Anket Çalışması ve Örnek Tesiste Yapılan Çalışma Sonuçlarının

Yapılan iki farklı çalışmanın, üretim ve yıkamada kullanılan su oranları, üretimde kullanılan agrega oranları, oluşan artık beton oranları, elde edilen agrega oranları ile ilgili sonuçlar karşılaştırılarak Türkiye genelinde hazır beton üretiminde geri dönüşüm ünitesi kullanımı ile ilgili veriler özetlenecektir. Elde edilen özet Çizelge 4.19.’da gösterilmiştir.

Çizelge 4.19. Anket çalışması ve örnek çalışmanın karşılaştırılması

Anket Çalışması Örnek Çalışma Su Kullanım

Oranları

Yıkama Suyu 0,078 m³/m³ 0,104 m³/m³ Üretim Suyu 0,181 m³/m³ 0,181 m³/m³ Toplam Su 0,259 m³/m³ 0,285 m³/m³ Oluşan Artık Beton Oranı ‰ 4,8 ‰ 4,1 Geri Kazanılan Agrega Oranı 1,69 ton/m³ 1,64 ton/m³

Çizelge 4.19.’a göre anket çalışması ile elde edilen toplam su kullanım oranı 1 m³ beton için 0,259 m³’dür. Bu oranın 0,078 m³’lük kısmı araç yıkamak için kullanılan su iken 0,181 m³’ü üretim için kullanılan sudur. Örnek çalışmada bu oranlardan üretim için kullanılan su anket ortalamasında çıkarken (0,181 m³), araç yıkama için kullanılan su anket ortalamasının üzerinde bir değer almıştır. Bu nedenle toplam tüketilen su miktarı da ortalamanın %10 kadar üzerinde bir değer olan 0,285 m³ olarak ortaya çıkmıştır. Bu noktada dikkat edilmesi gereken husus ankete katılan tesislerin kullandıkları yıkama suyunu düşük gösterme eğiliminde olabilecekleridir.

Bu eğilimin sebebi ise tesislerde kullanılan kaçak su kaynaklarıdır. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı işletmelere kuyu suyu kullanımına izin verirken kullanılan su miktarına bağlı olarak belli oranda ücret almaktadır. Bu nedenle maalesef bazı tesislerde iki farklı kuyu açılmış olduğu bilinmektedir. Bu kuyulardan ölçüm saati bağlı olan ve ücreti ödenen su üretim için kullanılırken, yıkama ve diğer kullanımlar için ölçüm saati olmayan ikinci kuyu kullanılmaktadır. Ölçüm saatli kuyunun üretimde kullanılmasının sebebi ise beton üretimindeki suyun hesaplanabilir olmasıdır. Anket çalışmasında da kimi tesisler, “Tesiste 1 m³ beton için kullanılan toplam su miktarı (yıkama ve üretim suyu toplamı) nedir?” sorusuna sadece beton üretiminde kullanılabilecek su oranlarına çok yakın değerler vermişlerdir. Bu da tesiste ya hiç yıkama suyu kullanılmadığı ya da yıkama suyu miktarlarının verilmek istenmediği sonucunu doğurmaktadır.

Aynı çizelgede diğer bir karşılaştırma ise oluşan artık beton oranlarıdır. Bu oranlara bakıldığında ise ankete katılan işletmelerin artık beton oranı binde 4,8 iken örnek tesiste bu oran binde 4,1 olarak bulunmuştur. Anket sonucunda elde edilen geri dönüşüm oranı ile uygulama yapılan tesisteki geri dönüşüm oranlarının arasındaki farkın sebebi ise uygulama yapılan tesiste geri dönüşüm ile ilgili çalışmalara detaylı şekilde odaklanılmış olmasıdır. Aynı zamanda işletmenin farklı tesisindeki artık oranlarına bakıldığında değerlerin binde 4,5 civarında olduğu görülmektedir ve bu değer anket sonuçlarına daha yakındır. Bu karşılaştırmalar yapılırken ayrıca dikkat edilmesi gereken, incelemenin binde oranında yapılmış olması ve aradaki farkın binde 0,7 olmasıdır. Bu nedenle oluşan fark çalışmanın sonucunu etkileyecek düzeyde olmayıp işletmeden işletmeye değişiklik gösterebilecek aralıktadır.

Karşılaştırmanın son bölümü ise elde edilen agrega oranıdır. Anket çalışmasındaki sonuçlar 1 m³ betonun geri dönüştürülmesi ile 1,69 ton agrega elde edildiğini gösterirken örnek çalışmada bu oran 1,64 tondur. Bu oran da anket çalışması sonuçlarına yakın bir değerdir ve aradaki farkın sebebi tesislerde kullanılan agreganın içerisinde bulunan çok ince agreganın miktarıdır. Tesisin bulunduğu bölgeye, agreganın çıkartıldığı ocağa ve üretilen agreganın yıkanıp yıkanmadığına bağlı olarak elde edilen agrega miktarı değişmektedir.

Bu oranlar Türkiye geneline göre değerlendirildiğinde oluşan toplam değerler Çizelge 4.20.’de verilmiştir. Ayrıca yapılmış olan anket çalışmasının örneklem büyüklüğü Türkiye genelini yansıtıp yansıtmadığı Formül 3.2.’ye göre kontrol edilmiş ve gerekli olan örneklem büyüklüğünün 384 m³’den fazla olması gerektiği tespit edilmiştir. Yapılan anketin 44 milyon m³ üretimi kapsadığı göz önüne alınırsa bulunan sonuçların Türkiye için genellenmesinde bir sakınca olmadığı ortaya çıkmaktadır. Geri Kazanılan Agrega 1,69 ton/m³ 513.600 m³ 867.984 ton

Analiz sonucuna göre Türkiye’de hazır beton sektöründe 27,7 milyon m³ su kullanılmakta ve 513,6 bin m³ beton artık hale gelmektedir. Bu artıkların gerekli önlemler alınarak geri dönüştürülmesi sonucunda 867.984 ton agreganın geri kazanılabileceği ön görülmektedir. Oluşan artık miktarı büyük ölçekli bir tesisin yaklaşık olarak yıllık beton üretimine denk gelmektedir. Ayrıca 8-10 katlı bir binanın toplam beton ihtiyacı 2000 m³ olduğu düşünülürse 250 binalık betonun artık hale geldiği görülmektedir. Parasal büyüklük olarak bakıldığında ise Çizelge 2.3.’de hazır beton birim maliyeti yaklaşık 87,2 TL/m³ olarak verilmiştir. Bu durumda Türkiye genelinde oluşan artık betonun üretim maliyeti yaklaşık (514.000 * 87,2 =

44.820.800) 45 milyon TL olmaktadır. Oluşan atığın uzaklaştırılma maliyeti ise (513.600 * 2,5 = 1.284.000 ton atık malzeme, 1.284.000 * 15 = 19.260.000) yaklaşık 20 milyon TL’dır. Yani üretilen ve satılamayan ürün ile atık hale gelmesi sonucu uzaklaştırma maliyetinin sonucunda katlanılan toplam maliyet 65 milyon TL’dir.

Ancak bahsi geçen betonun atık hale gelmeden dönüştürülmesi sonucunda ise 867.984 ton agrega maliyeti olan yaklaşık 8 milyon TL ile atık bertarafı için gerekli 20 milyon TL ve geri dönüşüm suyunun üretimde kullanılması sonucunda kazanılacak 4 milyon TL toplamda 32 milyon TL’lik bir kazanç haline dönüşecektir.

4.4. Artık Betonun Bertaraf Edilme Şeklinin Çevresel Etkileri

Artık hale gelen beton 3 farklı şekilde bertaraf edilmektedir.

1- Geri dönüşüm işlemi ile agrega ve çimentolu suya ayırmak.

2- Taze betonun katılaşmasını bekleyerek moloz veya dolgu malzemesi olarak bertaraf etmek.

3- Beton henüz tazeyken tesise getirmeden şantiye alanında veya boş arazide bertaraf etmektir.

Bu üç madde arasındaki elbette ki en uygun çözüm geri dönüşüm ünitesi kullanılmasıdır. Ancak bu mümkün olmadığı zamanlarda yasalar çerçevesinde olabilecek uygulama 2. maddede belirtildiği gibi betonu katılaştırıp uygun şekilde kırım işlemi yaparak yerel yönetimlerin göstermiş oldukları alanlara sevk etmek suretiyle bertaraf etmektir. Katılaşmış beton tehlikeli atık sınıfına girmemekle beraber hem katı maddenin doğaya verilmesi hem de aslında geri dönüşüm işlemi ile kazanılabilecek olan agreganın geri kazanılamaması, bu tür bertarafın doğaya iki farklı açıdan zarar vermesi anlamına gelmektedir.

Üçüncü madde ise kanunen (Atık Yönetimi Yönetmeliği 5. Madde b ve ö bentleri) yasak olmasına rağmen Türkiye genelinde en çok kullanılan ve en ucuz atık bertaraf şeklidir. Bu yöntemde doğaya tehlikeli atık bırakılmakta ve bitkiler ve yeraltı suyu açısından doğaya zarar verilmektedir. Taze betonun içerisindeki

Bu tür kimyasal özelliği olan bir maddenin hiçbir önlem alınmadan doğaya verilmesi her türlü canlının yaşam kaynağını yok etmektedir. Şekil 4.5. ve Şekil 4.6.’da ise artık betonun doğrudan doğaya bırakılması sonucunda oluşan durum bu tez kapsamında fotoğraflanmış haliyle verilmiştir Bu tür görüntüler gelişmekte olan yerleşim alanlarına yakın boş arazilerde sıklıkla görülmektedir. Çünkü sevkiyatı bitiren transmikser veya pompa operatörü aracın temizliğini, sevkiyat yapmış olduğu şantiyeye en yakın yerde yapmakta ve daha önce de belirtilen tehlike atık sınıfındaki taze betonu doğaya bırakmaktadır.

Atık Yönetimi Yönetmeliği Madde 9’a göre araç temizliği mutlaka tesis bünyesinde yapılmalı ve araç yıkama veya tesis yıkama işlemleri sonucunda oluşan atık su mutlaka tesisin içerisinde uygun şekilde tasarlanmış çökeltme havuzları içerisinde biriktirilerek, gerekli pH dengelemesi yapılmalıdır. Ancak göreceli olarak daha küçük ölçekli, herhangi bir birliğe bağlı olmayan, kar odaklı ve sosyal çevreye karşı kendini sorumlu görmeyen işletmeler kanuni düzenlemelere uymamaktadırlar.

Şekil 4.5. Artık betonun doğaya bırakılması sonucunda doğada oluşan tahribat-1

Şekil 4.6. Artık betonun doğaya bırakılması sonucunda doğada oluşan tahribat-2 Çevre ve Şehircilik Bakanlığı tarafından denetimlerin sıkı olmaması, ilgili mevzuatın gerektirdiği şartların tesisler tarafından karşılanmasının yüksek maliyetlere neden olması küçük ölçekli işletmelerin gerekli düzenlemelerden kaçınmasına neden olmaktadır. Çalışma kapsamında sadece THBB’ne bağlı üyelerle görüşülmüştür ve birçok tesisin uygun şekilde tasarlandığı belirlenmiştir. Ayrıca birliğe bağlı tesislerin belli aralıkla yine Çevre ve Şehircilik Bakanlığı’nca denetlendiği ve denetleme sonucunda tesiste gerekli değişikliklerin ve önlemlerin yerine getirildiği gözlenmiştir. THBB’ne bağlı olan ve bağlı olmayan tesislerin arasındaki fiziksel koşullardaki farkı gösterebilmek için tesislerin uydudan ve etraflarından çekilen fotoğraflar aşağıda verilmiştir. Şekil 4.7. ve Şekil 4.8.’de THBB’ne bağlı işletmelerin uydudan çekilmiş fotoğrafları verilmişken, Şekil 4.9.’dan Şekil 4.14’e kadar olan kısımda birliğe bağlı olmayan tesislerin uydu fotoğrafları ile mevcut durumları gösterilmektedir.

Şekil 4.7. ve Şekil 4.8.’deki THBB’ye bağlı üç farklı tesisin uydu görüntülerinde de görüldüğü gibi tesislerin etrafları çevrilmiş ve zeminleri beton kaplanmış ve tesis dışına her türlü yıkama suyun çıkışı engellenerek tesislerin bulunduğu bölgede canlı yaşam korunmuştur. Fotoğrafları verilmiş olan tesislerin bağlı olduğu işletmeler bütün kanuni düzenlemelere uyarken aynı zamanda sosyal sorumluluk projeleri çerçevesinde sektöre farklı konularda –örneğin Alternatif Yakıt

ve Hammadde Kullanım Oranlarının Arttırılması, Enerji Verimliliğinin Artırılması gibi- farkındalıklar kazandırmaktadırlar.

Şekil 4.7. Çimsa Hazır Beton A.Ş. ve Votorantim A.Ş. ait tesislerine ait uydu görüntüsü

Şekil 4.8. Oyak Beton tesisine ait uydu görüntüsü

Şekil 4.9. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü-1

Şekil 4.10. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -2

Şekil 4.11. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -3

Şekil 4.12. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -4

Şekil 4.13. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -5

Şekil 4.14. THBB’ne bağlı olmayan bir hazır beton tesisine ait uydu görüntüsü -6 Şekil 4.9. – Şekil 4.14. arasında uydu fotoğrafları verilen tesisler THBB’ne bağlı olmayan, yerel üretim yapan küçük ölçekli işletmelere ait tesislerdir.

Fotoğraflarda beyaz renkte görünen bölgeler araçların veya tesisin yıkanmasıyla çimentolu suyun veya artık betonun doğrudan doğaya bırakılması sonucunda

oluşmuş bölgelerdir. Ayrıca görülmektedir ki sadece tesis alanı içerisinde değil, tesislerin etrafında da aynı beyaz bölgeler oluşmuştur. Bunun nedeni ise tesiste çökeltme havuzunun olmaması ve tesis alanında biriken suyun tesis dışına sızmasıdır.

Şekil 4.15’te ise Çimsa Hazır Beton A.Ş.’nin tesis alanı yakın çekimle gösterilmektedir. Fotoğrafta da görüldüğü gibi tesisin etrafı çevrilmiş, zemini betonla kaplanmış ve dışarıya su sızıntısı tamamen engellenmiştir. Şekil 4.16 da ise aynı tesisin zemini görünmektedir.

Şekil 4.15. Çimsa Hazır Beton A.Ş.’ye ait tesisin görüntüsü

Şekil 4.16. Çimsa Hazır Beton A.Ş.’ye ait tesisin zeminin görüntüsü

Şekil 4.17. ise Oyak Beton A.Ş.’ye ait tesisin sahasını göstermektedir. Tesisin bir önceki tesisle aynı şekilde sınırları belirlenmiş dışarı sızıntısı engellenmiş ve zemin betonlanmıştır.

Şekil 4.17. Oyak Beton A.Ş.’ye ait tesis sahası görüntüsü

Şekil 4.15., Şekil 4.16. ve Şekil 4.17.’de gösterilen kanun ve yönetmeliklere göre düzenlenen tesislerin yanı sıra Şekil 4.18., Şekil 4.19. ve Şekil 4.20. kanun ve yönetmelikler göre tasarlanmamış ve Şekil 4.13.’de uydu görüntüsü verilen tesisin yakından çekilmiş fotoğraflarıdır .

Şekil 4.18. Hazır beton üretimi için gerekli şartları yerine getirmeyen tesisin görüntüsü-1

Şekil 4.19. Hazır beton üretimi için gerekli şartları yerine getirmeyen tesisin görüntüsü-2

Şekil 4.20. Hazır beton üretimi için gerekli şartları yerine getirmeyen tesisin görüntüsü-3

Şekillerde görüldüğü gibi tesisin sınırları belirlenmemiştir. Tesiste oluşan atık su hem tesis zemininde serbest olarak birikmekte hem de tesis sınırlarından dışarı sızmaktadır. Aynı zamanda tesisin zemini uygun şekilde betonlanmamış ve yıkama suların birikebileceği çökeltme havuzu yapılmamıştır. Tesislerdeki bu tür eksiklikler işletmelerin çevre bilincinden uzak çalıştıklarının birer göstergesidir.

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER

5.1. Çalışmanın Özeti

Bu çalışmada, Türkiye genelinde hazır beton işletmelerinin oluşturdukları artık beton ve atık beton analizleri yapılmış ve geri dönüşüm üniteleri incelenmiştir.

İnceleme yapılırken verileri daha net olan ve daha rahat ulaşılabilen THBB’ne bağlı tesisler seçilmiştir. Çalışma her ne kadar THBB’ne bağlı işletmelerde yapılmışsa da sektörün diğer dinamiği olan küçük ölçekli, yerel işletmeleri de anlamak üzere anket soruları yöneltilen THBB üyesi işletme yetkililerinin, küçük ölçekli ve yerel işletmeler hakkındaki görüşleri de alınmıştır. Ayrıca Kayseri ilinde iki ayrı tesisi ile faaliyet gösteren Çimsa Hazır Beton A.Ş.’nin Anbar tesisinde uygulama yapılarak hem çalışmanın asıl amacı olan atık yönetimi örneği incelenmiş hem de sektörle ilgili farklı bilgilere ulaşılmıştır. Seçilmiş olan tesiste mevcut halde verimli olarak çalıştırılamayan geri dönüşüm ünitesi üzerinde yoğunlaşılarak öncelikle ünitenin verimli hale getirilmesi sağlanımış, daha sonra ünite ile ilgili veriler toplanarak anket çalışması sonucunda elde edilen verilerle karşılaştırılmıştır. Bulunan değerlerin Türkiye genelinde faaliyet gösteren bütün işletmelere yansıtılması ile Türkiye için oluşması muhtemel artık ve atık beton miktarı, kullanılan agrega ve su miktarları ve geri dönüşüm işlemleri ile elde edilebilecek kazançlar ortaya konmuştur. Çalışma yapılırken sadece ekonomik açıdan inceleme yapılmamış, aynı zamanda çevresel etkiler de göz önüne alınmıştır. Özellikle çalışmanın son bölümünde kontrolsüz olarak işletilen, çevre bilincinden uzak tesislerin doğaya vermiş oldukları olumsuz etkilerin neler olduğu belgelenmiştir.

Ayrıca, işletmelerde geri dönüşüm ünitesinin bulunmama veya geri dönüşüm ünitesi bulunan işletmelerin üniteyi kullanmama nedenleri belirlenmiştir. Örnek çalışma yapılan tesisteki geri dönüşüm ünitesi ile ilgili aksaklıklardan yola çıkılarak benzer sorunlar için ne gibi önlemler alınması gerektiği açıklanmıştır.

Böylece hazır beton sektöründe önemli bir yer tutması gereken atık yönetimin rakamsal büyüklükleri ve çevresel etkileri açısından sektöre ışık tutacak sonuçlar ortaya konmuştur.

5.2. Araştırma Sonuçları

Çalışmadaki sonuçlar şu şekilde özetlenmiştir.

THBB’ne bağlı işletmelerde yapılan anket sonucunda Türkiye genelinde hazır beton üretiminde m³ başına üretim suyu olarak 0,180 m³ (180 lt), yıkama suyu olarak da 0,078 m³ (78 lt) su kullanılmaktadır. Ancak örnek uygulamada yapılan analizler sonucunda 1 m³ beton üretiminde kullanılan su miktarının örnek işletme için de aynı olduğu, fakat araç ve tesis yıkama suyu miktarının örnek işletmede daha fazla olduğu ortaya çıkmıştır. İşletmelerin yıkama suyu kullanımı farklı sebeplerden dolayı az gösterme eğilimde olduğu belirlenmiştir. Bu oranlar literatür verileri ile karşılaştırıldığında 1 m³ beton başına 0,180 m³ (180 lt) üretim suyu değerinin dünya geneli ile de uyuştuğu görülmüştür. Fakat yıkama suyu değerlerinde anket ortalamasının değil de sadece örnek tesiste ölçülen yıkama suyu miktarının (104 lt/

m³) dünya geneliyle paralel olduğu belirlenmiştir.

Oluşan artık beton miktarı açısından incelendiğinde ise Türkiye genelinde ve örnek uygulamada bulunan % 0,4-0,5 oranı Kou ve arkadaşlarının (2012) çalışması ile paralellik göstermektedir.

Türkiye’de üretilen toplam beton miktarı olan 107 milyon m³, anket çalışması ile bulunan artık beton oranı olan binde 4,8 ile çarpılması sonucunda ise, farklı sebeplerden dolayı kullanılamayan ve artık olarak adlandırılan betonun miktarı yıllık bazda yaklaşık 500 bin m³ olarak bulunmuştur. Bu miktar, her bir tesisin kendi bünyesinde oluşan ve önemsiz olarak görünen artık betonların Türkiye geneli göz önüne alındığında ne derece büyük oranlara ulaştığını göstermektedir.

500 bin m³ betonun üretilebilmesi için yaklaşık 900 bin ton agrega kullanılması gerektiği düşünüldüğünde geri dönüşüm yapılmadan bertaraf edilen betonla birlikte yıllık 900 bin ton agreganın da atık hale geldiği ve geri dönüşüm yapılması sonucunda yaklaşık 800 bin ton agreganın tekrar kullanılabildiği görülmektedir. (Üretim için kullanılan agrega ve geri kazanılan agrega miktarı arasındaki fark beton üretiminde kullanılan agreganın kirliliği veya içermiş olduğu çok ince agreganın geri kazanılamamasıdır). Agreganın geri kazanılması ile işletmeler iki farklı yönden kazanç sağlamaktadırlar. Bu kazanç yollarından birincisi

agreganın üretimde kullanılması sonucunda agrega temin maliyetinin düşmesidir.

Çevre açısından kazanç ise öncelikle doğaya verilecek yıllık 500 bin m³ beton atığından kurtulmak ve üretim için doğadan temin edilen agreganın yılda 800 bin ton azaltılması olacaktır.

Beton üretimdeki diğer bileşen olan su ise geri dönüşüm sonucunda çimentolu su haline gelmekte ve üretimde tekrar kullanılmaktadır. Suyun tekrar kullanılabilmesi için geri dönüşüm ünitesine ihtiyaç olmadığı da yine çalışma sonucunda ortaya çıkmıştır. Suyun verimli kullanılmasında önemli olan çökeltme havuzlarıdır. Bu tür havuzlar geri dönüşüm ünitelerine entegre edilebildikleri gibi sadece sahadaki araç ve tesis yıkama sularının toplanabileceği şekilde de tasarlanabilirler. Her iki durumda da havuzda biriken su tekrar kullanılabilmektedir.

Ancak geri dönüşüm ünitesinden gelen su fazla miktarda askıda çimento içermesinden dolayı tekrar kullanımında beton dayanımına etki edebilmektedir. Geri dönüşüm suyunun beton üzerindeki etkisi bu çalışmanın konusu olmamakla birlikte bu suyun tekrar kullanım oranı çalışma kapsamındadır. Yapılan literatür çalışmalarında geri dönüşüm suyunun %100 oranında kullanılabileceği ancak bunun üretilen betonun mukavemet ve slump değerlerine etki ettiği gösterilmiştir. Bu nedenle optimum tekrar kullanım oranı %20 olarak tavsiye edilmektedir. Ancak tekrar kullanım oranı işletmelerin kendi kalite kontrol politikalarına göre belirlenebilmektedir. Örnek uygulama yapılan işletmede ise genel olarak %30 düzeyinde tekrar kullanım oranı belirlenmiş ancak dönemsel etkilerden dolayı bu oran %50’ye kadar çıkabilmiştir. Geri dönüşüm suyunun üretimde kullanılmasının çevreye kattığı kazanç ise literatürde pH değeri 12-13 olarak belirtilen kimyasal maddenin doğaya verilmemiş olması ve yaşam alanlarının korunmuş olmasıdır.

Çalışmanın incelemiş olduğu diğer başlık ise geri dönüşüm ünitelerinin kullanım oranı ve kullanılmama sebepleridir. Yapılan anket çalışmasında görülmüştür ki ankete katılan tesislerin üretim miktarı baz alındığında %27,34’lük bölümünü üreten tesisler geri dönüşüm ünitesini yüksek verimli kullanırken

%26,03’lük bölümünü üreten tesisler geri dönüşüm ünitelerinin verimli kullanamamaktadırlar. Üretim miktarının %19,85’ini karşılayan tesisler ise üniteyi hiç kullanmamaktadırlar. Geri kalan %26,78 üretime sahip olan tesislerde ise geri

kullanmayan işletmeler incelendiğinde ise tesislerin üniteyi kullanmama sebepleri şu şekilde tespit edilmiştir.

- Tesislerin mevcut fiziksel eksikliklerinden dolayı rahat kullanılamaması.

- Çalışanlar tarafından geri dönüşüm ünitesinin kullanımının çok vakit aldığının düşünülmesi.

- Geri dönüşüm ünitesinin atıklarının çökeltme havuzlarını hızla doldurması ve havuzların temizlenmesinin eziyetli olması.

- Geri dönüşüm ünitesinde yapılacak işlemlerin pompa ve transmikser operatörleri tarafından ilave iş olarak görülmesi.

- Üst yönetimin konuya önem vermemesi ve konuya odaklanmaması.

Çalışmanın ortaya koyduğu diğer bir husus ise, çalışmanın temel inceleme alanının THBB’ne bağlı işletmeler olmasına rağmen Türkiye genelindeki bütün işletmelerin durumlarıdır. Çalışmada gösterilen fotoğraflar Türkiye’deki yerel hazır beton üreticilerin çevre ile ilgili görev üstlenmeyerek sadece kar amaçlı üretim yapmış olduklarını ortaya koymaktadır. Bu tür işletmelerin faaliyetlerini dikkatsizce devam etmelerinin en büyük sebebi yetkili makamlarca kontrol eksikliğinin bulunmasıdır.

5.3. Öneriler

Çalışmanın yapıldığı süre içerisinde elde edilen bilgilere göre yapılabilecek öneriler şu şekildedir;

107 milyon m³ beton üretimi ile Avrupa’nın en fazla beton üreten dolayısıyla en fazla kaynak tüketen ve çevreye en fazla atık bırakan ülkesi olarak Türkiye’nin kaynakları dikkatli kullanma ve olumsuz çevresel etkileri azaltma konusunda daha dikkatli olması ve gerekli tedbirleri alması gerekmektedir. Alınabilecek en önemli tedbir ise farklı yöntemleri olmasına rağmen Avrupa’da da yaygın olarak kullanılan artık betonun yıkanması esasına dayanan geri dönüşüm ünitelerinin kullanılmasıdır.

Bu tür önlemler maalesef işletmeler tarafından gerekli bilincin kazanılmaması,