye’deki Durumun Genel Analizi

Yapılan iki farklı çalışmanın, üretim ve yıkamada kullanılan su oranları, üretimde kullanılan agrega oranları, oluşan artık beton oranları, elde edilen agrega oranları ile ilgili sonuçlar karşılaştırılarak Türkiye genelinde hazır beton üretiminde geri dönüşüm ünitesi kullanımı ile ilgili veriler özetlenecektir. Elde edilen özet Çizelge 4.19.’da gösterilmiştir.

Çizelge 4.19. Anket çalışması ve örnek çalışmanın karşılaştırılması

Anket Çalışması Örnek Çalışma Su Kullanım

Oranları

Yıkama Suyu 0,078 m³/m³ 0,104 m³/m³ Üretim Suyu 0,181 m³/m³ 0,181 m³/m³ Toplam Su 0,259 m³/m³ 0,285 m³/m³ Oluşan Artık Beton Oranı ‰ 4,8 ‰ 4,1 Geri Kazanılan Agrega Oranı 1,69 ton/m³ 1,64 ton/m³

Çizelge 4.19.’a göre anket çalışması ile elde edilen toplam su kullanım oranı 1 m³ beton için 0,259 m³’dür. Bu oranın 0,078 m³’lük kısmı araç yıkamak için kullanılan su iken 0,181 m³’ü üretim için kullanılan sudur. Örnek çalışmada bu oranlardan üretim için kullanılan su anket ortalamasında çıkarken (0,181 m³), araç yıkama için kullanılan su anket ortalamasının üzerinde bir değer almıştır. Bu nedenle toplam tüketilen su miktarı da ortalamanın %10 kadar üzerinde bir değer olan 0,285 m³ olarak ortaya çıkmıştır. Bu noktada dikkat edilmesi gereken husus ankete katılan tesislerin kullandıkları yıkama suyunu düşük gösterme eğiliminde olabilecekleridir.

Bu eğilimin sebebi ise tesislerde kullanılan kaçak su kaynaklarıdır. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı işletmelere kuyu suyu kullanımına izin verirken kullanılan su miktarına bağlı olarak belli oranda ücret almaktadır. Bu nedenle maalesef bazı tesislerde iki farklı kuyu açılmış olduğu bilinmektedir. Bu kuyulardan ölçüm saati bağlı olan ve ücreti ödenen su üretim için kullanılırken, yıkama ve diğer kullanımlar için ölçüm saati olmayan ikinci kuyu kullanılmaktadır. Ölçüm saatli kuyunun üretimde kullanılmasının sebebi ise beton üretimindeki suyun hesaplanabilir olmasıdır. Anket çalışmasında da kimi tesisler, “Tesiste 1 m³ beton için kullanılan toplam su miktarı (yıkama ve üretim suyu toplamı) nedir?” sorusuna sadece beton üretiminde kullanılabilecek su oranlarına çok yakın değerler vermişlerdir. Bu da tesiste ya hiç yıkama suyu kullanılmadığı ya da yıkama suyu miktarlarının verilmek istenmediği sonucunu doğurmaktadır.

Aynı çizelgede diğer bir karşılaştırma ise oluşan artık beton oranlarıdır. Bu oranlara bakıldığında ise ankete katılan işletmelerin artık beton oranı binde 4,8 iken örnek tesiste bu oran binde 4,1 olarak bulunmuştur. Anket sonucunda elde edilen geri dönüşüm oranı ile uygulama yapılan tesisteki geri dönüşüm oranlarının arasındaki farkın sebebi ise uygulama yapılan tesiste geri dönüşüm ile ilgili çalışmalara detaylı şekilde odaklanılmış olmasıdır. Aynı zamanda işletmenin farklı tesisindeki artık oranlarına bakıldığında değerlerin binde 4,5 civarında olduğu görülmektedir ve bu değer anket sonuçlarına daha yakındır. Bu karşılaştırmalar yapılırken ayrıca dikkat edilmesi gereken, incelemenin binde oranında yapılmış olması ve aradaki farkın binde 0,7 olmasıdır. Bu nedenle oluşan fark çalışmanın sonucunu etkileyecek düzeyde olmayıp işletmeden işletmeye değişiklik gösterebilecek aralıktadır.

Karşılaştırmanın son bölümü ise elde edilen agrega oranıdır. Anket çalışmasındaki sonuçlar 1 m³ betonun geri dönüştürülmesi ile 1,69 ton agrega elde edildiğini gösterirken örnek çalışmada bu oran 1,64 tondur. Bu oran da anket çalışması sonuçlarına yakın bir değerdir ve aradaki farkın sebebi tesislerde kullanılan agreganın içerisinde bulunan çok ince agreganın miktarıdır. Tesisin bulunduğu bölgeye, agreganın çıkartıldığı ocağa ve üretilen agreganın yıkanıp yıkanmadığına bağlı olarak elde edilen agrega miktarı değişmektedir.

Bu oranlar Türkiye geneline göre değerlendirildiğinde oluşan toplam değerler Çizelge 4.20.’de verilmiştir. Ayrıca yapılmış olan anket çalışmasının örneklem büyüklüğü Türkiye genelini yansıtıp yansıtmadığı Formül 3.2.’ye göre kontrol edilmiş ve gerekli olan örneklem büyüklüğünün 384 m³’den fazla olması gerektiği tespit edilmiştir. Yapılan anketin 44 milyon m³ üretimi kapsadığı göz önüne alınırsa bulunan sonuçların Türkiye için genellenmesinde bir sakınca olmadığı ortaya çıkmaktadır. Geri Kazanılan Agrega 1,69 ton/m³ 513.600 m³ 867.984 ton

Analiz sonucuna göre Türkiye’de hazır beton sektöründe 27,7 milyon m³ su kullanılmakta ve 513,6 bin m³ beton artık hale gelmektedir. Bu artıkların gerekli önlemler alınarak geri dönüştürülmesi sonucunda 867.984 ton agreganın geri kazanılabileceği ön görülmektedir. Oluşan artık miktarı büyük ölçekli bir tesisin yaklaşık olarak yıllık beton üretimine denk gelmektedir. Ayrıca 8-10 katlı bir binanın toplam beton ihtiyacı 2000 m³ olduğu düşünülürse 250 binalık betonun artık hale geldiği görülmektedir. Parasal büyüklük olarak bakıldığında ise Çizelge 2.3.’de hazır beton birim maliyeti yaklaşık 87,2 TL/m³ olarak verilmiştir. Bu durumda Türkiye genelinde oluşan artık betonun üretim maliyeti yaklaşık (514.000 * 87,2 =

44.820.800) 45 milyon TL olmaktadır. Oluşan atığın uzaklaştırılma maliyeti ise (513.600 * 2,5 = 1.284.000 ton atık malzeme, 1.284.000 * 15 = 19.260.000) yaklaşık 20 milyon TL’dır. Yani üretilen ve satılamayan ürün ile atık hale gelmesi sonucu uzaklaştırma maliyetinin sonucunda katlanılan toplam maliyet 65 milyon TL’dir.

Ancak bahsi geçen betonun atık hale gelmeden dönüştürülmesi sonucunda ise 867.984 ton agrega maliyeti olan yaklaşık 8 milyon TL ile atık bertarafı için gerekli 20 milyon TL ve geri dönüşüm suyunun üretimde kullanılması sonucunda kazanılacak 4 milyon TL toplamda 32 milyon TL’lik bir kazanç haline dönüşecektir.

4.4. Artık Betonun Bertaraf Edilme Şeklinin Çevresel Etkileri

Artık hale gelen beton 3 farklı şekilde bertaraf edilmektedir.

1- Geri dönüşüm işlemi ile agrega ve çimentolu suya ayırmak.

2- Taze betonun katılaşmasını bekleyerek moloz veya dolgu malzemesi olarak bertaraf etmek.

3- Beton henüz tazeyken tesise getirmeden şantiye alanında veya boş arazide bertaraf etmektir.

Bu üç madde arasındaki elbette ki en uygun çözüm geri dönüşüm ünitesi kullanılmasıdır. Ancak bu mümkün olmadığı zamanlarda yasalar çerçevesinde olabilecek uygulama 2. maddede belirtildiği gibi betonu katılaştırıp uygun şekilde kırım işlemi yaparak yerel yönetimlerin göstermiş oldukları alanlara sevk etmek suretiyle bertaraf etmektir. Katılaşmış beton tehlikeli atık sınıfına girmemekle beraber hem katı maddenin doğaya verilmesi hem de aslında geri dönüşüm işlemi ile kazanılabilecek olan agreganın geri kazanılamaması, bu tür bertarafın doğaya iki farklı açıdan zarar vermesi anlamına gelmektedir.

Üçüncü madde ise kanunen (Atık Yönetimi Yönetmeliği 5. Madde b ve ö bentleri) yasak olmasına rağmen Türkiye genelinde en çok kullanılan ve en ucuz atık bertaraf şeklidir. Bu yöntemde doğaya tehlikeli atık bırakılmakta ve bitkiler ve yeraltı suyu açısından doğaya zarar verilmektedir. Taze betonun içerisindeki

Bu tür kimyasal özelliği olan bir maddenin hiçbir önlem alınmadan doğaya verilmesi her türlü canlının yaşam kaynağını yok etmektedir. Şekil 4.5. ve Şekil 4.6.’da ise artık betonun doğrudan doğaya bırakılması sonucunda oluşan durum bu tez kapsamında fotoğraflanmış haliyle verilmiştir Bu tür görüntüler gelişmekte olan yerleşim alanlarına yakın boş arazilerde sıklıkla görülmektedir. Çünkü sevkiyatı bitiren transmikser veya pompa operatörü aracın temizliğini, sevkiyat yapmış olduğu şantiyeye en yakın yerde yapmakta ve daha önce de belirtilen tehlike atık sınıfındaki taze betonu doğaya bırakmaktadır.

Atık Yönetimi Yönetmeliği Madde 9’a göre araç temizliği mutlaka tesis bünyesinde yapılmalı ve araç yıkama veya tesis yıkama işlemleri sonucunda oluşan atık su mutlaka tesisin içerisinde uygun şekilde tasarlanmış çökeltme havuzları içerisinde biriktirilerek, gerekli pH dengelemesi yapılmalıdır. Ancak göreceli olarak daha küçük ölçekli, herhangi bir birliğe bağlı olmayan, kar odaklı ve sosyal çevreye karşı kendini sorumlu görmeyen işletmeler kanuni düzenlemelere uymamaktadırlar.

Şekil 4.5. Artık betonun doğaya bırakılması sonucunda doğada oluşan tahribat-1

Şekil 4.6. Artık betonun doğaya bırakılması sonucunda doğada oluşan tahribat-2 Çevre ve Şehircilik Bakanlığı tarafından denetimlerin sıkı olmaması, ilgili mevzuatın gerektirdiği şartların tesisler tarafından karşılanmasının yüksek maliyetlere neden olması küçük ölçekli işletmelerin gerekli düzenlemelerden kaçınmasına neden olmaktadır. Çalışma kapsamında sadece THBB’ne bağlı üyelerle görüşülmüştür ve birçok tesisin uygun şekilde tasarlandığı belirlenmiştir. Ayrıca birliğe bağlı tesislerin belli aralıkla yine Çevre ve Şehircilik Bakanlığı’nca denetlendiği ve denetleme sonucunda tesiste gerekli değişikliklerin ve önlemlerin yerine getirildiği gözlenmiştir. THBB’ne bağlı olan ve bağlı olmayan tesislerin arasındaki fiziksel koşullardaki farkı gösterebilmek için tesislerin uydudan ve etraflarından çekilen fotoğraflar aşağıda verilmiştir. Şekil 4.7. ve Şekil 4.8.’de THBB’ne bağlı işletmelerin uydudan çekilmiş fotoğrafları verilmişken, Şekil 4.9.’dan Şekil 4.14’e kadar olan kısımda birliğe bağlı olmayan tesislerin uydu fotoğrafları ile mevcut durumları gösterilmektedir.

Şekil 4.7. ve Şekil 4.8.’deki THBB’ye bağlı üç farklı tesisin uydu görüntülerinde de görüldüğü gibi tesislerin etrafları çevrilmiş ve zeminleri beton kaplanmış ve tesis dışına her türlü yıkama suyun çıkışı engellenerek tesislerin bulunduğu bölgede canlı yaşam korunmuştur. Fotoğrafları verilmiş olan tesislerin bağlı olduğu işletmeler bütün kanuni düzenlemelere uyarken aynı zamanda sosyal sorumluluk projeleri çerçevesinde sektöre farklı konularda –örneğin Alternatif Yakıt

ve Hammadde Kullanım Oranlarının Arttırılması, Enerji Verimliliğinin Artırılması gibi- farkındalıklar kazandırmaktadırlar.

Şekil 4.7. Çimsa Hazır Beton A.Ş. ve Votorantim A.Ş. ait tesislerine ait uydu görüntüsü

Şekil 4.8. Oyak Beton tesisine ait uydu görüntüsü

Şekil 4.9. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü-1

Şekil 4.10. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -2

Şekil 4.11. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -3

Şekil 4.12. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -4

Şekil 4.13. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -5

Şekil 4.14. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -6 Şekil 4.9. – Şekil 4.14. arasında uydu fotoğrafları verilen tesisler THBB’ne bağlı olmayan, yerel üretim yapan küçük ölçekli işletmelere ait tesislerdir.

Fotoğraflarda beyaz renkte görünen bölgeler araçların veya tesisin yıkanmasıyla çimentolu suyun veya artık betonun doğrudan doğaya bırakılması sonucunda

oluşmuş bölgelerdir. Ayrıca görülmektedir ki sadece tesis alanı içerisinde değil, tesislerin etrafında da aynı beyaz bölgeler oluşmuştur. Bunun nedeni ise tesiste çökeltme havuzunun olmaması ve tesis alanında biriken suyun tesis dışına sızmasıdır.

Şekil 4.15’te ise Çimsa Hazır Beton A.Ş.’nin tesis alanı yakın çekimle gösterilmektedir. Fotoğrafta da görüldüğü gibi tesisin etrafı çevrilmiş, zemini betonla kaplanmış ve dışarıya su sızıntısı tamamen engellenmiştir. Şekil 4.16 da ise aynı tesisin zemini görünmektedir.

Şekil 4.15. Çimsa Hazır Beton A.Ş.’ye ait tesisin görüntüsü

Şekil 4.16. Çimsa Hazır Beton A.Ş.’ye ait tesisin zeminin görüntüsü

Şekil 4.17. ise Oyak Beton A.Ş.’ye ait tesisin sahasını göstermektedir. Tesisin bir önceki tesisle aynı şekilde sınırları belirlenmiş dışarı sızıntısı engellenmiş ve zemin betonlanmıştır.

Şekil 4.17. Oyak Beton A.Ş.’ye ait tesis sahası görüntüsü

Şekil 4.15., Şekil 4.16. ve Şekil 4.17.’de gösterilen kanun ve yönetmeliklere göre düzenlenen tesislerin yanı sıra Şekil 4.18., Şekil 4.19. ve Şekil 4.20. kanun ve yönetmelikler göre tasarlanmamış ve Şekil 4.13.’de uydu görüntüsü verilen tesisin yakından çekilmiş fotoğraflarıdır .

Şekil 4.18. Hazır beton üretimi için gerekli şartları yerine getirmeyen tesisin görüntüsü-1

Şekil 4.19. Hazır beton üretimi için gerekli şartları yerine getirmeyen tesisin görüntüsü-2

Şekil 4.20. Hazır beton üretimi için gerekli şartları yerine getirmeyen tesisin görüntüsü-3

Şekillerde görüldüğü gibi tesisin sınırları belirlenmemiştir. Tesiste oluşan atık su hem tesis zemininde serbest olarak birikmekte hem de tesis sınırlarından dışarı sızmaktadır. Aynı zamanda tesisin zemini uygun şekilde betonlanmamış ve yıkama suların birikebileceği çökeltme havuzu yapılmamıştır. Tesislerdeki bu tür eksiklikler işletmelerin çevre bilincinden uzak çalıştıklarının birer göstergesidir.

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER

5.1. Çalışmanın Özeti

Bu çalışmada, Türkiye genelinde hazır beton işletmelerinin oluşturdukları artık beton ve atık beton analizleri yapılmış ve geri dönüşüm üniteleri incelenmiştir.

İnceleme yapılırken verileri daha net olan ve daha rahat ulaşılabilen THBB’ne bağlı tesisler seçilmiştir. Çalışma her ne kadar THBB’ne bağlı işletmelerde yapılmışsa da sektörün diğer dinamiği olan küçük ölçekli, yerel işletmeleri de anlamak üzere anket soruları yöneltilen THBB üyesi işletme yetkililerinin, küçük ölçekli ve yerel işletmeler hakkındaki görüşleri de alınmıştır. Ayrıca Kayseri ilinde iki ayrı tesisi ile faaliyet gösteren Çimsa Hazır Beton A.Ş.’nin Anbar tesisinde uygulama yapılarak hem çalışmanın asıl amacı olan atık yönetimi örneği incelenmiş hem de sektörle ilgili farklı bilgilere ulaşılmıştır. Seçilmiş olan tesiste mevcut halde verimli olarak çalıştırılamayan geri dönüşüm ünitesi üzerinde yoğunlaşılarak öncelikle ünitenin verimli hale getirilmesi sağlanımış, daha sonra ünite ile ilgili veriler toplanarak anket çalışması sonucunda elde edilen verilerle karşılaştırılmıştır. Bulunan değerlerin Türkiye genelinde faaliyet gösteren bütün işletmelere yansıtılması ile Türkiye için oluşması muhtemel artık ve atık beton miktarı, kullanılan agrega ve su miktarları ve geri dönüşüm işlemleri ile elde edilebilecek kazançlar ortaya konmuştur. Çalışma yapılırken sadece ekonomik açıdan inceleme yapılmamış, aynı zamanda çevresel etkiler de göz önüne alınmıştır. Özellikle çalışmanın son bölümünde kontrolsüz olarak işletilen, çevre bilincinden uzak tesislerin doğaya vermiş oldukları olumsuz etkilerin neler olduğu belgelenmiştir.

Ayrıca, işletmelerde geri dönüşüm ünitesinin bulunmama veya geri dönüşüm ünitesi bulunan işletmelerin üniteyi kullanmama nedenleri belirlenmiştir. Örnek çalışma yapılan tesisteki geri dönüşüm ünitesi ile ilgili aksaklıklardan yola çıkılarak benzer sorunlar için ne gibi önlemler alınması gerektiği açıklanmıştır.

Böylece hazır beton sektöründe önemli bir yer tutması gereken atık yönetimin rakamsal büyüklükleri ve çevresel etkileri açısından sektöre ışık tutacak sonuçlar ortaya konmuştur.

5.2. Araştırma Sonuçları

Çalışmadaki sonuçlar şu şekilde özetlenmiştir.

THBB’ne bağlı işletmelerde yapılan anket sonucunda Türkiye genelinde hazır beton üretiminde m³ başına üretim suyu olarak 0,180 m³ (180 lt), yıkama suyu olarak da 0,078 m³ (78 lt) su kullanılmaktadır. Ancak örnek uygulamada yapılan analizler sonucunda 1 m³ beton üretiminde kullanılan su miktarının örnek işletme için de aynı olduğu, fakat araç ve tesis yıkama suyu miktarının örnek işletmede daha fazla olduğu ortaya çıkmıştır. İşletmelerin yıkama suyu kullanımı farklı sebeplerden dolayı az gösterme eğilimde olduğu belirlenmiştir. Bu oranlar literatür verileri ile karşılaştırıldığında 1 m³ beton başına 0,180 m³ (180 lt) üretim suyu değerinin dünya geneli ile de uyuştuğu görülmüştür. Fakat yıkama suyu değerlerinde anket ortalamasının değil de sadece örnek tesiste ölçülen yıkama suyu miktarının (104 lt/

m³) dünya geneliyle paralel olduğu belirlenmiştir.

Oluşan artık beton miktarı açısından incelendiğinde ise Türkiye genelinde ve örnek uygulamada bulunan % 0,4-0,5 oranı Kou ve arkadaşlarının (2012) çalışması ile paralellik göstermektedir.

Türkiye’de üretilen toplam beton miktarı olan 107 milyon m³, anket çalışması ile bulunan artık beton oranı olan binde 4,8 ile çarpılması sonucunda ise, farklı sebeplerden dolayı kullanılamayan ve artık olarak adlandırılan betonun miktarı yıllık bazda yaklaşık 500 bin m³ olarak bulunmuştur. Bu miktar, her bir tesisin kendi

Türkiye’de üretilen toplam beton miktarı olan 107 milyon m³, anket çalışması ile bulunan artık beton oranı olan binde 4,8 ile çarpılması sonucunda ise, farklı sebeplerden dolayı kullanılamayan ve artık olarak adlandırılan betonun miktarı yıllık bazda yaklaşık 500 bin m³ olarak bulunmuştur. Bu miktar, her bir tesisin kendi