Lokum Konusunda Yapılan Çalışmalar

Türkiye’ye özgü bir şekerleme ürünü olmasına rağmen uluslararası alanda da tanınan lokum üzerine yapılan bilimsel araştırmaların sayısı yetersizdir. Yapılan araştırmaların

74

da birçoğunun formülasyon ve üretim teknikleri çevresinde yoğunlaştığı görülmektedir (Kaftan 2002).

Lokum üzerine ilk çalışmayı Babev ve Vakrilov (1967), Bulgaristan’da gerçekleştirilmiştir. Bu çalışmanın konusu, lokumun daha kısa sürede pişirilmesini sağlayacak bir teknikle ilgilidir. Ayrıca 1969 ve 1970 yıllarında Vakrilov, lokum kitlesinde ısısal işlemler sonucu meydana gelen yapısal ve mekanik özellikleri de inceleyen bir takım araştırmalar yapmıştır (Uslu vd. 2010). Bu çalışmaların sonuçlarından faydalanılarak, lokum kitlesinin kendi kendine soğuması ile daha hızlı soğutulması incelenmiş, 0 °C’de 30 dakika soğutmanın uygun koşul olduğu belirlenmiştir. Yine aynı yıl, lokumların depolanması ile ilgili yapılan bir çalışmada 120 günlük bir süre ve 18 °C’lık değerin en uygun depolama koşulu olduğu ortaya konmuştur (Batu ve Kırmacı 2006).

1970’li yıllarda yayınlanan “Türk Lokumu” isimli derlemede, lokum ve helva üretiminden ve lokum yapımına ilişkin iki ayrı formülden bahsedilmektedir.

Formüllerden birinde lokum üretimi, bal ve buğday nişastasıyla yapılırken diğer formülde ise buğday nişastası ve modifiye nişastanın nişasta kaynağı olarak kullanıldığından söz edilmektedir (Perry 1972).

Lees (1972) tarafından yapılan bir yayında meyve jöleleri, kaplamalı Türk lokumu ve kiraz şekerlemelerine ait formülasyon bilgileri verilmektedir. “Türk Lokumu” adlı Riedel (1974) tarafından yapılan bir başka yayında ise lokum üretimi ile ilgili bilgiler derlenmiş, büyük ve küçük ölçekli lokum üretimi ile ilgili formülasyonlar ve yöntemler anlatılmıştır (Kaftan 2002).

Lokumun kuru madde içeriğine ait değerlerin saptanmaya çalışıldığı bir araştırma Gabzimalyan ve Lure (1974) tarafından yapılmıştır. Araştırma ile, Sovyetler Birliği’ndeki fabrikalarda imal edilen farklı lokumların formülasyonlarını geliştirerek bu formülasyonlara ait ürün randımanlarının sınırlarını saptamışlardır. Bu çalışma ile

“USSR Patent 423454” sayılı “Lokum Üretimi Yöntemi” patentini almışlardır (Batu ve

75

Kırmacı 2006). Türk lokumunun reolojik özelliklerinin araştırıldığı Trudov (1976) tarafından yapılan çalışmada ise ürünün pseudoplastik özellikler gösterdiği ve bu non-newtonian özelliğinin ısıya bağlı olarak çok az değişim gösterdiği ifade edilmektedir (Kaftan 2002).

Bir diğer araştırmada lokum üretim teknikleri ile üretimdeki sıkıntılardan bahsedilmekte, bunların giderilmesi için öneriler sunulmaktadır. Söz konusu araştırmada geleneksel pişiricilerde pişirme sırasında ve ürünün konsantre edilmesi işleminde enerji ve zaman kaybının ortaya çıktığı vurgulanmaktadır. Bu çalışmanın sonuçlarndan bir diğeri de, lokum bileşiminde bulunan bazı maddelerin değiştirilmesinin inversiyon ve jelatinizasyonda zamandan kazanç sağlanmasına yardımcı olacağıdır (Şahin 1984).

Lokum üzerine en kapsamlı çalışmalardan birisi Gönül (1985) tarafından lokum sanayinin teknik sorunlarının araştırılması amacıyla gerçekleştirilmiştir. “Türk Lokumu Yapım Tekniği Üzerine Araştırmalar” isimli çalışmada; ülkemiz lokum sanayisinin teknik sorunları ile lokum üretim formülasyonları, kullanılan hammaddeler, pişirme süresi ve sıcaklığı, lokum kalıplama, yüzeyde çatlama ve kabuklaşma, standart kesme ve otomasyon konuları araştırılmıştır (Batu 2008). Bu çalışmada nişasta çeşidinin lokum kalitesini etkileyen temel faktör olduğu, asit modifiye nişastanın ise lokum üretimi için en ideal nişasta çeşidi olduğu üzerinde durulmaktadır (Batu ve Batu 2016). Ayrıca bu çalışma ile lokum üretiminde en iyi başlangıç formülasyonu olarak; % 47,2 şeker, % 47,2 su, % 5,7 nişasta ve % 0,05 tartarik kullanılması önerilmektedir. TS 8444 lokum standardına göre pişirilerek hazırlanan son ürünün özellikleri ise birinci sınıf sade lokumlar için toplam şeker (kuru maddede en az) % 85, nem (en çok) % 15; ikinci sınıf sade lokumlar için toplam şeker (kuru maddede en az) % 80, nem (en çok) % 17 olarak bildirilmektedir (Kaftan 2002).

Bazı ticari lokum örneklerinde duyusal özellikler ve tekstür analiz cihazı kullanılmasıyla sıkıştırılabilirlik özellikler Çetin (2003) ve Kaftan (2002) tarafından yapılan bir çalışmada ortaya konulmuştur (Uslu vd. 2010).

76

Göğüş vd. (1998) tarafından da lokum üretimi esnasında sorpsiyon izotermlerinde meydana gelen değişimler hakkında bir araştırma yapılmış ve lokum üretimi için uygun olanı 6 farklı sorpsiyon izotermi içinden belirlenmiştir. Bazı katkı maddelerinin, kalorisi düşürülmüş lokumda kalite üzerine etkilerinin incelendiği bir çalışmada ise, sade lokumlarda duyusal, fiziksel ve kimyasal özellikler incelenmiştir (Kaftan 2002).

Yapılan bir başka çalışmada iki farklı lokum firmasından sağlanan lokum örneklerinin bileşimleri belirlenmiştir (Doyuran vd. 2004).

Lokum üzerine yapılan çalışmalardan bir diğerinde, lokum tanımı, tarihsel süreci, ilk dönemleri ve günümüzdeki hali hakkında bilgiler verilmektedir. Aynı çalışmada lokum üretimi için gerekli temel hammaddeler, üretim basamakları ve lokumun kalite kriterleriyle ilgili ayrıntılı bilgiler bulunmaktadır (Batu 2006). “Afyon Kaymak Lokumu” adlı derlemede ise kaymak lokumunun üretimiyle ilgili bilgiler yer almakta ve kaymak lokumun raf ömrünün MAP (Modifiye Atmosfer Paketleme) ile artırılması yönünde tavsiyelerde bulunulmaktadır (Batu ve Kırmacı 2006, Batu 2008). İpek ve Zorba (2008) tarafından yapılan bir çalışmada, sade lokum örnekleri karton kutuda ambalajlama, plastik tabak üstüne kapama ve modifiye atmosferde ambalajlama (plastik tabak içinde % 95 vakum, % 40 CO2 + % 60 N2 gazı) olmak üzere 3 ayrı MAP ortamında ambalajlanmış ve örneklerin mikrobiyolojik özellikleri incelenmiştir.

Çalışma sonucunda 20 °C’de depolamada, her ay düzenli şekilde alınan örneklerde pH değeri ile mikrobiyolojik kalite incelenmiş ve her iki parametre bakımından da bir fark olmadığı görülmüştür.

Bir başka yayında lokum ve şekerlemenin genel tanımı, lokum üretim akış şeması ve kontrol noktaları, lokum üretiminde kapasite hesabı, lokumun raf ömrünü artırmaya yönelik çözüm önerileri ile lokum sektöründe mevcut durum gibi bilgiler anlatılmaktadır. Ayrıca lokum yapımında kullanılan hammaddelerin kaliteye etkilerine de değinilmektedir (Doğan 2008).

“Lokum Üretiminde Kullanılan Katkı Maddeleri” adlı derlemede ise lokumda kullanılan asit, çöven ekstraktı, renklendirici ve aroma maddelerinin tanımları ile lokum yapımında

77

kullanım nedenleri hakkında bilgiler bulunmaktadır (Batu ve Molla 2008). “Kayısı Lokumu Üretimi ve Beslenmedeki Önemi” adlı derleme çalışmasında, farklı lezzetler geliştirmek ve yeni pazar olanakları yaratmak için kuru kayısının son yıllarda yan bir ürün olarak kullanılmasından bahsedilmekte, kayısı lokumu üretimi ile üretimde kullanılan hammaddeler hakkında bilgiler verilmektedir (Akbulut ve Özen 2008).

Gök ve Batu (2008) tarafından yapılan “HACCP (Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları) Sisteminin Lokum Üretiminde Uygulanması” adlı çalışmada ise HACCP sisteminin lokum üretiminde uygulanma basamakları hakkında açıklamalar bulunmaktadır. HACCP sisteminin, üretimdeki muhtemel tehlikelerin önceden belirlenerek sağlığı tehdit edebilecek risklerin minimum seviyeye indirilebilmesi amacıyla bütün lokum işletmelerinde kullanılması gerekliliği vurgulanmaktadır.

Bir diğer çalışmada sağlık açısından birçok yararı bulunan nar konsantresi kullanarak narlı sultan lokumu üretilmiş ve elde edilen nar aromalı lokumda kimyasal ve duyusal kalite incelenmiştir. Çalışma sonucunda tat ve görünüş bakımından sultan lokumu ile en iyi uyumu Hicaz nar çeşidinin sağladığı ve tüketiciler tarafından rağbet göreceği belirtilmiştir (Dirik 2009).

İpek (2009) tarafından yapılan yürütülen diğer bir araştırmada ise üretim basamakları ve değişik ambalaj tekniklerinin lokumun kalite özelliklerine etkileri incelenmiştir. Dereli (2010), üretim koşullarına müdahale etmeksizin, kaymak ve kaymaklı lokumda kontrol olarak normal hava bileşimi ve dört farklı gaz bileşimi kullanarak modifiye atmosferde paketleme yapmış ve raf ömrünü araştırmıştır.

Başka bir çalışma ise Molla (2011) tarafından yapılmış ve araştırmada diğer hammaddeler sabit tutularak yalnız sakaroz ve glikoz şurubu ilavesiyle sade ve sultan lokumları üretilmiştir. 6 aylık bir depolama süresince şeker oranları ve rutubet miktarları ile duyusal, fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik özellikler incelenerek bunların ürün kalitesi ile raf ömrü üzerine etkilerine bakılmıştır. Araştırma sonucu duyusal analiz sonuçlarına göre sakaroz kullanılarak yapılan lokumların panalistler

78

tarafından glikoz şurubu kullanılarak yapılan lokumlara göre tercih edildiği görülmüştür.

Vişne, nar ve siyah üzüm konsantrelerinin farklı oranlarda kullanılmasıyla antioksidan ve polifenol içeriği yüksek lokumlar üretilmesi üzerine Batu ve Arslan (2014) tarafından yapılan çalışmada, sade lokumlara % 2,5, % 5,0 ve % 7,5 oranlarında vişne, nar ve siyah üzüm konsantreleri ilave edilmesiyle meyveli lokumlar yapılmıştır.

Duyusal ve kimyasal değerlendirmeler sonucu % 5,0 ve % 7,5 meyve içeriği bulunan lokumların istenmeyen koyu bir renginin olduğu ve aralarında büyük bir farkın bulunmadığı sonucuna ulaşılmıştır. % 2,5 oranında meyve konsantresi kullanılan örneklerin ise renk ve diğer duyusal parametreler açısından kabul edilebilir olduğu görülmüştür.

Günümüzde birçok şekerleme çeşidinde jelatin, pektin, agar, alginat gibi hidrokolloidler kullanılmakta, yumuşak ve jel yapılı şekerleme çeşitleri üretilmektedir. Bu tip ürünler gum tipi şekerlemeler olarak sınıflandırılmaktadır. Bu şekerleme çeşitlerinin hepsinde jelleşmeyi sağlayan temel bileşen formülasyonda bulunan hidrokolloidlerdir (Cakebread 1975). Gum tipi şekerlemelerde jelleştirici olarak kullanılan bileşenlerden bir diğeri ise lokum üretiminde olduğu gibi nişastadır ve bu nedenle de lokum “nişasta jölesi” olarak yorumlanabilmektedir. Lokum üzerine yapılan çalışmaların sınırlı kalmasında, lokumun formülasyonunda yer alan şeker, nişasta, su ana bileşenleri ile üretim tekniğinden dolayı Avrupa’da “nişasta jölesi” olarak yorumlanmasının etkili olabileceği düşünülmektedir.

Lokum üzerine yapılan çalışmaların kısıtlı kalmasındaki diğer bir nedenin ise üretimin küçük işletmelerde geleneksel usullerle yapılıyor olması düşünülebilir (Kaftan 2002).

Bileşimdeki glikoz şurubunun yerine fruktoz ile yüksek glikoz ve maltoz içeriğine sahip şuruplar kullanılarak üretilen gum tipi şekerlemelerle ilgili Volker (1977) tarafından yapılan çalışmada çalışılan formülasyonlar ile sakkaroz miktarının % 85 oranında azaltılabileceği belirtilmiştir.

79

Ayrıca sakız ve bazı şekerleme ürünlerinde sakaroz ve glikozun farklı oranlarda karıştırılarak en uygun formülasyonun belirlenebilmesi amacıyla 2004 yılında TÜBİTAK tarafından yapılmış çeşitli denemeler bulunmaktadır. Söz konusu denemelerden sert şeker üretim denemesinde 7 ayrı formülasyon kullanılmıştır.

Formülasyonda kullanılan sakarozun % 0,1’i oranında ise sitrik asit, ürün formülasyonuna katılmıştır. % 100 sakaroz kullanılarak yapılan sert şeker denemesinde asitli ve asitsiz iki çalışma aynı anda yürütülmüştür. Deneme sonuçlarına göre, asit katılmadan % 100 sakarozun kullanıldığı çalışmada pişirme sırasındaki sıcaklık artışına bağlı olarak kristalleşme meydana geldiği ve istenen sert şeker yapısına ulaşılamadığı görülmüştür. Asitle sakarozun inversiyonu sonucu elde edilen % 100 sakarozun kullanıldığı denemede ise üretilen ürünün yapışkan yapıda olup hiç beğenilmediği gözlenmiştir. Sadece glikoz şurubu kullanılarak yapılan çalışmada ise şekillendirme aşamasında kalıplara boşaltılırken akma problemi yaşandığı ve bu sebeple şekillendirilmesinde zorluk çekildiği belirtilmiştir. Denemeler sonucu en beğenilen örnek % 44 sakaroz ve % 56 glikoz ile yapılan sert şeker örneği olurken bunu sırasıyla

% 60 sakaroz ve % 40 glikoz ile yapılan sert şeker örneği ve % 21 sakaroz ve % 79 glikoz ile yapılan sert şeker örneğinin izlediği tespit edilmiştir. Sonuçlar ışığında sert şeker üretiminde sakaroz ve glikoz şurubunun birlikte kullanılması ve formülasyondaki oranlarının belli bir değerde tutulması gerektiği sonucuna varılmıştır. Toffee üretim denemesinde ise % 23 sakaroz – % 69 glikoz şurubu, % 69 sakaroz – % 23 glikoz şurubu, % 55 sakaroz – % 37 glikoz şurubu, % 55 sakaroz – % 37 glikoz şurubu (asitsiz), % 92 sakaroz (asitsiz) ve % 46 sakaroz – % 46 glikoz şurubu olmak üzere 6 ayrı formülasyon kullanılmıştır. Denemeler sonucu yalnız sakaroz kullanılarak toffee şekerleme ürünü yapılamadığı, glikoz şurubunun fazla kullanıldığı ilk formülasyonda ise elde edilen ürünün toffee yapısından uzak çok sert bir ürün olduğu görülmüştür. En beğenilen örneğin % 55 sakaroz – % 37 glikoz şurubu kullanılan toffee olduğu ve bunu sırasıyla % 46 sakaroz – % 46 glikoz şurubu ile % 69 sakaroz – % 23 glikoz şurubu içerikli örnekler olduğu tepit edilmiştir. Benzer denemeler sakız ve jele üretiminde de yapılmış ve denemeler sonucu sakaroz ve glikoz şurubunun belirli oranlarda bir arada kullanılması gerektiği sonucuna ulaşılmıştır (Bakan vd. 2004, Artık vd. 2011).

80