ANKARA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
YÜKSEK LİSANS TEZİ
FARKLI ŞEKERLERLE ÜRETİLEN LOKUMLARIN DUYUSAL, TEKNOLOJİK VE TEKSTÜREL ÖZELLİKLERİNİN BELİRLENMESİ
Kübra ÖZDİN
GIDA MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI
ANKARA 2019
Her hakkı saklıdır
ii ÖZET
Yüksek Lisans Tezi
FARKLI ŞEKERLERLE ÜRETİLEN LOKUMLARIN DUYUSAL, TEKNOLOJİK VE TEKSTÜREL ÖZELLİKLERİNİN BELİRLENMESİ
Kübra ÖZDİN
Ankara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Gıda Mühendisliği Anabilim Dalı
Danışman: Prof. Dr. Nevzat ARTIK
Bu araştırmada; geleneksel ürünümüz olan sade lokumda yalnız şeker çeşidi değiştirilmiş, farklı oranlarda ve kombinasyonlarda şekerler kullanılarak üretilen örneklerde duyusal, teknolojik, tekstürel özellikler incelenmiştir. Veriler ışığında uygun şeker kombinasyonlarının ve beğenilen karışımın üreticilere tavsiye edilmesi amaçlanmıştır.
Araştırma bulgularına göre; duyusal değerlendirme sonucu parametrelerin tümünde en beğenilen örnek % 85 sakaroz - % 15 fruktoz/ glikoz şurubu kullanılan örnek olmuştur. Genel kabul edilebilirlikte; sakaroz ve glikoz şurubu kullanılan lokumlarda, glikoz şurubunun % 30’a kadar kullanıldığı örnekler çok iyi olarak; sakaroz ve izoglikoz ile sakaroz ve glikoz/ fruktoz şurubu kullanılan örnekler iyi ve orta olarak; sakaroz ve inülinin % 85 ve % 15 oranında kullanıldığı örnek çok iyi olarak değerlendirilimiştir. Üçlü kombinasyonlarda sakaroz, glikoz şurubu ve fruktoz/ glikoz şurubu ile sakaroz, glikoz/ fruktoz şurubu-SRF30 ve fruktoz/ glikoz şurubu kullanılarak üretilen örneklerden çok iyi olarak değerlendirilenler olmuştur. Sakarozun kullanılmadığı lokum örnekleri beğenilmemiştir. Tüketici tercihi dikkate alındığında sakaroz kullanımının % 60 seviyelerine düşürülebileceği ve üretiminde yalnız sakarozun değil diğer şeker türlerinin de kullanılabileceği görülmüştür.
% 100 Sakarozun kullanıldığı örnekte su aktivitesi, sakarozun kullanıldığı ikili ve üçlü kombinasyonlardan yüksek çıkmıştır. Fruktoz/glikoz şurubu kullanılan örneklerin su aktivitesinin düşük olması, yüksek fruktozlu şekerlerin su aktivitesini düşürmesinden kaynaklandığı düşünülmektedir. Su aktivitesinin tüketici tercihi üzerine belirgin bir etkisi olmadığı anlaşılmıştır.
Tekstür profil analizinde % 100 sakaroz kullanılan örneğin sertlik değeri 63,78 ± 1,19 olarak ölçülmüştür. Sakaroz kullanılan ikili kombinasyonlarda, izoglikoz, glikoz şurubu, glikoz/
fruktoz şurubu ve fruktoz/ glikoz şurubu miktarı arttıkça sertlik değerinin arttığı görülmüştür.
Sertlik parametresinin tüketici beğenisi üzerinde etkisi olduğu düşünülmektedir.
Ocak 2019, 143 sayfa
Anahtar Kelimeler: Lokum, şeker, sakaroz, glikoz, fruktoz şurubu, duyusal ve tekstürel özellikler
iii ABSTRACT
Master Thesis
DETERMINATION OF SENSORY, TECHNOLOGICAL AND TEXTURAL PROPERTIES OF TURKISH DELIGHT (LOKUM)
PRODUCED WITH DIFFERENT SUGARS Kübra ÖZDİN
Ankara University
Graduate School of Natural and Applied Sciences Department of Food Engineering
Supervisor: Prof. Dr. Nevzat ARTIK
In this research, only sugar type was changed in the traditional Turkish Delight; and sensory, technological and textural properties were examined in samples made of sugars in different ratios and combinations. The aim of this study is to recommend favourite sugar combinations and mixture to producers.
In the findings, according to sensory evaluation the most admired sample uses 85% saccharose- 15% fructose/glucose syrup. Delights, where up to 30% glucose syrup is used are evaluated as very good; the samples of saccharose and iso-glucose, and saccharose and glucose/fructose syrup as good and fair; and 85% saccharose and 15% inulin as very good. In the triple combinations, some samples having saccharose, glucose syrup, fructose/gluctose syrup and saccharose, glucose/fructose syrup-SRF30, fructose/glucose syrup were assessed as very good.
The delight samples without saccharose weren't appreciated. Considering consumer preference, the saccharose use can be reduced to 60% and other sugar types can also be used.
Water activity in 100% saccharose was higher than the double/triple combinations with saccharose. The water activity of the samples using fructose/glucose can be low since high fructose decreases water activity. The water activity had no significant effect on consumer preference
In the texture profile analysis, the hardness in the sample with 100% saccharose, was 63,78 ± 1,19. In the binary combinations with saccarose; hardness increased as amount of iso-glocose, glucose syrup, glucose/fructose syrup and fructose/ glucose syrup increased. Delight's hardness is important for the consumer.
January 2019, 143 pages
Key Words: Turkish delight, sugar, sucrose, glucose, fructose syrup, sensory and textural properties
iv TEŞEKKÜR
Tezimin her aşamasında bilgi, öneri ve desteğini esirgemeyen danışman hocam sayın Prof. Dr. Nevzat ARTIK’a (Ankara Üniversitesi Gıda Mühendisliği Anabilim Dalı), çalışmalarım süresince her türlü yardım ve kolaylığı sağlayan Burdur İl Gıda Tarım ve Hayvancılık Müdürlüğü Koordinasyon ve Tarımsal Veriler Şube Müdürü Hasan ARMAĞAN’a (önceden Yozgat İl Gıda Tarım ve Hayvancılık Müdürlüğü Gıda ve Yem Şube Müdürü), duyusal analiz çalışmalarım sırasında verdikleri destek ve yardım için mesai arkadaşlarım Süeda ÖZTÜRK ve Yeter SONGÜL’e, tezim süresince yardımlarını esirgemeyen eniştem Mehmet KURUÇAY’a, bütün çalışmalarım boyunca birçok fedakarlıklar göstererek beni destekleyen ve sevgilerini her zaman hissetiğim değerli aileme en derin duygularımla teşekkür ederim.
Kübra ÖZDİN Ankara, Ocak 2019
v
İÇİNDEKİLER
TEZ ONAY SAYFASI
ETİK ... i
ÖZET ... ii
ABSTRACT ... iii
TEŞEKKÜR ... iv
SİMGELER DİZİNİ ... vii
ŞEKİLLER DİZİNİ ... viii
ÇİZELGELER DİZİNİ ... x
1. GİRİŞ ... 1
2. KAYNAK ÖZETLERİ VE KURAMSAL TEMELLER ... 5
2.1 Lokumun Tarihçesi ... 5
2.2 Lokum Üretimi ... 10
2.2.1 Şeker şurubu ve nişasta sütünün hazırlanması ... 17
2.2.2 Pişirme işlemi ... 17
2.2.3 Dökme ... 19
2.2.4 Soğutma ... 19
2.2.5 Kesme ... 20
2.2.6 Ambalajlama ... 21
2.3 Lokumda Kalite ... 22
2.4 Lokum Çeşitleri ... 23
2.5 Lokum Formülasyonları ... 24
2.6 Sakaroz ... 25
2.6.1 Beyaz şeker ... 28
2.6.2 Yarı beyaz şeker ... 29
2.6.3 Rafine şeker ... 29
2.6.4 Şeker çözeltisi ... 30
2.6.5 İnvert şeker çözeltisi ... 30
2.6.6 İnvert şeker şurubu ... 30
2.7 Nişasta Bazlı Şekerler ve Özellikleri ... 30
2.7.1 Glikoz şurubu ... 34
2.7.2 Glikoz şurubu kullanım alanları ve amaçları ... 39
2.7.3 Fruktoz şurubu ... 43
2.7.4 Yüksek fruktozlu mısır şurubu ... 45
2.7.5 Fruktoz metabolizması ... 49
2.7.6 Yüksek fruktozlu mısır şurubunun avantajları ... 54
2.7.7 Yüksek fruktozlu mısır şuruplarının sağlık üzerine etkileri ... 56
2.7.8 İnülin ... 60
2.8 Nişasta ... 61
2.8.1 Nişastanın yapısı ve özellikleri ... 65
2.8.2 Nişastanın jelatinizasyonu ... 68
2.8.3 Jelleşme ve retrogradasyon ... 70
2.9 Sitrik Asit ... 71
2.10 Su ... 73
2.11. Lokum Konusunda Yapılan Çalışmalar ... 73
3. MATERYAL VE YÖNTEM ... 80
vi
3.1 Materyal ... 80
3.1.1 Denemenin planı ve formülasyonlar ... 82
3.2 Yöntem ... 89
3.2.1 Lokum üretimi ... 89
3.2.2 Lokumda yapılan analizler ... 90
3.2.2.1 Su aktivitesi tayini ... 90
3.2.2.2 Tekstür profil analizi (TPA) ... 90
3.2.2.3 Duyusal analiz ... 91
4. ARAŞTIRMA BULGULARI ... 94
4.1 Su Aktivitesi Tayini Sonuçları ... 94
4.2 Tekstür Profil Analiz (TPA) Sonuçları ... 95
4.2.1 Lokum örneklerinin sertlik değerleri ... 96
4.3 Duyusal Analiz Sonuçları ... 112
5. TARTIŞMA VE SONUÇ ... 124
5.1 Öneriler ... 130
KAYNAKLAR ... 133
ÖZGEÇMİŞ ... 143
vii
SİMGELER DİZİNİ
ºZ Polimerizasyon derecesi
Kısaltmalar
ADP Adenozin difosfat
AMP Adenozin monofosfat
ATP Adenozin trifosfat
DE Dekstroz ekivalent/ Dekstroz eşdeğeri
DP Polimerizasyon Derecesi
GDO Genetiği Değiştirilmiş Organizma GLUT Glikoz transporter/ Glikoz taşıyıcı
HACCP Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktalar
HFCS High Fructose Corn Syrup/ Yüksek Fruktozlu Mısır Şurubu MAP Modifiye Atmosfer Paketleme
TGK Türk Gıda Kodeksi
TPA Tekstür Profil Analizi
VLDL Çok Düşük Dansiteli Lipoprotein
viii
ŞEKİLLER DİZİNİ
Şekil 2.1 Farklı lokum örnekleri ... 8
Şekil 2.2 Lokum üretim akış şeması ... 13
Şekil 2.3 Lokum üretiminde kullanılan nişasta örneği ... 17
Şekil 2.4 Paslanmaz çelik lokum pişirme kazanı ... 18
Şekil 2.5 Pişirilmiş lokum kitlesinin pasalara dökülmesi ... 19
Şekil 2.6 Elle lokum kesiminde kullanılan bıçaklar ... 20
Şekil 2.7 Elle lokum kesim işlemi ... 20
Şekil 2.8 Otomatik lokum kesim makinesi ve kesim işlemi ... 21
Şekil 2.9 Sade ve çeşnili lokum örnekler ... 23
Şekil 2.10 Sakaroz formülü ... 25
Şekil 2.11 HFCS-42 ve HFCS-55 yüksek fruktoz şuruplarının bileşimi ... 45
Şekil 2.12 Yüksek fruktozlu mısır şurubu üretimi ... 47
Şekil 2.13 Karbonhidrat sindirimi ... 50
Şekil 2.14 Karaciğerde glikoz ve fruktoz metabolizması ... 52
Şekil 2.15 Fruktozun metabolik yolu ... 54
Şekil 2.16 Doğal ve modifiye nişasta üretim akış şeması ... 64
Şekil 2.17 Amiloz ve amilopektin polimerlerinin şekli ... 65
Şekil 2.18 Nişastayı parçalayan enzimler ... 66
Şekil 2.19 Amilozun yapısı ... 67
Şekil 2.20 Amilopektin yapısı ... 67
Şekil 3.1 Lokum üretim şeması ... 90
Şekil 3.2 Örnek bir tekstür profil analiz grafiği ... 91
Şekil 3.3 Duyusal test formu ... 93
Şekil 4.1 Sakaroz ve glikoz şurubu kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 96
Şekil 4.2 Sakaroz ve izoglikoz kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri... 97
Şekil 4.3 Sakaroz ve glikoz/fruktoz şurubu (SLF 20) kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 98
Şekil 4.4 Sakaroz ve glikoz/fruktoz şurubu (SRF 30) kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 99
Şekil 4.5 Sakaroz ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 100
Şekil 4.6 Sakaroz ve inülin kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 101
Şekil 4.7 Glikoz şurubu ve izoglikoz kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 102
Şekil 4.8 Glikoz şurubu ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 103
Şekil 4.9 Glikoz şurubu ve inülin kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 104
Şekil 4.10 Glikoz/ fruktoz şurubu (SLF 20) ve izoglikoz (SMF 42) kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 105
Şekil 4.11 Glikoz/ fruktoz şurubu- SRF 30 ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 106
ix
Şekil 4.12 Sakaroz, glikoz şurubu ve izoglikoz (SMF 42) kullanılan lokum örneklerinin TPA
grafikleri ... 107 Şekil 4.13 Sakaroz, glikoz şurubu ve fruktoz/glikoz şurubu (F55) kullanılan lokum örneklerinin
TPA grafikleri ... 108 Şekil 4.14 Sakaroz, glikoz şurubu ve inülin kullanılan lokum örneklerinin TPA grafikleri ... 109 Şekil 4.15 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu (SLF 20) ve izoglikoz (SMF 42) kullanılan lokum
örneklerinin TPA grafikleri ... 110 Şekil 4.16 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu (SLF 20) ve inülin kullanılan lokum örneklerinin TPA
grafikleri ... 111 Şekil 4.17 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu (SRF 30) ve fruktoz/glikoz şurubu (F55) kullanılan lokum
örneklerinin TPA grafikleri ... 112 Şekil 4.18 Kabul edilebilirlik ve genel kabul edilebilirlik parametrelerine göre en beğenilen lokum
örnekleri ... 123 Şekil 4.19 Kabul edilebilirlik ve genel kabul edilebilirlik parametrelerine göre en az tercih edilen
lokum örnekleri ... 123
x
ÇİZELGELER DİZİNİ
Çizelge 2.1 Türkiye’nin 2008 - 2011 yılları arası şekerli ve çikolatalı mamuller ihracatı ... 11
Çizelge 2.2 Türkiye’nin şekerli ve çikolatalı mamuller ihracat ve ithalatı ... 12
Çizelge 2.3 Bazı işletmelerde sade lokum yapımında kullanılan bileşenler ve miktarları ... 25
Çizelge 2.4 Şeker tatlılık dereceleri ... 26
Çizelge 2.5 Sakarozun kaynama noktasına etkisi ... 27
Çizelge 2.6 Beyaz şeker özellikleri ... 29
Çizelge 2.7 Glikoz içeren şurupların DE değerine göre sınıflandırılması ... 36
Çizelge 2.8 Glikoz şurubu ve kurutulmuş glikoz şuruplarının invert şeker miktarı ... 37
Çizelge 2.9 Glikoz şurubu çeşitlerinin fiziksel ve kimyasal özellikleri ... 39
Çizelge 2.10 Bisküvi ... 48
Çizelge 2.11 Fondan ... 48
Çizelge 2.12 Kek ... 49
Çizelge 2.13 Nişasta üreticisi bazı firmalar ... 62
Çizelge 2.14 Amiloz ve amilopektin arasındaki farkla ... 68
Çizelge 3.1 Glikoz şurubu (SCG 40) özellikleri ... 80
Çizelge 3.2 İzoglikoz (SMF 42) özellikleri ... 80
Çizelge 3.3 Glikoz-fruktoz şurubu (SLF 20) özellikleri ... 81
Çizelge 3.4 Glikoz-fruktoz şurubu (SRF 30) özellikleri ... 81
Çizelge 3.5 Fruktoz-glikoz şurubu (F55) özellikleri ... 81
Çizelge 3.6 Yenilebilir mısır nişastası özellikleri ... 81
Çizelge 3.7 Sakaroz ve glikoz şurubu kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 82
Çizelge 3.8 Sakaroz ve izoglikoz kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 82
Çizelge 3.9 Sakaroz ve glikoz/fruktoz şurubu SLF 20 kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 83
Çizelge 3.10 Sakaroz ve glikoz/fruktoz şurubu SRF 30 kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 83
Çizelge 3.11 Sakaroz ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 83
Çizelge 3.12 Sakaroz ve inülin kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 83
Çizelge 3.13 Glikoz şurubu ve izoglikoz kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 84
Çizelge 3.14 Glikoz şurubu ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 84
Çizelge 3.15 Glikoz şurubu ve inülin kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 84
Çizelge 3.16 Glikoz/fruktoz şurubu SLF 20 ve izoglikoz kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 84
Çizelge 3.17 Glikoz/ fruktoz şurubu SRF 30 ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan ikili lokum formülasyonları ... 85
Çizelge 3.18 Sakaroz, glikoz şurubu ve izoglikoz kullanılan üçlü lokum ... 85
Çizelge 3.19 Sakaroz, glikoz şurubu ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan üçlü lokum formülasyonları ... 85
Çizelge 3.20 Sakaroz, glikoz şurubu ve inülin kullanılan üçlü lokum formülasyonları ... 85
xi
Çizelge 3.21 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu SLF 20 ve izoglikoz kullanılan üçlü lokum
formülasyonları ... 85
Çizelge 3.22 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu SLF 20 ve inülin kullanılan üçlü lokum formülasyonları ... 86
Çizelge 3.23 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu SRF 30 ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan üçlü lokum formülasyonları ... 86
Çizelge 3.24 İkili kombinasyonlar için kodlama tablosu ... 88
Çizelge 3.25 Üçlü kombinasyonlar için kodlama tablosu ... 89
Çizelge 4.1 Su aktivitesi tayini sonuçları ... 94
Çizelge 4.2 Sakaroz ve glikoz şurubu kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 96
Çizelge 4.3 Sakaroz ve izoglikoz kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 97
Çizelge 4.4 Sakaroz ve glikoz/fruktoz şurubu SLF 20 kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 98
Çizelge 4.5 Sakaroz ve glikoz/fruktoz şurubu SRF 30 kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 99
Çizelge 4.6 Sakaroz ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 100
Çizelge 4.7 Sakaroz ve inülin kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 101
Çizelge 4.8 Glikoz şurubu ve izoglikoz kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 102
Çizelge 4.9 Glikoz şurubu ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 103
Çizelge 4.10 Glikoz şurubu ve inülin kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 104
Çizelge 4.11 Glikoz/ fruktoz şurubu SLF 20 ve izoglikoz kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 104
Çizelge 4.12 Glikoz/ fruktoz şurubu SRF 30 ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan ikili lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 106
Çizelge 4.13 Sakaroz, glikoz şurubu ve izoglikoz kullanılan lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 107
Çizelge 4.14 Sakaroz, glikoz şurubu ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan üçlü lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 108
Çizelge 4.15 Sakaroz, glikoz şurubu ve inülin kullanılan üçlü lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 109
Çizelge 4.16 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu SLF 20 ve izoglikoz kullanılan üçlü lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 110
Çizelge 4.17 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu (SLF 20) ve inülin kullanılan üçlü lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 111
Çizelge 4.18 Sakaroz, glikoz/fruktoz şurubu-SRF 30 ve fruktoz/glikoz şurubu kullanılan üçlü lokum formülasyonlarının sertlik değerleri ... 111
Çizelge 4.19 Görünüş parametresi duyusal analiz sonuçları ... 112
Çizelge 4.20 Elastikiyet parametresi duyusal analiz sonuçları ... 114
Çizelge 4.21 Tat ve aroma parametresi duyusal analiz sonuçları ... 115
Çizelge 4.22 Kıvam parametresi duyusal analiz sonuçları ... 116
xii
Çizelge 4.23 Yabancı tat ve koku parametresi duyusal analiz sonuçları ... 117
Çizelge 4.24 Çiğ nişasta tadı parametresi duyusal analiz sonuçları ... 118
Çizelge 4.25 Kabul edilebilirlik parametresi duyusal analiz sonuçları ... 119
Çizelge 4.26 Genel kabul edilebilirlik parametresi duyusal analiz sonuçları ... 120
1 1. GİRİŞ
Lokum, 15. yüzyıldan bu yana Anadolu’da tanınan bir şekerleme ürünüdür ve Osmanlı İmparatorluğu sınırları içinde özellikle 17. yüzyılda yaygınlaşmıştır. Osmanlıca “boğaz rahatlatan” anlamına gelen “rahat-ul hulküm” kelimesinden türemiştir (Ortakcı vd.
2010). Bir İngiliz turistin 18. yüzyılda bu şekerlemeyi Avrupa’ya götürmesiyle bu zamandan itibaren Türkçe “Türk tatlısı” ya da “Türk zevki” manasına gelen “Turkish delight” adıyla bilinmeye başlamıştır (Batu 2006).
Eski dönemlerde lokum üretimi yapılırken, bal, pekmez gibi maddeler tatlandırıcı olarak kullanılmakta ve un ise su bağlayıcı ve kıvam oluşturucu olarak kullanılmaktaydı (Doyuran vd. 2004). Diğer şekerleme türlerinde olduğu gibi lokum üretiminde de rafine şeker kullanımı Anadolu’nun 18. yüzyılda rafine şekeri tanımasıyla başlamıştır. (Batu ve Batu 2016).
Kısa tanımı ile lokum; nişasta, şeker ve suyun karıştırılarak asit ilave edilmesi ve belirli süreyle pişirilmesi sonucu elde edilen geleneksel bir ürünümüzdür. Türk Gıda Kodeksi (TGK) Lokum Tebliği (Tebliğ No:2013/55)’nde ise; şeker, nişasta, su ve sitrik asit veya tartarik asit veya potasyum bitartarat ile hazırlanan lokum kitlesine gerektiğinde çeşni maddeleri ilavesiyle tekniğine uygun olarak hazırlanan ürün olarak tanımlanmaktadır.
Bu Tebliğ kapsamında, lokumlar yabancı madde ile yabancı tat ve koku içermemeli, çeşide özgü tat ve kokuda olmalı, ürün yapısı elastik olmalı, ağızda yumuşak ve kaygan bir doku hissi bırakmalı, çiğ nişasta tadı bulunmamalıdır. Rutubeti kütlece en fazla % 16 ve sakaroz cinsinden toplam şeker miktarı kuru maddede kütlece en az % 75 olmalıdır (Anonim 2013).
Lokum üretmek kolay bir işlem gibi gözükse de, bileşime giren tüm hammaddelerin özellikleri, oranları veya kullanılan yöntem son ürünün özelliklerini değiştirmektedir (Batu ve Batu 2016). Ülkemizde genellikle küçük ölçekli işletmeler tarafından üretilmekte olan lokumun tekstürel özellikleri, lokum üreticisinin deneyimine de bağlı olmaktadır (Uslu vd. 2010).
2
Lokum imalatında kullanılan hammaddelerden biri olan nişastanın kalite kriterleri oldukça önemlidir. Nişasta ile su karıştırılarak ısıtıldığında jelatinizasyon olayı meydana gelmektedir. Jelatinizasyon olayının tam olarak oluşması, lokumda kalitenin önemli göstergelerinden olan dokuyu, yüzey parlaklığını ve saydamlığını sağlamaktadır (Batu 2006). Ortamdaki su ve asit, kullanılan şeker çeşidi ve miktarı ile kullanılan nişastanın çeşidi jelatinizasyonu etkilemektedir (Uluöz vd. 1974).
Asit kullanılmasının nedeni, pişirme esnasında sakarozdan invert şeker oluşturup kristalleşmenin önlenmesidir. Ülkemizde kullanılan asitler genellikle tartarik ve sitrik asittir. Kaliteyi etkileyen önemli hammaddelerden biri olan suyun kireçsiz olmasının lokum kalitesini iyileştirdiği belirtilirken kireçli suyun ürün yapısını olumsuz etkilediği belirtilmiştir (Batu 2006).
Lokum üretiminde en önemli hammaddelerden bir diğeri ise şekerdir (Batu ve Batu 2016). 18. yüzyıl sonlarına doğru Avrupa’da şeker fabrikalarının kurulması ve imal edilen şekerlerin ülkemize gelmesiyle lokumda şeker kullanımı başlamıştır (Özbey 2002). Sofra şekeri olarak da bilinen sakarozun hidrolize olarak glikoz ve fruktoza dönüşmesi, asit veya enzimatik yolla olmaktadır. Sakarozun hidrolizasyonuyla oluşan bu invert şeker karışımı sakarozun kristalizasyonunun önlemesinde ve kristalizasyon derecesinin kontrol edilmesinde fayda sağlamaktadır. Gerek glikozun gerekse fruktozun kristalizasyonu sakaroza kıyasla daha yavaş olduğundan inversiyon işlemi ile ortamda kristal oluşumu için gerekli sakaroz miktarı azalmaktadır. Ayrıca sakarozun tek başına sudaki toplam çözünürlüğüne göre, sakaroz ve invert şeker karışımının çözünürlükleri daha çoktur. Çözünürlüğün artması ise kristalizasyonu azaltmaktadır (Artık vd. 2011).
Lokum üretiminde de; kristalleşmenin önlenmesi amacıyla kullanılan asit sayesinde, sakaroz pişirme esnasında inversiyona uğrayarak glikoz ve fruktoza dönüşmektedir. Bu durum üretim sırasında zaten glikoz ve fruktoza dönüşen sakarozun, lokum üretiminde kullanılacak tek şeker çeşidi olması gerektiği tezini çürütmektedir. Kısaca lokum üretiminde TGK’nde tanımlanan şekerler farklı lezzetler için karışık olarak kullanılabilmektedir.
3
Günümüzde tüm nişastalı ürünlerin şeker kaynağı olarak kullanılması mümkündür (Elgün 2013). Nişasta bazlı şeker sanayinin temel ürünleri, doğal ve modifiye nişastalar ile glikoz ve fruktoz şuruplarıdır. Ülkemizde sakaroz üretimi pancardan yapılırken, nişasta bazlı ürünler mısırdan elde edilmektedir. Glikoz şurubu, nişasta hidroliziyle elde edilen ilk üründür ve glikoz izomerizasyonu ile elde edilen ürün ise izoglikoz olarak da bilinen fruktoz şurubudur (Artık vd. 2011).
Mısır şekerinin gıda sanayimizde kullanımı, kalitesi yüksek ürünler üretilmesinde ve ihracat pazarında rekabetin artırılmasında önemlidir. Ekonomik olarak daha avantajlı olmasının yanı sıra el değmeden üretilmesi ve devamlı aynı kalitede olması da tercih edilmesinin nedenlerindendir (Artık vd. 2011).
Pancar şekeri ve mısır şekeri; şekerleme, meyve suyu, sakız, çikolata, bisküvi gibi birçok gıda sanayinde birbirini tamamlayan ürünler olarak birlikte kullanılmaktadır.
Şekerlemelerde glikoz şurupları; üründe viskoziteyi sağlama, ürün lezzetini ve tatlılığını geliştirme, ürüne doku ve nem tutucu özellik kazandırma ve üründe renk kaybı direncini arttırma gibi amaçlarla kullanılmaktadır. Ayrıca ürün yüzeyinde oluşan yapışkanlık da glikoz şurubu ile önlenebilmektedir. Fruktoz ise yüksek teknolojiyle üretilen ve gıdaların birçok özelliğini etkileyen, üreticiye istediği duyusal özellikleri sağlayan, uygun raf ömrü veren özgün bir üründür. Fruktoz şuruplarının, kullanıldıkları ürünlerde hoş bir ağız hissi ve çiğneme karakteristiği vermelerinin nedeni, viskozitelerinin glikoz şuruplarına göre daha az olmasıdır (Artık vd. 2011).
Glikoz ve fruktoz şuruplarının bir arada kullanıldığı gıdalar; bisküvi, marmelat, reçel, kek ve dondurmadır. Şekerleme, lokum, helva, baklava, sakız, bira ve ketçapta glikoz şurubu kullanılırken, şekerlemelerde ek olarak % 1 oranında fruktoz şurubu nem tutucu olarak kullanılmaktadır. Şekerleme üretiminde ürüne özgü tekstürün oluşabilmesi, şekerin işleme şekline ve bileşimine bağlıdır. Şekerlemeye istenen özelliğin kazandırılmasında en önemli nokta şekerin kristalleşmesinin kontrol edilmesi ve şeker su oranının ayarlanmasıdır (Artık vd. 2011).
4
Şekerleme sektöründe glikoz şurubu ile sakaroz bir arada kullanıldıklarında yarattıkları sinerjik etki ile kaliteyi geliştirici avantajlar sağlamaktadır (Artık vd.
2011). Örneğin, tek başına sakaroz kullanılarak üretilen sert şekerler, sakarozun normal sıcaklıktaki çözünürlük değerinin sınırlı olmasından dolayı kristalize olmaktadır. Bu nedenle sert şeker üretiminde sakaroz tek başına değil glikoz şurupları ile belirli oranlarda karıştırılarak kullanılmaktadır (Yıldız 2001). Karamel ve fudge gibi ürünlerde ise ürünün çiğnenebilir özellik kazanması yine glikoz şurubu ile sağlanmaktadır (Andre 1993).
Sakız ve çeşitli şekerleme ürünlerinde yalnız sakaroz kullanımının istenen özelliklerde ürün eldesinde yeterli olmadığını ve en iyi sonucun sakaroz-glikoz oranının doğru belirlenerek birlikte kullanıldığında alındığını gösteren çalışmalar olmasına rağmen geleneksel ürünümüz olan lokumda yapılmış kapsamlı bir araştırma bulunmamaktadır.
Bugün, Türk gıda endüstrisinde 2005 yılında 50.000 ton üretilen ve 2007 yılında 4738 ton ihraç edilen lokum önemli bir turistik ürün konumundadır (İpek ve Zorba 2014).
Ülkemiz için önemli bir ihraç ürünü olan ve yurtdışında Türk tatlısı olarak ülkemizi temsil eden lokum üzerine yapılan çalışmaların sayısının artırılması ve geleneksel ürünümüzün gerek duyusal ve tekstürel özelliklerinin gerekse teknolojik özelliklerinin yapılan çalışmalar ışığında geliştirilmesi gerekmektedir.
Bu araştırma ile geleneksel ürünümüz olan sade lokumda, diğer hammaddeler sabit kalmak üzere, farklı şeker türleri ile değişik oranlarda karışımlar hazırlanarak üretilen lokum örneklerinin, tekstürel, duyusal ve reolojik özelliklerinin incelenerek tüketici tarafından beğenilen karışımın üreticilere tavsiye edilmesi ve veriler ışığında uygun şeker kombinasyonlarının endüstriye önerilmesi amaçlanmıştır.
Bu çalışmanın, literatüre katkı sağlamasının yanı sıra hem ülke ekonomisi hem de lokum endüstrisi açısından faydalı olacağı düşünülmektedir.
5
2. KAYNAK ÖZETLERİ VE KURAMSAL TEMELLER
2.1 Lokumun Tarihçesi
İnsanlığın şekeri tanıması, binlerce yıl önce Hindistan ve Çin’de gerçekleşmiştir (Elgün 2013). Hindistan’da, milattan önce 4. yüzyılda, ilk defa şeker kamışından şeker üretimi başlamıştır (Sidney 1985). İlkçağlarda Yunanlılar ve Romalılar şeker için “Hint tuzu, Asya balı” gibi isimler kullanmışlardır. 6. yüzyılda Perslilerin Hindistan’ı ve 7.
yüzyılda ise Arapların Pers Krallığı’nı işgal etmesiyle birlikte şeker ürünü yaygınlaşmıştır. Araplar Perslilerden şekerin nasıl üretildiğini öğrenmiş ve imparatorluklarını genişletmelerinin akabinde Kuzey Afrika ve İspanya gibi bölgelerde şeker üretmeye başlamışlardır. Bu sayede ortaçağda şeker Avrupa’ya girmiştir (Elgün 2013). Amerika kıtasına ulaşması ise Kanarya Adaları yolunu izlemesiyle gerçekleşmiştir (Braudel 1993). 16. yüzyıla gelindiğinde şeker nihayet uluslararası ticaretin konusu haline gelen bir ürün olmuş; şeker kamışından elde edilen şeker, Hindistan’dan Kıbrıs’a, Portekiz’den Brezilya’ya tüm dünyada üretilir ve tüketilir hale gelmiştir (Karademir 2015).
Dünyada gitgide yaygınlaşmaya ve sevilmeye başlayan bu ürün, Osmanlılar tarafından da erken dönemlerden beri tüketilmekteydi. Şeker, imparatorluk sofralarında 16. yüzyıl itibariyle önemli bir yer edinmiş ve Mısır, Suriye ve Kıbrıs’ın devletin sınırlarına dahil olmasıyla şekerin üretimi başlamıştır. İlk dönemlerden itibaren, şeker ve şekere bağlı gıdalar, Osmanlı kültürel ve sosyal yaşamında yer bulmuş; özel davet ve eğlenceler başta olmak üzere birçok törende ve kutlamada şeker ve şekerden elde edilen ürünler baş tacı edilmiştir (Karademir 2015).
Almanların 18. yüzyılda pancardan şeker üretimine başlaması sayesinde, şekerin üretimi ve sanayide kullanımı farklı bir ivme kazanmış, Avrupa’da pancar şekeri gelişmeye başlamıştır. Şeker kamışı ve pancarından ekstrakte edilerek sakarozun elde edilmesiyle birlikte şeker, şekerlemeler ve şekerli ürünler en önemli tüketim ürünleri içinde yerini almıştır. Şeker üretiminde en yaygın kullanılan bitkisel kaynaklar şeker kamışı ve şeker
6
pancarıdır. Dünyada elde edilen şekerin % 74,4’ü şeker kamışından, % 25,6’sı ise şeker pancarından üretilmektedir (Elgün 2013).
Türkiye’de şeker sanayisinin ilk adımları Osmanlı döneminde atılmıştır (Elgün 2013).
1877 yılında Muhittin Hacıbekir şekerleme üretimini başlatmış ve Viyana’da 1906 yılına kadar düzenlenmiş olan 4 farklı fuarda altın madalya almıştır. Daha sonraki zamanlarda küçük işletmelerde zanaat şeklinde küçük kapasiteli üretimler yapılmıştır.
Hammaddenin bulunabilirliği ile birlikte ise sektörde gelişmeler başlamıştır. Türkiye’de toz şekerin seri üretime başlamasıyla şekerleme üretimi de hız kazanmıştır (www.ito.org.tr, 2017a). Ülkemizde açılan ilk iki fabrika olan Uşak ve Alpullu Şeker Fabrikaları 1926 tarihinde pancardan şeker üretimine başlamıştır. İlerleyen zamanlarda Eskişehir (1933) ve Turhal Şeker Fabrikaları (1934) açılmış ve daha sonra ülkemiz şeker politikasının tek elden yürütülmesi amacıyla 1935’te Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş. (Türk Şeker) kurulmuştur (Elgün 2013).
Anadolu’un neredeyse her yerinde 50’li yıllarda şekerleme üretimi yapan çok sayıda atölye bulunmakta ve buralarda toplumun yöresel ihtiyacını karşılayacak düzeyde üretimler yapılmaktaydı (www.ito.org.tr, 2017a). Şekerin endüstriyel ölçüde üretilmeye başlanmasıyla şekerlemeler ve şekerli ürünler yaygınlaşmış; teknolojdeki gelişmeler ve sosyal değişimlerle beraber üretimleri, ticaretleri ve tüketimleri önemli gelişmeler göstermiştir (Elgün 2013).
Şekerlemeye özel tekstürel yapının kazandırılması, şekerlemenin başlıca ana bileşeni olan şekeri işleme sanatına ve bilimine dayanmaktadır. Şekerlemeye istenen niteliğin kazandırılmasında en önemli nokta şeker – su oranının ayarlanması ve şekerde kristalleşme durumunun kontrol edilmesidir (Artık ve Poyrazoğlu 2008). Günümüzde, dünyada üretilen şekerleme çeşidi 2000’den fazladır (Molla 2011). Şekerlemeler çeşni ve yapı bakımından yeni ve çok çeşitli ürünlerle piyasaya girmektedir. Şekerleme tüketimi çocuk ve gençler ile gelir düzeyi yüksek ülke ve kişiler arasında oldukça fazladır. Dünyada şekerleme tüketiminde, kişi başına düşen miktar 5 kg’dır. Rusya, İngiltere, Almanya, Belçika ve İsviçre’de bu miktar 6 – 8 kg; diğer Avrupa ülkeleri ile
7
ABD ve Avustralya’da 4 – 6 kg ve Türkiye ile Japonya’da ise 2 kg’dır (Elgün 2013, www.ito.org.tr, 2017a).
Lokum üretimi, ülkemizde şekerli mamuller sektöründe bulunmaktadır (Molla 2011) ve yumuşak şekerleme ürünlerinden en önemlisi ve en yaygınıdır (Uslu vd. 2010). Türkiye ve Ortadoğu ülkelerinde çok eski yıllardan bu yana yapılmakta olan ve bu bölgelere has özellikler taşıyan bir tatlıdır (Elgün 2013).
Geleneksel gıdalarımız içinde yer alan lokum, 15. yüzyıldan bu yana Anadolu’da tanınan bir şekerleme ürünüdür ve Osmanlı İmparatorluğu sınırları içinde özellikle 17.
yüzyılda yaygınlaşmıştır. Osmanlıca “boğaz rahatlatan” anlamına gelen “rahat-ul hulküm” kelimesinden türemiştir (Batu ve Kırmacı 2006, Ortakcı vd. 2010). Osmanlı döneminde, râhat-i halkûm olarak adlandırılan şekerlemenin padişaha özgü olduğu anlaşılmaktadır. Râhat-i halkûm ilk zamanlar yalnız saraya ait helvahâne-i hassada yapılırken, zaman içinde akidecilerde, şerbetçilerde ve şekerci esnaflarında da pişirilerek saray dışında satışı başlamıştır. Râhat-i halkûm adlı şekerleme; nişasta ve şeker ile bazen de badem, fıstık veya kaymak vb kullanılarak yapılmaktaydı (Şemseddin 1978). Râhat-i halkûm tarifi şu şekilde verilmiştir: Bir kıyye (1282 g) beyaz şeker, 75 dirhem (250 g) nişasta, 5 kıyye su ve şeker yumurtanın akı ile kestirilmektedir. Nişasta su ile gereği gibi ezilmekte ve süzülmektedir. Kestirilmiş şekerle birlikte tencereye alınarak karıştırılmaktadır. Hafif yanan kömür ateşinde yavaş yavaş devamlı karıştırılarak kaynatılmaktadır. İki fincan gül suyu pişmeden önce tatlıya eklenmektedir.
Tatlının pişmesi kazan içindeki suyun tamamı buharlaşıncaya kadar 5 – 6 saat sürmektedir. Tatlının pişip pişmediğinin anlaşılması için, kaşık yardımıyla bir parça alınarak yukarı kaldırılmakta ve koparılmaktadır. Eğer kopan kısmın ucu kaşıktan aşağı salınırsa tatlının içinde hala su olduğu yani tatlının çiğ olduğu anlaşılmaktadır. Eğer ucu sinir gibi geriye çekilirek düğme gibi toplanırsa içindeki suyun tamamen tükendiği ve tatlının piştiği anlaşılmaktadır. Sonrasında kenarlı bir tepsiye biraz badem yağı sürülmekte ve yeterli miktarda beyaz, dövülmüş ve çok ince elenmiş özellikte şeker tepsiye konmaktadır. Pişen lokum ise bu tepsiye boşaltılarak yayılmakta ve soğumaya bırakılmaktadır. Soğuyan lokum badem yağı sürülmüş büyük bir makasla kesilmektedir.
Sonunda ise lokumlar şeker ve bir iki çekirdek miskin içine bırakılarak karıştırılmakta
8
ve ikrama hazır hale gelmektedir (Özlü 2011). Farklı lokum örnekleri şekil 2.1’de gösterilmiştir.
Şekil 2.1 Farklı lokum örnekleri
Lokum hakkında (geçmişi, üretim şekilleri, gelişimi gibi) yeterli literatür bilgisi bulunmamaktadır. İngiliz bir turistin 18. Yüzyılda lokumu Avrupa’ya götürmesiyle birlikte bu zamandan itibaren Türkçe’de “Türk tatlısı” ya da “Türk zevki” manasına gelen “Turkish delight” adıyla tanındığı bilinmektedir (Batu 2006).
Eski dönemlerde lokum üretiminde bal ve pekmez gibi maddeler tatlandırıcı olarak kullanılmaktaydı. Su bağlama ve kıvam oluşturma amacıyla ise un kullanılmaktaydı (Doyuran vd. 2004). Diğer şekerleme ürünlerinde olduğu gibi lokum imalatında da rafine şekerin kullanımı Anadolu’nun 18. yüzyılda rafine şekeri tanımasıyla başlamıştır.
18. yüzyıl sonlarına doğru saf olarak rafine şeker ve nişasta elde edilmesiyle birlikte lokumun lezzeti de yapım tekniği de değişmiş ve bugünkü lokum üretimi gerçekleşmiştir. Bu tatlı gıda tüm dünyada “Türk lokumu” olarak bilinmeye başlamıştır (Uslu vd. 2010, Batu ve Batu 2016).
Lokum doğal, güvenli, besleyici bir besin kaynağıdır ve birçok faydasının olduğu bilinmektedir. Karbonhidrat kaynağı olarak, özellikle sade lokumun böbrek hastaları tarafından sürekli olarak tüketilmesi önerilmektedir. Bazı bölgelerde de yara ve çıban tedavisinde lokum kullanıldığı bilinmektedir (Doyuran vd. 2004).
9
Şeker şurubu tartarik asit, sitrik asit ya da krem tartarla kestirilmekte ve nişasta ile pişirilmekte, böylece lokum üretilmektedir (Batu ve Batu 2016). Ana formulasyonunda nişasta, şeker ve su bulunan sade lokumlara fındık, fıstık gibi kuru çerezler, aroma verici maddeler ve renklendiriciler katılarak lokumların çeşnilendirilmesi sağlanmaktadır (Şahin 1984). Bunun yanında çiçek yaprakları, meyve özütleri, sakız, kaymak ve hindistan cevizi talaşı ilave edilerek yapılan çeşitleri de vardır (Batu 2006).
Resmi Gazete’de 12.09.2013 tarih ve 28763 sayı ile yayımlanan TKG Lokum Tebliği (Tebliğ No:2013/55)’nde lokum; şeker, nişasta, su ve sitrik asit veya tartarik asit veya potasyum bitartarat ile hazırlanan lokum kitlesine gerektiğinde çeşni maddeleri ilavesiyle tekniğine uygun olarak hazırlanan ürün olarak tanımlanmaktadır. Bu Tebliğ kapsamında, lokumlar yabancı madde ile yabancı tat ve koku içermemeli, çeşide özgü tatta ve kokuda olmalı, ürün yapısı elastik olmalı, ağızda yumuşak ve kaygan bir doku hissi bırakmalı, çiğ nişasta tadı bulunmamalıdır. Rutubeti kütlece en fazla % 16 ve sakaroz cinsinden toplam şeker miktarı kuru maddede kütlece en az % 75 olmalıdır (Anonim 2013). Bu tanımda geçen şeker TGK Şeker Tebliği (Tebliğ No:2006/40)’nde kullanılan ve amaca uygun şekerlerin tek tek veya karışımıdır.
Lokum üretiminde ham maddelerin uygun oranlarda karıştırılmasıyla elde edilen karışımın pişirilmesi belirli süre ve sıcaklıkta gerçekleştirilmektedir. İşlem sonucu oluşan akıcı ve sıcak lokum karışımı, kenarı alçak tablalara dökülmekte ve üzerlerine nişasta serpilmektedir. 24 veya 48 saat bekletilerek soğutulmakta ve esnek bir katılığa ulaşması sağlanmaktadır. Daha sonra, pudra şekeri ya da nişastayla kaplanarak küçük parçalar halinde kesilmekte ve tekrar pudra şekeri ya da nişastaya bulanarak Türk lokumu elde edilmektedir (Batu ve Kırmacı 2006).
Lokum üretmek kolay bir işlem gibi gözükse de, bileşime giren tüm hammaddelerin özellikleri, oranları veya kullanılan yöntem son ürünün özelliklerini değiştirmektedir (Batu ve Batu 2016). Ülkemizde genellikle küçük ölçekli işletmeler tarafından üretilmekte olan lokumun tekstürel özellikleri, lokumu üreten kişinin göreceli olan deneyimine bağlı olmaktadır (Uslu vd. 2010). Lokum üreten işletmelerde yapılan
10
incelemelerde lokumun lezzet ve kıvam gibi özelliklerinin ustalığa bağlı olarak değiştiği görülmüştür. Örnek olarak; lokumun piştiği an genellikle ustanın tecrübesine göre ve gözle belirlenmektedir. Kesim boyutları ve şekillerine bakıldığında da üreticiden üreticiye farklılıklar gözlenmektedir. Bu gibi sebeplerle standart bir lokum üretimi mümkün olmamaktadır (Molla 2011).
2.2 Lokum Üretimi
Ülkemizde lokum üretimi yapan işletmeler genelde küçük atölyeler şeklinde olup, basit ve geleneksel metotlarla üretim yapmaktadır. Gelişmiş ülkelerde lokum üretilmediğinden, üretimde kullanılan belli bir teknoloji ile kıyaslama yapılamamaktadır. İngiltere’de az miktarda üretim yapılmaktadır fakat bu bizdeki lokum yapısına benzer bir ürün değildir. Lokum üretimi yıllık yaklaşık olarak 40.000 tondur. Üretim kapasitesi yıllık 70.000 – 75.000 tondur ancak sektörde kapasitenin
% 50 oranında kullanıldığı düşünülmektedir (www.ito.org.tr, 2017a).
Bugün, Türk gıda endüstrisinde 2005 yılında 50.000 ton üretilen ve 2007 yılında 4738 ton ihraç edilen lokum önemli bir turistik ürün konumundadır (İpek ve Zorba 2014).
çizelge 2.1’de 2008 - 2011 yılları arasında Türkiye’nin şekerli ve çikolatalı mamuller ihracatı ve çizelge 2.2’de ise 2012 - 2015 yılları arasında Türkiye’nin şekerli ve çikolatalı mamuller ihracat ve ithalatı gösterilmiştir.
11
Çizelge 2.1 Türkiye’nin 2008 - 2011 yılları arası şekerli ve çikolatalı mamuller ihracatı (Anonim 2017b)
Mamul 2008 2009 2010 2011
Miktar Değer Miktar Değer Miktar Değer Miktar Değer
Çiklet 16.614 59.840 10.989 37.721 13.972 50.075 17.488 57.825
Sakızlı
şekerler 199 465 721 1.999 1.305 3.503 1.236 3.227
Jöleli
şekerler 23.341 61.398 26.580 70.655 25.141 67.767 31.887 85.053
Sakızlı ve jöleli diğer şeker mamulleri
43.389 105.679 37.966 93.440 42.360 95.982 44.001 101.415
Helva 6.451 20.229 4.830 14.504 5.429 15.462 6.661 19.373
Lokum 4.738 14.297 4.286 12.840 4.306 15.347 5.951 23.554 Kakao
içermeyen diğer şekerli mamuller
7.528 26.097 8.924 25.307 10.463 30.821 13.286 38.478
Çikolata ve kakaolu mamüller
128.958 355.486 122.835 328.641 137.204 364.398 149.414 433.952
Toplam 231.218 643.491 217.131 585.107 240.180 643.355 269.924 762.877
12
Çizelge 2.2 Türkiye’nin şekerli ve çikolatalı mamuller ihracat ve ithalatı (semad.org.tr/ticaret/, 2017c)
İhracat İthalat İhracat İthalat
Ürün Adı Yıl kg kg Dolar Dolar
Çiklet
2012 20.422.499 11,454 73.564.940 77,619 2013 26.363.407 16,598 101.875.045 137,539 2014 27.434.058 61,806 119.207.883 553,436 2015 10.178.920 22,376 47.559.156 325,872
Sakızlı Şekerler
2012 792,37 22,245 2.088.267 84,114
2013 804,228 0 2.163.831 0
2014 447,7 4,964 1.007.143 23,949
2015 291,707 0 642,229 0
Diğer Şekercilik Mamülleri (Sakızlı, Jöleli)
2012 53.471.234 61,051 121.537.589 261,179 2013 66.004.716 46,885 146.307.625 215,353 2014 71.551.449 94,058 155.479.993 335,897 2015 23.395.006 7,711 48.718.074 18,267
Jöleli Şekerler
2012 39.790.391 69,934 106.760.331 412,876 2013 48.210.570 54,607 127.218.945 481,524 2014 51.769.754 11,744 134.507.986 108,43 2015 18.096.782 29,218 45.124.795 160,637
Helva
2012 4.844.150 1,824 15.254.383 3,65
2013 5.222.508 49 19.357.967 592
2014 5.187.732 3,514 20.274.203 14,614
2015 1.851.924 1,718 6.956.891 11,213
Lokum
2012 7.991.466 7,805 31.764.929 79,461 2013 7.023.551 9,596 34.835.495 53,651 2014 7.626.891 6,739 35.931.513 49,958 2015 2.558.715 3,013 12.796.056 8,674 Kakao içermeyen
diğer şekerli mamuller
2012 9.526.439 214,571 25.418.554 944,856 2013 11.724.419 242,247 32.285.295 1.213.032 2014 14.973.438 509,719 42.501.370 2.759.432 2015 7.634.256 215,929 24.072.024 1.034.430 Çikolata ve
kakaolu mamüller
2012 212.048.881 11.319.890 603.290.463 61.191.343 2013 246.207.164 14.924.928 695.308.421 81.298.736 2014 268.861.564 16.200.310 764.261.536 93.130.471 2015 100.798.214 6.997.648 293.209.150 35.382.332
Toplam
2012 348.887.430 11.708.774 979.679.456 63.055.098 2013 411.560.563 15.294.910 1.159.352.624 83.400.427 2014 447.852.586 16.892.854 1.273.171.627 96.976.187 2015 164.805.524 7.277.613 479.078.375 36.941.425
Kısa tanımı ile lokum; nişasta, şeker (TGK Şeker Tebliği’nde (Tebliğ No: 2006/40) belirtilen şekerler) ve suyun karıştırılarak asit ilave edilmesi ve belirli süreyle pişirilmesi sonucu üretilen ve beğenilerek tüketilen bir gıda ürünüdür. TGK Lokum Tebliği’nde (Tebliğ No:2013/55) lokum tanımı; şeker, nişasta, içme suyu ve sitrik asit
13 Soğutma
veya tartarik asit veya potasyum bi-tartarat ile hazırlanan lokum kitlesine gerektiğinde çeşni maddeleri, kuru ve/veya kurutulmuş meyveler ve benzeri maddelerin ilavesiyle tekniğine uygun olarak hazırlanan bir ürün olarak yapılmıştır (Batu ve Batu 2016). Şekil 2.2’de genel bir lokum üretim akış şeması gösterilmiştir.
Şekil 2.2 Lokum üretim akış şeması (Elgün 2013)
Kullanılan teknolojiye, hammaddeye, istenilen kıvama ve kapasiteye göre lokum üretimi farklılık göstermektedir. Üretimin ilk aşaması şekerin, suyun ve nişastanın belli oranda tartılıp üretim için hazırlanmasıdır. Genel olarak küçük işletmelerde önce üretimde kullanılacak miktarda şekerin erimesi için yine üretimde kullanılacak suyun bir miktarı ile bir şurup hazırlanmakta ve karıştırılarak ısıtılmaktadır (Batu ve Kırmacı
Nişasta
Tartım
Pişirme
Kalıplama
Su Şeker
Sitrik Asit Kuru Meyve
Aroma
Kesme
Ambalajlama
Hindistan Cevizi Pudra Şekeri
14
2006, Molla 2011). Bu esnada farklı bir kap içinde bir miktar su ile sitrik asit çözündürülmektedir. Nişasta ise kullanılacak suyun kalanında süspanse haline getirilmektedir. Daha sonra asit ile nişasta süspansiyonu, şeker çözeltisi ile karıştırılarak kaynatılmaktadır (Batu ve Kırmacı 2006). Lokum kitlesi istenen kıvama gelince ateşten alınarak nişasta serpilmiş tablalara dökülmektedir. Burada, bir miktar örnek kazandan alınıp soğutulmaktadır. Soğutulan örnek parmaklar arasında yuvarlandıktan sonra parmaklar açıldığında parmaklara yapışıp uzamaz, şeklini koruyarak parmaklardan birinde kalırsa istenen kıvam tutturulmuş demektir. Lokum 12 – 24 saat arası dinlendirildikten sonra pudra şekeri ve nişasta karışımı veya hindistan cevizi mermer tezgahlara dökülerek lokumların arzu edilen şekil ve büyüklükte kesimi yapılmaktadır.
Son olarak hindistan cevizi veya pudra şekerine bulanarak ambalajlanmaktadır (Doyuran vd. 2004).
Lokum genel hatlarıyla aynı üretim aşamalarından geçirilerek üretilse de, yöntemde ve formülasyonda üreticilere göre ufak farklılıklar olabilmektedir. Lokum üretiminde;
yöntem, lokuma katılan her bir bileşenin özelliği ve katılma oranları son ürünün özelliğini etkilemektedir. Bu yüzden standart özelliklerde ve kaliteli bir lokum elde edebilmek için üretimde kullanılacak nişasta, şeker, su, asit ve diğer malzemelerin miktarları ile pişirme süresi ve sıcaklığının düzgün bir şekilde ayarlanması gerekmektedir (Batu ve Batu 2016).
Lokum üretimi için en temel hammaddelerden birisi olan nişastanın kalite kriterleri oldukça önemlidir. Üretimde kullanılacak nişasta; tatsız ve kokusuz olmalı, rengi beyaz, yapısı granüler ve gözenekli bir kalitede olmalıdır. Nişastanın üretildiği hammaddeye göre granüllerin sekli ve büyüklüğü değişiklik göstermektedir (Batu ve Kırmacı 2006).
Nişasta ile su karıştırılarak ısıtıldığında jelatinizasyon olayı meydana gelmektedir.
Jelatinizasyon olayının tam olarak oluşması lokum kalitesinin önemli göstergelerinden olan yüzey parlaklığı ve saydamlığını ile doku özellkiklerini sağlanmaktadır (Gönül 1985, Batu 2006). Bu açıdan lokum üretiminde yüksek amiloz içeriğine sahip nişasta kullanılmasının yarar sağlayacağı belirtilmiştir (Chung ve Lai 2005, Doğan 2008).
Ortamdaki su ve asit, kullanılan şeker çeşidi ve miktarı ile kullanılan nişastanın çeşidi jelatinizasyonunu etkilemektedir (Uluöz vd. 1974). Asit modifiye nişasta doğal
15
nişastanın tersine hızla katılaşmakta ve işlemler esnasında teknolojik güçlük yaratmamaktadır. Bu husus özellikle vakumda pişirmelerde önem taşımaktadır. Ayrıca lokum soğuduğunda yapısı daha berrak ve sağlam olmaktadır (Gönül 1985). Nişastanın pik viskozitesini azaltan asit modifikasyonu sayesinde lokum fazla sertleşmeden daha çok nişasta kullanmak da mümkün olmaktadır (Thomas ve Atwell 1999).
Pişirme işlemi ile sakarozdan invert şeker oluşturup kristalleşmeyi önleyen hammadde asittir. Ülkemizdeki üretimlerde kullanılan asitler ise tartarik ve sitrik asittir (Batu 2006). Katılan sitrik asit ile lokumda % 30 – 35 seviyesinde invert şeker oluşumu sağlanmaktadır. Bu olgu diğer şekerler ile sakarozun birlikte kullanılması ile de kolayca sağlanmakta ve kristallenme önlenmektedir.
İnvert şeker miktarı oldukça önemlidir. Eğer invert şeker miktarı fazla olursa kesme işlemi sırasında lokum dilimleri yapışmakta, kesme ve paketleme işlemleri zorlaşmaktadır. İnvert şeker miktarının az olması durumunda ise lokum kristalleşmektedir. Bu nedenle işlevi gerçekleştiren sitrik asidin miktarı çok önemlidir (Molla 2011). Endüstride tartarik asit kullanımının lokumun daha yumuşak olmasını ve raf ömrünün uzamasını sağladığı yönünde bir inanış bulunduğu (Batu ve Batu 2016), ancak şekerlemecilikte her iki asidin kimyasal işlev açısından büyük farklarının bulunmadığı belirtilmektedir (Gönül 1985).
Lokumda en önemli hammaddelerden biri de şekerdir (Batu ve Batu 2016). 18. yüzyıl sonlarına doğru Avrupa’da şeker fabrikalarının kurulması ve buralarda elde edilen şekerlerin ülkemize girmesiyle lokum üretiminde şeker kullanımı başlamıştır.
Şekerlerin asit değerlerindeki farklılıklar üretilecek lokumun kalitesini etkilemektedir.
Bu yüzden asitlik ve safsızlık açısından kullanılan şekerlerin homojenliğinin sağlanması gerekmektedir (Özbey 2002).
TGK Lokum Tebliği (Tebliğ No:2013/55)’ne göre lokum tanımında yer alan şeker;
23/8/2006 tarihli ve 26268 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanan TGK Şeker Tebliği (Tebliğ No: 2006/40)’ne uygun beyaz şekeri (polarizasyonu en az 99,7 °Z olan
16
saflaştırılmış ve kristallendirilmiş sakarozu) ifade etmektedir. Sakaroz, kristal oluşturan bir maddedir ve enzim veya asit vasıtasıyla hidroliz olmaktadır. Hidrolizasyon sonucu, glikoz ve fruktozdan oluşan invert şeker ortaya çıkmaktadır. Bu şeker karışımı sakarozun kristalizasyonunun önlemesinde ve kristalizasyon derecesinin kontrol edilmesinde fayda sağlamaktadır.
Lokum üretiminde, kristalleşmenin önlenmesi amacıyla kullanılan asit nedeniyle pişirme esnasında sakaroz inversiyona uğradığından yani glikoz ve fruktoza dönüştüğünden, sakarozun üretimde kullanılacak tek şeker çeşidi olması gerektiği tezi doğru değildir. Kristal oluşumu için gereken sakaroz miktarı, inversiyon işlemiyle azalmaktadır. İnvert şekerde bulunan glikoz ve fruktozun kristalize olması, sakaroza kıyasla daha yavaştır. Ayrıca sakarozun sudaki toplam çözünürlüğü, sakaroz ve invert şeker karışımınınkinden daha azdır. İnvert şeker ile çözünürlüğün artması ise kristalizasyonu azaltmaktadır (Artık vd. 2011).
Nişasta – su karışımına şeker eklendiğinde ortamdaki şekerler, granüllerin şişmesini engelleyerek jelatinizasyon süresini uzatmakta ve geciktirici etki yapmaktadır. Bunun yanında ortamda bulunan şekerler, pişirme sırasında su ile etkileşerek nişastanın suyu düzgün olarak almasını engellemektedir. Bu da vizkozite ile jel kuvvetini etkilemektedir. Fakat, bu etkilerinin yanında nişasta moleküllerinin birleşmesine engel olarak jel yapısını stabilize ettikleri ve retrogradasyon oluşumunu azalttıkları da düşünülmektedir (Heckman 1977).
Lokumda kaliteyi etkileyen bir diğer husus, hammaddelerden biri olan suyun özellikleridir. Suyun kireçsiz olmasının lokum kalitesini artırdığı; kireç oranı fazla suların ise ürünün yapısına zarar verdiği belirtilmiştir (Batu 2006). Ayrıca üretimde kullanılacak su miktarının da kalite açısından önemli olduğu, fazla suyla pişirilen lokumların parlaklığının da fazla olduğu, aksi halde rengin mat ve raf ömrünün kısa olduğu bildirilmektedir. Bunun sebebinin su seviyesi ile nişastanın jelatinizasyonu arasındaki yakın ilginin olduğu düşünülmektedir. Bunun yanında fazla miktarda su kullanımıyla pişme süresi ve neticesinde enerji girdileri artıracağından, kalitedeki
17
iyileşmenin daha ziyade nişasta türü ve kalitesi ile ilgili olabileceği düşünülmektedir (Batu ve Batu 2016).
2.2.1 Şeker şurubu ve nişasta sütünün hazırlanması
Lokum üretiminde ilk olarak, şekeri kolayca eritecek miktarda su kullanılarak bir şurup hazırlanmaktadır. Daha sonra farklı bir kap içinde, nişasta ile kullanılacak olan suyun kalan miktarı karıştırılmaktadır. Uygulamada bu karışım “nişasta sütü” olarak adlandırılmaktadır. Kaynayan şuruba nişasta sütü katılmakta ve pişirme işleminin bu basamağında şeker inversiyonunun sağlanması için asit ilavesi yapılmaktadır (Batu 2006). Lokum üretiminde kullanılan nişasta örneği şekil 2.3’te gösterilmiştir.
Şekil 2.3 Lokum üretiminde kullanılan nişasta örneği
2.2.2 Pişirme işlemi
Pişirme işlemi için iki yöntem bulunmaktadır. Bunlar, açık kazanda ve basınçta pişirme işlemleridir (Batu 2006). Açık kazanda pişirme işleminde maksimum 125 ºC’de 2 – 2,5 saatlik bir işlem uygulanmaktadır. Basınçta pişirme yönteminde ise amaç sürenin ekonomik düzeye indirilmesidir. Basınçta pişirme işlemi kısa bir sürede (yaklaşık 30 – 40 dakika) tamamlanmaktadır. Ayrıca bu yöntemde asit, su ve asit modifiye nişasta daha az miktarlarda tüketilmektedir (Batu ve Kırmacı 2006, Batu ve Batu 2016). Farklı
18
formüller uygulayan işletmelerde pişirme süresi, formülde kullanılan su miktarına bağlı olarak yarım saat ile 2,5 saat arasında değişmektedir (Artık ve Poyrazoğlu 2008). Şekil 2.4’te paslanmaz çelik lokum pişirme kazanına örnek gösterilmiştir.
Şekil 2.4 Paslanmaz çelik lokum pişirme kazanı (Molla 2011)
Pişirme kontrolü, lokum ustalarının geçmiş deneyimlerine bağlı olarak, lokum hamurunun soğutulup elle muayene edilmesiyle yapılmaktadır. Bu amaçla metal bir çubuk kullanılmaktadır. Bu çubuğa sarılan lokum bir kap içindeki soğuk suya daldırılmakta ve yaklaşık bir iki dakika bekletilerek soğutulmaktadır. Sudan çıkan lokum ele yapışmıyorsa lokum pişmiş anlamına gelmektedir. Lokumun az pişmesi durumunda lokum yumuşak yapıda olup birbirine yapışmaktadır. Olması gerekenden fazla pişmesi durumunda ise sert bir yapı oluşmaktadır. Pişirme işleminde kullanılan kazanların kapasiteleri yaklaşık olarak 30 – 40 litredir. Pişirme direk ısıtma ile yapılıyorsa, dip tutmasının engellenebilmesi amacıyla kazanların altına saç levhalar konulmaktadır. Ayrıca pişirme esnasında dakikada yaklaşık 60 – 70 devirli karıştırıcılar kullanılmaktadır (Batu ve Kırmacı 2006).
19 2.2.3 Dökme
Lokum piştikten ve gerekli katkılar eklendikten sonra kalıplara dökülme işleminine geçilmektedir. Endüstride kullanılan lokum kalıpları tahta veya paslanmaz çelikten yapılmıştır. Kullanılan kalıpların boyutları lokum çeşidi ve kesim şekline göre farklılık gösterebilmektedir. Şekil 2.5’te pişirilen lokum kitlesinin kalıplara dökülmesi gösterilmiştir. Döküm yüksekliği; elle kesimler için 5,0 cm, makine ile kesimler için 1,5 – 2,0 cm olarak uygulanmaktadır (Batu 2006).
Şekil 2.5 Pişirilmiş lokum kitlesinin pasalara dökülmesi (Anonim 2012)
2.2.4 Soğutma
Döküm işleminden sonra lokum, 24 saat süre ile oda şartlarında soğuması için bırakılmaktadır. Son yıllarda, su soğutmalı sistemler sayesinde, soğutma işlemi 3 – 4 saat gibi kısa sürelerde yapılabilmektedir. Buna karşın lokum ustalarının inancı, lokumun kendi halinde soğumaya bırakılmasıyla daha kaliteli bir ürün elde edildiği yönündedir. Soğutma işlemi sırasında kabuklaşma ve kabukta çatlamalar oluşması sorun yaratmaktadır (Batu 2006).
20 2.2.5 Kesme
Soğutulan lokum kitlesi, kesim işlemi için, kalıplardan tezgahlara alınmaktadır.
Ülkemiz endüstrisinde kesim işlemi, elle ve makineyle olmak üzere iki yöntem uygulanarak yapılmaktadır. Kesim işleminde tezgahlar üzerine hindistan cevizi ya da pudra şekeri dökülmektedir (Batu ve Kırmacı 2006). Sade lokumlarda kaplama maddesi olarak genellikle pudra şekeri, aromalı ve çeşnili sarma lokumlarda ise hindistan cevizi talaşı kullanılmaktadır (Molla 2011). Elle kesme işleminde farklı şekilde bıçaklar kullanılmaktadır. Elle kesimde kullanılan bir bıçak örneği şekil 2.6’da gösterilmiştir.
Elle kesme 3 aşamada tamamlanmaktadır. Bunlar; enine kesme, boyuna kesme ve son işlem olarak döküm kalınlığını yarıya indirme şeklinde kesme işlemleridir. Elle lokum kesim işlemi ise şekil 2.7’de gösterilmiştir.
Şekil 2.6 Elle kesimde kullanılan bıçak örneği (www.bicakcim.com, 2018a)
Şekil 2.7 Elle lokum kesim işlemi
21
Üretim kapasiteleri yüksek olan işletmelerde makine ile kesim de yaygınlaşmakta olan bir yöntemdir (Batu ve Kırmacı 2006). Şekil 2.8’de otomatik lokum kesim makinesi ve kesim işlemi gösterilmiştir.
Şekil 2.8 Otomatik lokum kesim makinesi ve kesim işlemi (Molla 2011)
Gerek makine ile gerekse el ile kesimde genellikle lokum boyutu 2,5 – 3,0 cm olacak şekilde yapılmaktadır. Ancak Afyon yöresi gibi bazı yörelerde rulo tipi lokumlarda mevcuttur. Genel olarak makine ile kesim işleminin yapıldığı işletmelerde lokum döküm kalınlığının ince tutulması ile kalınlığın tekrar enine kesilerek azaltılmasına gerek kalmamaktadır (Batu 2006).
2.2.6 Ambalajlama
Belirlenen ölçü ve ağırlıktaki kutulara yerleştirilen, kesilmiş lokumlar satışa hazır olarak depoya koyulmaktadır. İç piyasaya sürülmek için üretilen lokumlar genellikle 5 kg’lık kutularda ambalajlanmaktadır. Lokumların yapışmasının engellenmesi amacıyla da kutu
22
içerisine polietilen, mumlu ya da yağlı kağıt gibi ambalaj malzemesi konulmaktadır (Batu ve Kırmacı 2006).
Bazı işletmeler hem yurt içine hem de yurt dışına pazarladıkları lokumları 1/4 - 1 kg arasındaki büyüklüğe sahip karton kutulara, genellikle tek sıra halinde dizerek ambalajlamaktadır (Batu 2006).
2.3 Lokumda Kalite
Görünüş açısından değerlendirildiğinde kalite ölçütlerinden en önemlisi, lokum üzerindeki pudra şekerinin devamlı kuru olmasıdır. Sektör deyimi ile “pudra şekeri yememiş” olması gerekmektedir (Batu ve Kırmacı 2006).
Lokumun başlıca kalite özellikleri; şeklini kaybetmemesi ve yayılmaması, yüzeyinde çatlak olmaması, kesit alındığında görünüşünün saydam olması ve tipik lokum rengine sahip olması olarak belirlenmiştir. Lokumun ideal rengi konusunda ise ayrı görüşler bulunmaktadır. Bazı lokum üreticileri beyaz rengin, bazıları ise altın sarısı kehribar rengin lokumun tipik rengi olduğunu düşünmektedir (Batu 2006).
Lokumun kalite özellikleri bakımından önem verilen bir diğer konu ise doku özellikleri açısından yumuşaklılık ve elastikiyetdir. Fakat üreticiler yumuşaklığın tanımı için bir ölçü belirtmemiş, sadece çok sert ya da çok yumuşak olmamalı şeklinde tanımlamışlardır. Ayrıca yerken ağza sıvanmaması, lastik gibi sert olup çiğneme güçlüğü yaşatmaması ve dişin rahatlıkla kesebileceği sertlikte olması gerektiğini belirtmişlerdir. Besinlerin dokunsal özellikleri “parmak hissi” ve “ağız hissi” olarak incelendiğinden ve ölçümleri duyusal yöntemlerle yapılabildiğinden lokum üreticileri, lokum elastikiyetini lokumun ortasına parmak ile bastıktan sonra oluşacak izin kaybolma durumunu göz önüne alarak değerlendirmişlerdir (Kramer ve Szczesniaek 1973, Gönül 1985).
