Dokuz Eylül Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü Dergisi
Cilt 8, Say : 4, 2006 MATERYAL AKTARMA S STEMLER N N Y LE T R LMES VE
GIDA SEKTÖRÜNDEN B R ÖRNEK OLAY ÇALI MASI Ara . Gör. A k n ÖZDA O LU
Dokuz Eylül Üniversitesi "#letme Fakültesi
"#letme Bölümü
Üretim Yönetimi ve Pazarlama Anabilim Dal
askin.ozdagoglu@deu.edu.tr
Ara . Gör. Güzin ÖZDA O LU Dokuz Eylül Üniversitesi
"#letme Fakültesi "#letme Bölümü Say sal Yöntemler Anabilim
Dal
guzin.kavrukkoca@deu.edu.tr ÖZET
Materyal aktarma sisteminin optimizasyonu ile do0ru malzemenin, do0ru zamanda, do0ru yerde, do0ru aral kta, do0ru ko#ullarda, uygun maliyetle ve do0ru miktarda ta# nmas n sa0lamak için kullan lan en do0ru yöntemin seçilmesi ifade edilmektedir.
Literatürde s kça kar# la# ld 0 üzere, materyal aktar m ürünün maliyetini artt r rken, de0erine herhangi bir katk da bulunmamaktad r. Malzeme ta# man n maliyeti tam olarak ölçülememesine ra0men, pahal bir üretim faaliyeti oldu0u için i#letme maliyetleri içerisinde önemli bir paya sahip oldu0u genellikle kabul görmektedir. Tesis tipine ba0l olarak toplam maliyetlerin %10 ile %80’ini olu#turmaktad r. Malzeme aktarma sisteminin iyile#tirilmesi, gereksiz ta# malar ortadan kald rarak çevrim zaman n da azalt r, ve böylece ç kt miktar nda da önemli bir art # sa0lar. Bu da üretim maliyetlerinde azalma demektir. Malzeme aktarma sisteminin seçimi ve fabrika ortam ndaki kurulumu ise tesis yerle#imi ile ayr dü#ünülmeyecek bir planlama faaliyetidir. Dolay s ile Bu çal #mada, ç kt miktar ndaki de0i#imler incelenmek amac yla bir benzetim modeli kurulmu# ve veriler benzetim program na aktar lm #t r. Benzetim sonuçlar na göre materyal aktarma için kullan lan arabalar n say s ve bu ta# ma i#lemlerini etkileyebilece0i dü#ünülen di0er baz faktörler de0i#tirilerek benzetim modeli çal #t r lm # ve sonuçlar incelenmi#tir. Sonuçlardan yola ç k larak mevcut materyal aktarma sistemi ve ili#kili olarak tesis yerle#imi ile ilgili öneriler geli#tirilmi#tir.
"ncelenen örnek olayda, bir g da firmas nda yap lan analizlerde materyal aktarma sistemi ve ba0 ms z dü#ünülmesi mümkün olmayan i#yeri düzeni de göz önüne al nm # ve i#yerinde bir tak m düzenlemeler yap larak de0i#iklikler de0erlendirilmi#tir.
Anahtar Kelimeler: Materyal aktarma sistemleri, i#yeri düzeni, benzetim
ABSTRACT
Material handling uses the right method to provide the right amount of the right material at the right place, at the right time, in the right sequence, in the right position, in the right condition, and at the right cost.
It is often stated that material handling only contributes to the cost of producing a product, rather than contributing to the value of a product. Although it is difficult to measure the cost of material handling exactly, it is generally agreed that it represents a significant portion of the cost of doing business. Depending on the type of facility, estimates ranging from 10 to 80% of the total cost have been made. To improve material handling systems will reduce unnecessary handlings and also cycle time. So the output rate can be increased by this manner. Material handling, if done properly, have a significant potential to add profits to a firm. By thinking this potential, a simulation working has been made, and data has been transferred to the simulation program. Simulation was run by altering variables transporter units used for material handling and affecting these handling operations in according to the outcomes from simulation program and has been evaluated results.
The case study to be analysed is carried out in a food firm. In this firm material handling system and layout, which is impossible to think without material handling systems, has been taken into consideration and has been evaluated by implementing changes on layout by altering data.
Keywords: Material handling systems, facility layout, simulation G R
Günümüzün yo0un rekabet ortam nda, firmalar n hayatta kalabilmesi için maliyet avantajlar elde edebilmesi hayati bir önem ta# maktad r. Maliyet aç s ndan avantajl bir konuma geçmek için, materyal aktarma sistemlerinin optimize edilmesi göz önünde bulundurulmas gereken bir faktördür.
Bu çal #mada öncelikle materyal aktarma sistemleri kavramsal düzeyde incelenmi#tir. Etkin bir materyal aktarma sistemi i#yeri düzeniyle önemli ölçüde ili#kilidir. Bu nedenle i#yeri düzenleme çal #malar , materyal aktarma maliyetlerinin minimizasyonunda ele al nmas gereken bir konu olarak incelenmi#tir. Bu inceleme kapsam nda i#yeri düzenlemenin tan m na, amaçlar na, ilkelerine yer verilmi# ve i#yeri düzeni sistemlerine de0inilerek materyal aktarma sistemleri yönünden baz aç klamalar getirilmeye çal # lm #t r. Ard ndan materyal aktarma sistemlerinin tasarlanma a#amalar aç klanm # ve bu ba0lamda, materyal aktarma sistemlerinin tasarlanmas nda etkin olan faktörlerden bahsedilmi#tir.
Uygulama k sm nda ise bir benzetim modeli olu#turulmu# ve de0erler üzerinde de0i#iklikler yap larak üretimde meydana gelen art #lar veya azal #lar incelenmi#tir. Bu incelemeler sonucunda materyal aktar m ndan ba0 ms z olarak dü#ünülmesi mümkün olmayan i#yeri düzeninde baz de0i#iklikler yap lmas durumunda ne gibi avantajlar sa0lanabilece0i ve firman n üretim düzeyinde art # meydana gelmesi durumunda neler olabilece0i aç klanm #t r.
Çal man n Amac ve Katk s
G da insanlar n temel gereksinimi oldu0undan, g da sektöründe di0er sektörlere göre üretimde dalgalanmalar n daha az oldu0u söylenebilir. Ancak, günümüzün giderek a0 rla#an rekabet ko#ullar nda, üretim anlay #lar ve tüketici istek ve beklentileri h zla de0i#mekte ve bu beklentiler temel g da sektörünü bile etkisi alt na almaktad r. Bu do0rultuda, sa0l k ve lezzet gibi ölçütler g da maddelerinde de de0i#ikliklere yol açm #t r. G da sektöründe de m s r ekme0i, kepekli ekmek vb. farkl ürünlerin mü#teriye sunulmas , ürünlerin ambalajlanmas firmalar n üretim anlay #lar n de0i#tirmesine yol açmaktad r. G da sektöründeki cazip kar oranlar da bu sektöre yeni firmalar n girmesine neden olmakta; bu da firmalar n üretim anlay #lar n de0i#tirmelerine yol açan ba#ka bir neden olarak kar# m za ç kmaktad r. Bu çal #man n amac , malzeme hareketlerinin i#yeri düzeni aç s ndan önemini ve ç kt lar üzerinde ne kadar etkili oldu0unu ortaya koymak; örnek sektör olarak bir temel g da firmas n n malzeme aktarma sistemini analiz ederek, beklenen etkileri say sal bulgular ile sunmakt r. Bu çal #man n kapsam nda, firman n verilerine ba0l bir benzetim modelinin yap lmas , salt modele konu olan firma baz nda i#yeri düzeninde neler yap labilece0i konusunda yöneticilere bir karar destek modeli olabilir. Ayr ca, haz rlanan benzetim modeli, unlu mamuller üreten büyük ölçekli firmalar n temel yap s n yans tt 0 için, üzerinde baz de0i#iklikler yap larak benzer firmalara da rahatl kla uygulanabilece0i ve karar alma a#amas nda da katk sa0layabilece0i dü#ünülebilir.
Çal man n Literatürdeki Yeri
Yap lan literatür ara#t rmas sonucunda, materyal aktarma sistemleri ile ilgili birçok çal #ma görülmü#tür. Rehberli yol tasar m ile ilgili dünya çap nda tan nm # çal #malardan baz lar Gaskins ve Tanchoco (1987) ve Kaspi ve Tanchoco (1990) taraf ndan yap lm #t r. 1987’deki çal #mada Gaskins ve Tanchoco yükleme/teslimat noktalar için konumlar verilen ak #larda optimal ak # yolunu belirlemek için 1-0 bütünle#ik programlar n kullanm #lard r. Sinriech ve Tanchoco (1991), Kaspi ve Tanchoco (1990) geli#tirdikleri AGV ak # yolu optimizasyonu modelini optimal çözümü elde etmek için gereken dal-s n r dal-say dal-s n azaltmak dal-suretiyle yeni bir ad m atm #lard r. Goetz ve Egbelu (1990) optimal yükleme/bo#altma noktalar n n belirlenmesi problemini göz önüne almak suretiyle bu çal #may geli#tirmi#tir. Optimal yükleme/bo#altma noktalar materyal aktarma araçlar n n gezdi0i toplam uzakl 0 minimize etmeyi amaçlayan bir lineer program kullan larak belirlenir. Kim ve Tanchoco (1993), Kaspi ve Tanchoco’nun (1990) çal #mas n ak # yolu tasar m ve oryantasyonu için bir dal – s n r algoritmas geli#tirmek suretiyle ilerletmi#lerdir. Egbelu (1994) birim yükleme tasar m için bir dinamik programlama algoritmas sunmaktad r. Egbelu (1993) esnek imalat sistemleri için en iyi birim yükleme miktar n seçmek için bir çal #ma yapm #t r. Mahadevan ve Narendran (1992) optimum birim yükleme miktar n belirleme problemi için tamsay l programlama formülasyonu geli#tirmi#tir. Kim ve Tanchoco (1993) t kan kl k indeksini tan mlam #t r. Materyal aktarma sistemlerinin analizinde benzetim modellerinin kullan lmas oldukça yayg nd r. Buna ili#kin ba#ar l örneklerden biri olarak, Choi, Kwon ve Lee’nin otomatik k lavuzlu araçlar üzerinde gerçekle#tirdi0i (1994) benzetim çal #mas verilebilir.
Bu çal #mada ise seçilen temel g da firmas n n malzeme aktarma sisteminin benzetimi yap larak, materyal aktarma araçlar n n ihtiyaçlar kar# lama düzeyi incelenmi#, i#yeri düzeniyle ba0lant s vurgulanarak baz bölümlerin alan gereksinimlerinin ne oldu0u tespit edilmeye çal # lm #t r.
1. Materyal Aktarma Sistemleri ve yeri Düzeni
Materyal aktarma sisteminin optimizasyonu ile do0ru malzemenin, do0ru zamanda, do0ru yerde, do0ru aral kta, do0ru ko#ullarda, uygun maliyetle ve do0ru miktarda ta# nmas n sa0lamak için kullan lan en do0ru yöntemin seçilmesi ifade edilmektedir (Kim, 2000, 7).
Materyal aktarma; malzemenin ta# nmas , depolanmas ve kontrolünü kapsamaktad r. Bu sistem; imalat, da0 t m, ve yönetim bili#im sistemleriyle uygun entegrasyonu sa0layacak biçimde tasarlanmas gerekmektedir.
Materyal aktarma içerisinde yer alan materyal kavram çok geni# bir anlam içermektedir. Materyal, bir havayolu #irketinin yolcusunu ifade edebilece0i gibi, televizyon seti, hamburger ya da kömür gibi bir ürünü de ifade edebilir. Materyal aktar m , malzeme için zaman ve yer faydas yaratan ve malzemenin hareketini sa0layan bir ak # çabas d r. Zaman faydas malzemenin uygun zamanda bulunmas na i#aret ederken, yer faydas malzemenin uygun yerde bulundurulmas na i#aret eder. Bütün bu aç klamalar # 0 nda, materyal aktar m malzemenin gereksinim duyulan yer ve zamanda haz r bulundurulmas için hareket ettirilmesini sa0lama olarak ifade edilebilir.
Hammaddeyi son ürüne dönü#türmek için yap lmas gereken be# ana üretim fonksiyonu bulunmaktad r. Bu fonksiyonlar a#a0 da verilmi#tir (Groover, 1992, 20).
a. "#leme b. Montaj
c. Materyal aktarma ve depolama d. Denetleme ve test
e. Kontrol
"#leme ve montaj ürünün de0erine bir katk da bulunduklar halde, literatürde s kça kar# la# ld 0 üzere, materyal aktar m , ürünün maliyetini artt r rken, de0erine herhangi bir katk da bulunmamaktad r. (Thompkins ve White, 1984, 116) Malzemenin ta# nmas pahal bir süreçtir. Malzeme ta# man n maliyeti tam olarak ölçülememesine ra0men, i#letme maliyetleri içerisinde önemli bir paya sahip oldu0u genellikle kabul görmektedir. Tesis tipine ba0l olarak toplam maliyetlerin %10 ile %80’ini olu#turmaktad r. Materyal aktar m , do0ru biçimde yap l rsa , firman n kar n artt rmas için önemli bir potansiyele sahiptir.
Etkin bir materyal aktarma sistemi önemli ölçüde i#yeri düzeniyle ili#kilidir. Bu nedenle i#yeri düzenleme çal #malar , materyal aktarma maliyetlerinin minimizasyonunda ele al nmas gereken bir konudur. "#yeri düzenlemeye etki eden faktörler aras nda belirtilen materyal aktarma, do0al olarak i#yeri düzenlemenin bir a#amas haline gelmektedir (Groover, 1992, 371). Materyal aktarma problemlerine son çözüm, ancak i#yeri planlamas tamamland ktan sonra bulunabilir. "yi planlanm # bir i#yeri düzeni; malzeme ta# man n verimli yap labilmesini sa0lar. Bunun tersi de geçerlidir; yerinde seçilmi# malzeme ta# ma araçlar ve yöntemleri ile istenilen i#yeri düzeni kolayl kla gerçekle#tirilebilir. Dolay s yla, materyal aktarma sisteminin tasar m tesis tasar m probleminin önemli bir bile#enidir. Yerle#im tasar m fonksiyonu ile materyal aktarma tasar m fonksiyonu aras nda çok güçlü bir ili#ki mevcuttur. Bunlardan birinin göz önünde bulundurulup di0erinin göz önünde
bulundurulmad 0 durumlara çok ender rastlanmaktad r. Özellikle tesis planlamas nda, kurulu#un materyal aktarma gereksinimleri önemle üzerinde durulmas gereken bir faktör olarak kar# m za ç kmaktad r.
Materyal aktarma sistemleri, özellikle esnek imalat sistemlerinin belkemi0ini olu#turur ve bu aç dan materyal aktarma sistemleri esnek imalat sistemlerindeki istasyonlar aras nda her bir parçan n etkin ve güvenli bir biçimde ta# nmas n sa0lar (Maleki, 1991, 62). Üretimde kullan lan makineler ve materyal aktarma sistemleri esnek imalat sistemlerinin ana bilgisayar n n kontrolü alt ndad r. Esnek imalat sistemlerinde ana bilgisayarlar n i#letmenin bilgi sistemi ile ba0lant s da sa0lan r (Demirdö0en, 1994; 15). Materyal aktarma sistemleri ile esnek imalat sistemlerinin bu #ekilde iç içe geçmesi de bu konuda çe#itli çal #malar yap lmas na zemin haz rlam #, materyal aktarma sistemlerinde birim yükleme tasar m için bir dinamik programlama algoritmas haz rlanm #t r (Egbelu, 1994, 49). Algoritma, her bir parti için birim yük miktar n n olas aral 0 n ara#t rmak suretiyle birim yükleme düzeyi seçmektedir. Belirlenen her birim yükleme düzeyi için parti büyüklü0üne göre birim yükleme say s hesaplan r. Böylece, her olurlu birim yük say s için minimum imalat zaman belirlenir. Sonuçta bulunan birim yükleme düzeyi, tüm partinin imalat zaman n minimum yapan de0erdir. Esnek imalat sistemleri için en iyi birim yükleme miktar n seçmek için ara#t rmalar yap lm #t r (Egbelu, 1993, 2754).
2. Materyal Aktarma Sistemi Tasar m
Yeni ya da geli#tirilmi# materyal aktarma sisteminin tasarlanmas nda, alt a#amadan olu#an mühendislik tasar m süreci kullan labilir. Bu süreç a#a0 daki ad m ya da evrelerden olu#maktad r (Thompkins, White, Bozer, Frazelle, Tanchoco ve Trevino, 1996, 119).
1. Amaçlar n ve materyal aktarma sisteminin alan n n tan mlanmas .
2. Materyal aktarma, depolama ve kontrolü için gereksinimlerin analiz edilmesi.
3. Materyal aktarma sistemi gereksinimlerini kar# lamak için alternatif tasar mlar n olu#turulmas .
4. Alternatif materyal aktarma sistemi tasar mlar n n de0erlendirilmesi.
5. Materyal aktarma, depolama ve kontrolü için tercih edilecek tasar m n seçilmesi.
6. Tedarikçilerin seçilmesi, personelin e0itimi, ekipman n kurulmas ve ba#lat lmas ve sistem performans n n periyodik olarak denetlenmesini içeren tasar m n uygulanmas .
Tasar m süreci boyunca, soru sorma davran # benimsenmelidir. Neden, ne, ne zaman, nas l, kim, ve hangisi sorular düzenli olarak sorulmal d r. Bu sorular # 0 nda i#yeri düzenine ba0l olarak malzeme hareketi ve uygun materyal aktarma sistemi Tablo 1’de verilmi#tir.
Tablo 1: "#yeri Düzenine Göre Materyal Aktarma Sistemleri
Sistem Malzeme Hareketi Tercih Edilen Sistem Ürüne göre
düzenleme Bir sonraki istasyona aynrotayla Konveyör, raylsistem, asansörler Sürece göre
düzenleme
Bir sonraki makine grubuna / alan na, yerden / üstten, dikey ta# ma El arabas , forklift, motorlu arabalar, asansörler, elevatörler Sabit pozisyonlu yerle#im
Depodan üretim alan na Vinçler, kreynler, asansörler
Esnek imalat sistemleri
Hücreler aras ta# ma, depolama, depo içinde ta# ma
Otomatik
yönlendirmeli araçlar Neden sorusu olanla olmas gerekeni birbirinden ay rmay sa0larken; ne ve neden sorular n sormak ta# nmas gereken do0ru materyali tan mlar; nerede, ne zaman ve neden sorular gerçekle#tirilecek hareketlerin gerekli olup olmad 0 n belirler; nas l, kim ve neden sorular kullan lacak do0ru yöntemi olu#turma imkan tan r; hangisi ve neden sorular ise tercih edilen tasar m ortaya ç kar r.
Malzeme ta# ma problemlerini analiz etmede göz önüne al nmas gereken faktörler; malzemelerin tipi, çe#idi, fiziksel özellikleri, ta# nacak malzemenin miktar her bir hareketin ba#lang ç ve biti# noktalar , yap lmas gereken hareketlerin s kl 0 , ekipman alternatifleri, ta# nacak birimler ve di0erlerinden olu#maktad r. Malzeme özellikleri ve hareket ya da ak # gereksinmeleri materyal ak # olarak adland r l r. Böylelikle, materyal ak # sistemi ihtiyaçlar n geli#tirmek için ta# nacak, depolanacak ve kontrol edilecek malzeme ve sistemin ak # gereksinmeleri üzerinde yo0unla# lmal d r (Thompkins ve White, 1984, 132).
3. Uygulama
3.1. Uygulama Verileri
Çal #mada g da sektöründe faaliyet gösteren bir firma ele al nm #t r. Firman n 4 ana üretim kalemi bulunmaktad r. Bunlar, hamburger ekme0i, büyük hamburger ekme0i, sandviç ekme0i ve yar m ekmektir. Firman n ana üretim kalemlerinden olan sandviç, hamburger ve yar m ekmek üretim düzeyleri
dengelidir. Baz ürünler ihaleye ba0l oldu0undan üretim düzeyleri dalgal , baz ürünlerde büfelere verildi0inden ramazan ay nda sat #lar dü#mektedir. Örne0in, büyük hamburger ekme0i büfelere ba0l , bu nedenle ramazan ay nda sat #lar dü#mektedir. Bu kurumlara yönelik y ll k sat # e0ilimi oranlar Tablo 2’de verilmi#tir. Firman n üretti0i ürünlerin sat # içindeki paylar hakk nda bir fikir vermesi için Kas m ay sat # oranlar Tablo 3’te gösterilmi#tir. Roll ekme0inin - kahvalt da sunulan ekmek - üretimi yaz aylar nda keskin bir #ekilde artmakta, k # aylar nda ise dü#mektedir. Milföy hamuru ihaleye ba0l oldu0undan üretimi çok dalgal d r. Kek ve po0aça ise askeri ihaleye ba0l olmas ndan dolay bir sonraki ihale kaybedilince keskin bir dü#ü# gerçekle#mi#tir.
Tablo 2: Sat # E0ilimi Tablo 3: Sat # Oranlar Sat # E0ilimi Oran Sat # Oranlar Kas m
Büfe 33,37 Sandviç 18,54 Kantin 25,17 Hamburger 20,35 Askeriye 16,7 B. Hamburger 11,9 Bayiiler 13,27 Ekmek 22,73 Ortaklar 9,39 Milföy 1,67 Di0er 2,1 Taban 2,3 Toplam 100 H. Tost 9,9 Di0er 2,12 Toplam 100 Tablo 4: Hammadde Tüketimi
Hammadde Günlük Ortalama Un 92,47 çuval Ya0 68,33 kg Maya 150,4 kg Seker 153,3 kg Tuz 86,6 kg Yak t 562,1 lt Ambalaj 56,63 kg Katk 47,5 kg Susam 3 kg Su 2260 lt
Firman n kulland 0 hammedde tipleri ve günlük ortalama kullan m miktarlar Tablo 4’te verilmekte, Tablo 5’te ise bu hammaddeler kullan larak üretilen ürünler görülmektedir.
Tablo 5: Ürün Kodlar ve "simleri Grup Kodu Ürün Kodu Grup Tan m Ürün Tan m 15201 15201001 Sandviç Grubu Sandviç Ekme0i 15201 15201002 Sandviç Grubu Hamburger Ekme0i 15201 15201003 Sandviç Grubu B. Hamburger Ekme0i 15201 15201004 Sandviç Grubu B. Sandviç Ekme0i 15201 15201005 Sandviç Grubu D. Sandviç Ekme0i 15201 15201006 Sandviç Grubu K. Baget Ekme0i 15201 15201007 Sandviç Grubu U. Baget Ekme0i 15201 15201008 Sandviç Grubu Palmiye Ekme0i
15201 15201009 Sandviç Grubu Palmiye Ekme0i Kepekli 15201 15201010 Sandviç Grubu Fitty Ekme0i
15201 15201011 Sandviç Grubu Tost Ekme0i 15201 15201012 Sandviç Grubu B. Tost Ekme0i 15201 15201013 Sandviç Grubu M. Tost Ekme0i 15201 15201014 Sandviç Grubu Roll Ekme0i 15201 15201015 Sandviç Grubu Hot Dog Ekme0i 15202 15202001 Ekmek Grubu Yar m Ekmek 15202 15202002 Ekmek Grubu B. Ekmek 15202 15202003 Ekmek Grubu Kumru Ekme0i
15202 15202004 Ekmek Grubu Pide
15203 15203001 Milföy Grubu Milföy 15204 15204001 Pizza Grubu B. Pizza 15204 15204002 Pizza Grubu K. Pizza 15204 15204003 Pizza Grubu Pizza Taban
Üretilen ürünlerin ço0u için ortak olan üretim safhalar a#a0 dad r. Ürün Kodu Ve Tan m : 15201001 Sandviç Ekme0i
"#lem Tan m
1. Miksere Koyma 2. Hammadde Birle#tirme 3. Mikserde Yo0urma
4. Birinci Fermantasyon (Yo0urma Sonras Dinlendirme) 10 Dk. 5. Kesme
6. Tartma 7. Yuvarlama
8. Tavaya Dizme (Saatte 5000 Adet Bu 4 "#lem Tamamen Otomatik Yap l yor)
9. Manuel Olarak Tavalar n Arabaya Konmas 10. "kinci Fermantasyon (Buhar Odas ) 15-20 Dk. 11. Pi#irme Odas na Alma
12. Pi#me (Tünel F r nda Gerçekle#iyor) 13. So0utma 5-10 Dk.
14. Ambalajlama 12 Taneyi Bir Pakete Koyup Ambalajl yor Ambalajlama "#lemi Esnas nda Ayn Anda Kalite Kontrol Yap l yor
15. Kasalama
16. Kasalar n Araca Yerle#tirilmesi
Üretim sürecindeki bölümler a#a0 daki gibidir. 1. Yo0urma 2. "#leme 3. Fermantasyon 4. Pi#irme 5. Paketleme 3.2. Sürecin leyi i
Un deposuna ta# nan un çuvallar burada plastik paletler üzerinde depolanmaktad r. Unlar arkas aç k kuru nemsiz yerde depolanmak zorundad r. Her palet üstüne 40 çuval yerle#tirilmektedir. Her çuvalda 50 kg. un bulunmakta dolay s yla 1 plastik paletin üzerine 2 ton un konulmaktad r.
Firmaya ortalama haftada bir kamyon un gelmekte ve 1 kamyonla 320 çuval un ta# nmaktad r. Üretim süreci yo0urma ile ba#lamaktad r. Yo0urma i#lemi için firmada 4 adet mikser bulunmaktad r. Bu mikserlerin 3 tanesi ayr labilir tekerlekli kazanlara sahiptir. Kazan birle#ik olan mikser un deposuna uzak bir noktada konumlanm # olup yedekte beklemekte üretimin artmas durumunda devreye sokulmaktad r. Üretim sürecinde hammaddeler içinde a0 rl k ve hacim olarak en büyük pay unda bulundu0undan ayr labilir tekerlekli kazanlar mikserlerinden ayr l p un deposuna getirilmekte ve burada kapasitelerine uygun bir miktarda un ile doldurulmaktad r. Üretim sürecine kat lan di0er hammaddeler çok küçük yüzdelere sahip oldu0undan ayr labilir tekerlekli kazanlar malzeme deposuna gitmemekte maya, #eker, tuz ve katk maddeleri malzeme odas ndan un deposuna getirilmekte ve kazanlar n içine kat lmaktad r. Maya, #eker, tuz ve katk maddelerinin tart m i#lemleri de malzeme odas nda yap lmakta ondan sonra ta# nmaktad r. Hammadde miktarlar aras nda bir kar# la#t rma yapabilmek için 24 saatlik bir sürede muhasebe kay tlar na göre stoklardan çekilen tüm hammaddelerin bir listesi verilmi#tir.
Yo0urma a#amas nda una s ras yla #eker, katk maddeleri, su, maya ve tuz ilave edilmektedir. Kullan lan her 2 kilogram una kar# l k kazana 1 litre su eklenmektedir. Üretilecek ürüne göre kullan lan un tiplerinde ve katk maddelerinde birtak m de0i#iklikler olmakla birlikte sürecin i#leyi#i ana hatlar yla ayn d r. Örne0in sandviç, büyük sandviç, hamburger, büyük hamburger ürünleri için kullan lan hammadde tipleri ve oranlar ayn d r.
Sandviç ve büyük sandviç için mikserde yo0rulan hamur, birkaç dakika dinlendirildikten sonra sandviç üretim band na gitmektedir. Sandviç üretim band nda kesip tartma #ekil verme gibi pi#irme öncesi tüm i#lemler otomatik olarak yap lmaktad r. Mikserden ayr lan kazan ile band n önüne getirilen hamur dökülmekte ve ilk a#amada otomatik olarak bir s ra hamur kesilmektedir. Kesilen hamur parçalar sandviç standart a0 rl 0 na uygun ise kesim i#lemi devam etmekte e0er, standart de0erlerin alt nda veya üstündeyse bant bu hamuru geri at p tekrar kesme i#lemi gerçekle#tirmektedir. Sandviç için normal kesim de0eri 78 gram ve 75-81 gram aras kesimler standarda uygun de0erlendirildi0inden bu gramajlar aras nda kesim otomatik olarak devam etmektedir. Saatte 5000 adet sandviç kesme, tartma ve #ekil verme i#lemine tabi tutulabilmektedir. Hamburger ve büyük hamburger için bu faaliyetler hamburger üretim band nda yap lmaktad r. Hamburger üretim band da sandviç üretim band ile benzer özelliklere sahiptir. Kesme, tartma ve #ekil verme i#lemleri hamburger üretim band nda da otomatik olarak yap lmakta, mikserden ayr lan kazan n banda getirilip hamurun konmas ndan sonraki bahsi geçen i#lemler insan eli de0meden yap lmaktad r. Hamburger üretim band saatte 8000 adet hamburgeri i#leyebilmektedir. Di0er ürünlerde ise ayn otomatiklik düzeyinden bahsetmek söz konusu de0ildir. Yar m ekmek ve ekmek ile ilgili çal #malar bantlarda gerçekle#memekte, sandviç ve hamburger için yap lan kesme, tartma ve #ekil verme i#lemleri farkl makinelerde insan faktörü ile birlikte yap lmaktad r. Bu ürünler için de sürecin i#leyi#ini k saca aç klamak gerekirse, mikserlerden ayr lan kazan ile getirilen hamur iki istasyon olarak dü#ünece0imiz #ekilde öncelikle kesme-tartma makinelerine (KTM) gelmekte, oradan yuvarlama makinesine (YM) geçmekte, ara dinlendirme makinesinde (ADM) birkaç dakika hamur kendini sald ktan sonra #ekil verme makinesinde (SVM) son halini almaktad r. Di0er ürünler de kullan lan un tipleri katk maddeleri de0i#mek kayd yla bu i#lemlere tabi tutulmakta ancak, üretim içindeki paylar daha dü#ük oldu0undan süreçleri ayr nt l olarak anlat lmamaktad r. Bunlara örnek olarak, k sa ve uzun baget ekmeklerinde #ekil verme elle yap lmaktad r. Palmiye ekme0i üretim süreci sandviçle ayn d r. Fitty miksere al n yor 10 kg su ile yo0ruluyor hamur haline getirilip kullan lmaktad r.
"#leme sürecinin firman n üretti0i tüm ürünlerde nas l gerçekle#ti0ini aç klad ktan sonra di0er a#amalara geçmek yerinde olacakt r. Fermantasyon a#amas nda #ekli verilip tavalara dizilen ürünler arabalarla birlikte ta# nmakta
ve fermantasyon odalar na götürülmektedir. Fermantasyon odas nda 10-15 dakika bekleyip içindeki suyun bir k sm n salmakta ve pi#meye haz r hale gelmektedir. Fermantasyon i#lemi tamamlanm # olan hamur, arabalarla pi#irme i#lemi için f r nlara götürülmektedir. Pi#irme i#leminde kapasiteleri farkl olan çe#itli f r nlar kullan lmaktad r. F r n çe#itleri, say lar ve pi#irme kapasiteleri modelin k s tlar nda makine kapasitelerinde verilmi#tir. Pi#irme i#lemi 10 dakika sürmektedir. Pi#irme i#lemi esnas nda hamurun a0 rl k olarak %11’i buharla#maktad r. Gerek pi#irme a#amas gerekse fermantasyon a#amas nedeniyle bir miktar s v buharla#t 0 için üretimin ilk a#amas nda kesim de0erleri ile ürünün son halini ald 0 ndaki gramaj de0erleri birbirinden farkl olmaktad r. Buna paketleme s ras nda yap lan kalite kontrol faaliyeti s ras nda tam pi#memi#, hamur kalm # veya ba#ka bir nedenle uygun niteliklere sahip olmayan ürünlerinde ç kar lmas eklenirse üretime giren hammadde ile ç kan ürünlerin a0 rl 0 aras nda belirgin bir fark n olu#mas ola0and r. Ürünleri, ilk kesim de0erleri ve son halini ald 0 ndaki gramajlar Tablo 6’da verilmektedir.
Tablo 6: Ürün "lk Kesim ve Pi#irme Sonras Gramajlar
Ürün Kesimdeki De0eri Son Hali
Sandviç 83 gram 70 Gram Hamburger 78 gram 60 Gram
B. Hamburger 100 gram 90 Gram
B. Sandviç 125 gram 100 Gram
Hot Dog 95 gram 85 Gram
Pi#irme i#leminin ard ndan ürün s cakken ambalajlama yapmak ürünün kalitesini bozaca0 için tavalar arabalara doldurulup so0utma tezgah na götürülmektedir. So0utma tezgah na bir seferde bir araba bo#alt lmakta ve bo#alt lan ürünler so0uduktan sonra paketlenirken di0er araba tezgaha bo#alt lmaktad r. Yatay ambalajlama makinesi kek, po0aça, börek, simit, milföy, sandviç, hamburger ambalajlamaktad r. Ambalaj makineleri otomatik olarak çal #makta ve ambalajlama i#i gündüz yap lmaktad r. Fabrika yerle#iminde laboratuara yak n olan ambalaj makineleri yedek olarak durmakta ve sipari#lerin yo0unla#mas durumunda devreye sokulmaktad r. Ürünleri paketleme standard Tablo 7’de verilmi#tir.
Tablo 7: Paketleme Standartlar
Ürün tipi Ambalaj Adet/ambalaj Sandviç 1 paket 12 adet Hamburger 1 paket 12 adet Yar m Ekmek 1 paket 10 adet
Paketleme i#lemi tamamlanan ürünler kasalara doldurulmakta ve asansör vas tas yla alt kata indirilmekte ve kamyonlara doldurulup sevkiyat yap lmaktad r. Bir kasaya konan ürün miktarlar Tablo 8’de sunulmaktad r.
Tablo 8: Bir Kasan n Kapasitesi Ürün tipi Adet/kasa Paket/kasa Sandviç 48 Adet 4 paket Hamburger 48 Adet 4 paket Yar m Ekmek 20 Adet 2 paket
Sürecin i#leyi#inin benzetim ak # #emas Sekil 1’de verilmi#tir.
Sekil 1: Benzetim Ak # Semas (devam )
Firmadan elde edilen veriler # 0 nda ürünlerin üretim miktarlar oransal olarak belirlenerek, sisteme giri# olas l klar benzetim modeline aktar lm #t r. Girdi özelli0i ta# yan veriler için istatistiksel analizler yap larak benzetim modelinin veri türetmesi sa0lanm #t r. Arabalara yükleme, f r na giri#, paket, ambalaj operasyonlar için özellikle gruplamalardan yararlan lm #t r.
3.3. Modelin Amac
Ürünlerin pi#meden önce, fermantasyon odas nda dinlendirilme a#amas nda ve pi#tikten sonra ta# nmas arabalar ile yap ld 0 ndan belli noktalarda kuyruk olu#abilece0i dü#ünülmektedir. Sandviç ve hamburger üretim bantlar farkl ancak otomasyonu yüksek oldu0undan sandviç, hamburger, büyük sandviç ve büyük hamburgerin kesme, tartma ve #ekil verme i#lemleri h zla gerçekle#tirilmektedir. Dolay s yla bu a#amada sipari#in yeti#ememesi gibi bir durum söz konusu de0ildir, ancak, buradan fermantasyon odas na giderken ta# ma araçlar 10 ile 15 dakika aras fermantasyon odas nda beklemektedirler. Fermantasyonun ard ndan pi#irme a#amas da tüm ürünler için ortakt r.
Dinlendirme i#lemi bitmi# olan ürünler arabalarla f r nlar n önüne gelecektir, ancak, f r nlardan maksimum faydan n sa0lanmas için kapasitesi kadar ürün gelmeden f r n çal #mayacakt r. Örne0in, tünel f r n 10 dakikada 40 tava pi#irme kapasitesine sahiptir. Bu kapasite dolmadan f r n çal #t rmak uygun de0ildir. Ayr ca, f r nlar n çal #ma saatlerini uyumlu hale getirerek ayn anda tüm f r nlar n tava ile dolmas nedeniyle olu#abilecek s k #malar önleyebiliriz. Pi#irme a#amas ndan sonra so0utma tezgah na gelen ürünler ile ambalajlanan ürünler aras nda da bir uyum sa0layabilirsek gereksiz beklemeler önlenebilir. Ambalajlanan ürünlerin kasaya doldurulup sevkiyat noktalar na götürülmesi de gün içine e#it olarak da0 t larak kasa s k nt s ortadan kald r labilir. Bu gibi sorunlar önlemek için kasa say s ne kadar olmal d r? Malzeme ak # nas l olmal ki s k # kl k olmas n? Kilogram baz nda malzeme hareketinin, t kanma olmadan sa0lanabilmesi için ta# ma araçlar n n say s yeterli mi ya da yetersiz ise belli kritik noktalardan gün içinde geçen ürün say s n dengelemek suretiyle sorun giderilebilir mi? Modelde bu gibi sorulara bir yan t bulunmaya çal # lm #t r.
3.4. Modelin K s tlar
1. Sipari#e göre üretim yap lmaktad r. (Günün sipari#i bir önceki ak#amdan elde edilmektedir)
2. Vardiyalar: 12 saat*2
3. Tavalar n kapasiteleri a#a0 daki gibidir. 1 Araba = 16 Tava
1 Hamburger Tavas = 48 Hamburger 1 Sandviç Tavas = 30 Sandviç
1 Yar m Ekmek Tavas = 27 Yar m Ekmek 1 Ekmek Tavas = 13 Ekmek
4. Vardiya sistemi talebe göre ayarlanmaktad r.
5. Vardiyadaki i#çi say s talebe ba0l olarak ayarlanmaktad r. 6. Kasalar n kapasiteleri Tablo 9’daki gibidir.
Tablo 9: Kasa Kapasiteleri Ürün tipi Adet/kasa Paket/kasa Sandviç 48 Adet 4 paket Hamburger 48 Adet 4 paket Yar m Ekmek 20 Adet 2 paket
7. Makinelerin kapasiteleri Tablo 10’da sunulmu#tur. Tablo 10: Makine Kapasiteleri
Makine lev Kapasite
Werner Pfleiderer
Tewimat S Hamburger "#leme Band 1Saatte 8000Adet Werner Pfleiderer
Multimatic Sandviç "#leme Band 1Saatte 5000Adet Werner Pfleiderer
UC120A Hamuru Yo0urma Mikser 9Dakikada 120Kg
Werner Pfleiderer
UC80A Hamuru Yo0urma Mikser 11Dakikada 80Kg
"simsiz Hamuru Yo0urma Mikser 11Dakikada 80Kg Ekmesan EK33 Hamuru Yo0urma Mikser 9Dakikada 120Kg Matador Ekmesan
EK23 (3 adet) Katl F r n 10Dakikada 16Tava
Özköseo0lu RT134
(2 adet) Dönerli F r n 17Dakikada 16Tava
Sewer Rondo
STE 64 Hamur Açma 1Saatte 100Kg
Dilimleme Makinesi Sucuk Dilimleme 20Dakikada 7Kg Dilimleme Makinesi Ka#ar Dilimleme 15Dakikada 12Kg Ara Dinlendirme
Makinesi (2 adet)
Ekmek-Yar m Ekmek
"#leme 1Saatte 2000Adet
Sekil Verme Makinesi (2 adet)
Ekmek-Yar m Ekmek
"#leme 1Saatte 2000Adet
Yuvarlama Makinesi (2 adet)
Ekmek-Yar m Ekmek
"#leme 1Saatte 2000Adet
Kesme-Tartma Makinesi (2 adet)
Ekmek-Yar m Ekmek
"#leme 1Saatte 2000Adet
4. Benzetim Analizleri
Modelin amac nda belirtilen problemleri çözebilmek için sistemin bir benzetiminin yap lmas na çal # lm #t r. Bunun için bir benzetim program olan Arena kullan lm #t r.
Materyal aktarma sistemlerini incelemek için uygulama bölümünde çe#itli tablolarla aç kland 0 üzere, günde ortalama 6 ton gibi yo0un hammadde ak # n n gerçekle#ti0i bir g da firmas tercih edilmi#tir. Öncelikle sistem yayg n
benzetim program olan ARENA ile modellenmi# ve sistem 1500 dakika (1 gün) çal #t r larak sonuçlar al nm #t r. Sonuçlar firman n gerçek verileriyle kar# la#t r lm # ve sistemin do0ru bir #ekilde modellendi0i anla# lm #t r. Modellemenin do0rulu0unun ve geçerlili0inin yine ayn paket program arac l 0 yla saptanm #t r. Bu amaçla, gerçek verilerle kar# la#t rmak amac yla ARENA ile ç kt analizi yap lm # ve program ak # n n izlenmesi (trace) yoluyla modelin do0rulu0u kontrol edilmi#tir. Materyal aktarma için kullan lan arabalar n say s ve bu ta# ma i#lemlerini etkileyebilece0i dü#ünülen di0er baz de0i#kenler üzerinde denemeler yaparak benzetim farkl de0erlerle çal #t r lm # ve sonuçlar incelenmi#tir.
Sistemin 1500 dakika çal #t r lmas ndan elde edilen veriler Tablo 11a’da verilmi#tir. Tablonun ilk k sm ndaki çevrim süreleri s ras yla her bir ürünün ortalama üretim sürelerini üretim süresindeki de0i#kenlikleri ve son sütunda sistemden tamamen ç kan ürün miktar n tava olarak vermektedir. Üretim miktar n n tava baz nda olu#turulmas n n sebebi Arena program n n “entity (varl k)” k s t d r. Üretim sürecinin herhangi bir noktas ndaki tüm tavalar birer varl kt r. E0er bunlar adet baz nda al nsayd varl k say s n n çoklu0undan dolay program n çal #mas duracakt . Üstelik üretim miktar tava baz nda al nmas na ra0men program 1600 dakikan n üzerinde çal #maya da imkan vermemi#tir. Program 1600 dakika çal #t r ld 0 nda sistemde biriken varl k say s 19386’ya ula#t 0 ndan çal #mas durmu#tur. Sistemin 1500 dakika çal #t r lmas ndan elde edilen veriler birçok yoruma imkan vermi# ve de0erler üzerinde de0i#iklikler yap larak bu yorumlar geli#tirilmi#tir.
Tablo 11a: Benzetim Modelinde Ürünlerin Ba#lang ç Çevrim Süreleri
Çevrim Süreleri
Ortalama Varyasyon Katsay s Minimum Maksimum Gözlem Say s Sandviç Ekme0i 718.98 .50161 111.68 1326.6 640 Hamburger Ekme0i 718.54 .49196 143.68 1287.6 608
Ekmek 669.08 .52825 100.68 1316.6 520
Tablo 11b: Benzetim Modelindeki Kuyruk, Makine Ve Operatörlerin Doluluk Analizi
Doluluk Düzeyi Ortalama Varyasyon
Katsay s Minimum Maksimum
Son De0er Araba 23.308 .77572 .00000 90.000 30.000 Ambalaj operatörü .16557 40.708 .00000 30.000 .00000 Kasa operatörü 20.000 .00000 10.000 20.000 20.000 Fermantasyon odas 75.185 .13572 50.000 10.000 80.000 Matador f r n .56456 .97411 .00000 20.000 10.000 Döner f r n 16.653 .30132 .00000 20.000 10.000 Tünel f r n kuyru0u 15.850 .71428 .00000 40.000 16.000 Araba kuyru0u .00000 -- .00000 .00000 .00000 Matador f r n kuyru0u .00000 -- .00000 .00000 .00000 Döner f r n kuyru0u .00000 -- .00000 .00000 .00000 Hamburger kuyru0u 1254.6 .48811 145.00 2355.0 2336.0 Ambalaj kuyru0u .58382 55.332 .00000 45.000 .00000 Fermantasyon kuyru0u .00000 -- .00000 .00000 .00000 Sandviç kuyru0u 1019.3 .48525 117.00 1914.0 1895.0 Ekmek-yar m ekmek kuyru0u 1392.3 .48969 174.00 2604.0 2572.0 Kasalama kuyru0u 3783.5 .53622 264.00 7298.0 7298.0
Tablo 11c: Benzetim Modelindeki Son "stasyonlar n Ç kt lar "stasyon Sayaçlar
Sandviç ambalaj 2788
Hamburger ambalaj 11200 Yar m ekmek ambalaj 2304
Sandviç kasas 640
Hamburger kasas 608
Yar m ekmek kasas 520
Ekmek kasas 256
Tablo 11b ise aktarma üniteleri ve kaynaklar n doluluk düzeyleri ile kuyruk de0erlerini göstermektedir. Bu bölümdeki nt ifadesi aktarma birimlerini,
nr ifadesi kaynaklar , nq ise kuyruklar göstermektedir. Son sütundaki son de0er ifadesi ise sistem 1500. dakikaya girdi0indeki doluluk de0erlerini vermektedir. Bu de0erlerin birkaç hakk nda yorum yapmak gerekirse, fermantasyon odas n n 75.185 de0eri ortalama %75’inin kullan ld 0 n , fermantasyon kuyru0unun 0.0000 de0eri ise fermantasyon odas önünde bir kuyruk olu#mad 0 n ve gelen bütün tavalar n dinlendirme için fermantasyon odas na al nd 0 n göstermektedir. Tablonun 11c’deki sayaçlar ise sistemden geçen tava miktarlar n vermektedir. Kasa ile ifade edilenler ise sistemden tamamen ç kan ürün miktarlar d r. Sandviç ve hamburgeri birlikte dü#ündü0ümüzde ise üretim düzeyleri gerçe0e yak nd r denilebilir. Bunun d # nda, sisteme giren ürünlerin modellemedeki son a#ama olan kasalama istasyonuna gelip sistemden ç kmas ve mikserler d # nda di0er tüm istasyon ve bloklarda gerçek verilerin modele aktar lmas da program n do0ru ve gerçe0e uygun çal #t 0 n gösteren bir ba#ka kan tt r. Sistemin sonuçlar bu #ekilde aç kland ktan sonra veriler üzerinde de0i#iklikler yap larak ne gibi noktalara ula# ld 0 na de0inmek yerinde olacakt r.
Firmadaki mevcut araba say s 30’dur. Bu say n n azalmas n n veya artmas n n üretim miktar na ne gibi etkilerde bulunaca0 n belirlemek için araba say s de0i#tirilerek model çal #t r lm #t r. Araba say s nda de0i#iklikler yap larak sonuçlar al nm #t r. Araba say s üzerinde denemeler yap ld ktan sonra materyal aktarma üzerinde etkili olabilece0i dü#ünülen di0er baz faktörler de incelenmi#tir. Örne0in, fermantasyon odas önünde bir kuyruk olu#mad 0 gözlendi0inden odan n büyüklü0ü bir de0i#ken olarak al nm # ve odan n bir defada alabilece0i araba say s küçültülerek sonuçlar incelenmi#tir. Kasa ve ambalaj ile ilgili de bir tak m de0i#iklikler yap lm #t r. Bu veriler
# 0 nda araba say s n n artt r lmas n n sistemde çok büyük bir üretim art # yaratmad 0 görülmü#tür. Sistemdeki araba say s artt r ld 0 nda, PERT a0 ndaki kritik yollar gibi ba#ka noktalardaki s k #malar üretim düzeyi üzerinde etkili olmaktad rlar. Araba say s n n 5’in alt na dü#mesi ise üretimde ciddi azalmalara neden olmaktad r. Çal #madan ç kan ilginç sonuç ise fermantasyon odas n n kapasitesinin 300 tavadan 100 tavaya dü#ürülmesi durumunda bile dinlendirilme için bekleyen hamur miktar nda bir s k #maya yol açmamas ve üretim düzeyinin ayn kalmas d r. Fermantasyon odas n küçültmenin üretimde bir de0i#ikli0e neden olmamas i#yeri düzeni üzerinde bir tak m de0i#iklikler yap larak üretimin artt r lmas n sa0layabilir. Çünkü modelde fermantasyon odas n n küçültülürken materyal aktarma araçlar n n izledi0i yollar gösteren mesafeler ayn kalm #t . Fermantasyon odas n n küçültülmesi tek ba# na üretim düzeyinin art # na neden olmaz ancak, bu alan küçülttü0ümüz zaman firma yerle#im düzeninde görüldü0ü gibi bu odadan önce yer alan üretim araçlar ve bölümlerin daha yak n bir konuma yerle#tirilmesi imkan do0ar. Bu da arabalar n ta# ma i#lemlerinde gittikleri mesafeleri k salt r. Mikserler, hamburger üretim band , ve sandviç üretim band n n 5 metre daha yak n bir
noktaya yerle#tirilmesi mümkün olabilirdi. Sürecin ortas nda bulunan fermantasyon odas n n küçültülmesiyle ve bir önceki cümlede bahsedilen de0i#ikliklerin yap lmas suretiyle üretim için gerekli alan n azalt lmas mümkün olacakt r.
Materyal aktarma sistemlerindeki araba say s n n firman n üretim düzeyine göre yeterli oldu0u dü#ünülebilir. Do0rudan ta# ma i#lemi yapmayan ancak, ta# ma yollar n n k salmas n sa0layacak ve materyal aktarma sistemlerinden ayr dü#ünülmesi mümkün olmayan i#yeri düzeni ile ilgili yap lacak baz de0i#iklikler, ayn miktarda araba ile daha fazla üretimin gerçekle#ip gerçekle#emeyece0ini incelemek için göz önüne al nabilir. Daha önce bahsedildi0i üzere, fermantasyon odas n n %75 doluluk oran yla kullan lmas ancak, fermantasyon önünde bir kuyruk olu#mamas bu alan n daralt larak yine ayn üretimin yap l p yap lamayaca0 n dü#ündürmektedir. Bunun için fermantasyon odas n n kapasitesi 300 tavadan 100 tavaya dü#ürülmü# ve sonuçlar kar# la#t r lm # ve sistemden ç kan ürün miktar ayn oldu0u görülmü#tür. Buna ba0l olarak, fermantasyon odas n n küçültülmesiyle sandviç ve hamburger üretim bantlar yla, un deposu ve malzeme deposunun daha yak n bir noktada olmas baz yollar n k salmas n sa0layarak ayn üretim düzeyinin daha az ta# ma ile gerçekle#mesini sa0layabilecektir. Fabrikan n yerle#imiyle ilgili olarak idari k sm n ambalaj makineleri, kasalama ve asansörden önce konumland r ld 0 görülmektedir. Ta# ma araçlar n n idari k s m nedeniyle zikzakl bir yol izlemesi ve hareket yolunun daralmas göz önüne al nmas gereken bir ba#ka durumdur. "dari k sm n üretim noktalar n n aras nda kalmas yerine üretim hatt n n bitti0i bir yerde bulunmas ta# ma mesafelerinin daha da küçültülmesine olanak verecektir. Bu faktörler dikkate al narak bir yerle#im yap l rsa materyal aktarma sistemi olarak en az ndan rayl bir sistemin kurulmas daha h zl ta# ma yap lmas na olanak sa0layabilir.
Üretim düzeyinde etkisi olabilece0i dü#ünülen kasalama ve ambalajlama i#lemleri ile ilgili de0erler de de0i#tirilerek analizler yap lm #t r. Bu amaçla, kasa ve ambalaj operatörü say lar farkl la#t r larak sonuçlar al nm #t r. Kasalama operatörü say s 1’den 3’e ç kar ld 0 nda ç kt lar n artt 0 görülmü#tür. Kasalama ve ambalajlama operatörleri 2 kat na ç kar ld 0 nda da ç kt say s n n artt 0 görülmü#tür. Bu i#lemler birbirinin devam niteli0inde oldu0undan operatörlerin bu noktalarda dönü#ümlü çal #mas için bir analiz yap labilir.
5. Sonuç
G da sektöründe faaliyet gösteren bir firmada, materyal aktarma sistemini analiz etmek ve i#yeri düzeni ile birlikte iyile#tirmek amac yla gerçeke#tirilen bu çal #mada, bir benzetim modeli kullan lm # ve gerekli görülen analizler yap lm #t r.
Benzetim modeli farkl durumlar için çal #t r lm # ve sonuçlarda herhangi bir çeli#ki görülmemi#tir. Modelin çal #t r ld 0 durumlar Tablo 12’de gösterilmi#tir.
Tablo 12: Benzetim Modelinin Çal #t r ld 0 Durumlar
Analiz Sonuç Firmadaki mevcut durum modele
aktar ld .
Modelin geçerlili0i kan tland . Araba say s 1 için benzetim modeli
çal #t r ld .
Genel üretim düzeyi mevcut durumun %25’ine kadar dü#tü
Araba say s 25 için benzetim modeli çal #t r ld .
Genel üretim düzeyi mevcut duruma yakla#t .
Araba say s 35 için benzetim modeli çal #t r ld .
Genel üretim düzeyinde çok büyük bir art # meydana gelmedi.
Araba say s 40 için benzetim modeli çal #t r ld .
Genel üretim düzeyinde çok büyük bir art # meydana gelmedi.
Fermantasyon odas n n kapasitesi 100’e dü#ürüldü.
Genel üretim düzeyi de0i#medi. Kasalama operatörü 3’e ç kar ld . Ç kt düzeyinde önemli art #lar
meydana geldi. Kasalama ve ambalajlama
operatörleri 2 kat na ç kar ld .
Ç kt düzeyinde önemli art #lar meydana geldi.
Uygulama sonucunda a#a0 daki de0erlendirmelerin yap lmas uygun olur.
1. Farkl ürünlerden yo0un biçimde üretim yaparak ihale f rsatlar n yakalamak, firma aç s ndan hayati bir öneme sahiptir.
2. "halelerin kazan lmas suretiyle üretimde meydana gelecek basamakl art #lar n kar# lanmas nda firman n materyal aktarma sistemlerinin ve bu sistemin verimli kullan lmas n
etkileyecektir. Materyal aktarma ise i#yeri düzeninin do0ru kurulmas ile ilgilidir.
3. Do0ru bir i#yeri düzeni ve tesis planlamas , firma aç s ndan bir rekabet avantaj getirecek ve ihale ile talep edilen üretimleri gerçekle#tiremeyen rakiplere kar# bir üstünlük sa0layacakt r. 4. Firma bu sayede, materyal aktarma sistemlerindeki ve
üretimdeki s k #malar önleyecek, üretimde meydana gelecek basamakl art #lar firman n olanaklar do0rultusunda kar# lanabilecektir.
5. Sistemin bu çal #mada elde edilen veriler # 0 nda düzenlenmesi üretimin normal seviyede oldu0u dönemlerde vardiya sisteminde rahatlamalara neden olacak, talepte meydana gelebilecek normal art #lar mevcut i#çilerin izin günlerinde ça0r lmas na gerek kalmadan kar# lanabilecektir. Böylelikle, i#çilere izin gününde çal #malar ndan dolay ödenen normal ücretin yan nda fazla mesai ücretinden tasarruflar sa0lanarak i#çilik maliyeti azalt labilecektir. "#gücünün daha uygun bir #ekilde kullan m için sermaye-yo0un üretimin yap ld 0 ürünler gece üretildi0inden, 12 saatlik iki vardiya yerine 8 saatlik üç vardiya yap larak saat 22:00 ile 06:00 aras vardiyada çal #an personelin artt r lmas uygun olacakt r. Dolay s yla 12 saatlik vardiyada çok say da personelin bir süre yo0un çal # p ard ndan at l kalmas n n önlenebilmesi olana0 ortaya ç kacakt r. Sonuçta bo# kald 0 süre olsa da i#çiye vardiyas kar# l 0 ücret ödenecektir.
Olu#turulan modelin, geli#tirilmeye aç k yönleri hala mevcuttur. Bunlar, #u #ekilde ifade edilebilir.
1. Benzetimi yap lan model, fermantasyon odas n n küçültülmesi do0rultusunda i#yerindeki mikserler, sandviç üretim band ve hamburger üretim band n n yerlerinin de0i#tirilmesi suretiyle mesafelerde meydana gelen de0i#iklikler girilerek yeniden çal #t r labilir.
2. "#yerinin yeniden düzenlenmesinin üretimde ne düzeyde bir art #a imkan verdi0i gösterilebilir.
3. Bu tür bir düzenlemenin ne kadar maliyetli oldu0u dü#ünülürse, mevcut halinde yap labilecek küçük de0i#ikliklerle üretimin maksimum hangi seviyeye ç kabilece0i belirlenerek çe#itli askeri ihalelere girme konusunda sa0l kl karar almaya yard mc olabilir.
G da Maslow’un ihtiyaçlar hiyerar#isi kuram nda da belirtildi0i gibi insanlar n en temel gereksinimidir. Bu nedenle g da sektörü di0er sektörlere göre üretimde dalgalanmalar n daha az oldu0u bir aland r denilebilir. Ancak günümüzün giderek a0 rla#an rekabet ko#ullar nda, üretim anlay #lar ve tüketici istek ve beklentileri h zla de0i#mekte ve bu beklentiler temel g da sektörünü de etkisi alt na almaktad r. G da sektöründe farkl ürünlerin h zl biçimde mü#teriye sunulmas , ürünlerin ambalajlanmas en küçük g da i#letmesinin bile üretim anlay #lar n de0i#tirmesine yol açmaktad r. Böylece, hemen her firma tüm üretim faaliyetlerini, üretim planlar n , materyal aktarma sistemlerini, i# yeri düzenlerini en h zl ürün üretecek #ekilde tekrar gözden geçirmekte ve gerekli iyile#tirme çal #malar n h zla yürütmektedir.
KAYNAKLAR:
Acar, Nesime. (1989). Üretim Planlamas Yöntem ve Uygulamalar . MPM Yay nlar :280 Yeniça0 Bas mevi:Ankara
Askin, Ronald G., Standridge, Charles R. (1993). Modeling and Analysis of Manufacturing Systems. John Wiley &Sons Inc: New York
Cho, Chiwoon. (2001). Design of a Web Based Integrated Material Handling System for Manufacturing Applications. Yay nlanmam # Doktora Tezi. Iowa State Üniversitesi, Iowa
Choi, Hoo-Gon, Ryuk-Jin Kwon, Jim Lee. (1994). Traditional and Tandem AGV Systems Layouts: A Simulation Study. Simulation. 63. (2)
Çil, "brahim. Evren, Ramazan. (1994). Esnek "malat Sistemlerinin Verimlili0inin Ölçümünde Performans – Amaçlar – Verimlilik Yakla# m . 2. Verimlilik Kongresi, MPM Yay nlar No:540: Ankara
Demir, M. Hulusi. Gümü#o0lu, Sevkinaz. (2000). Üretim/*+lemler Yönetimi. Beta Bas m-Yay m Da0 t m A.S.: "stanbul
Demirdö0en, Osman. (1994). Türkiye’deki *malatç Firmalar n Yeni Üretim Teknolojilerini Kabul ve Uyum Düzeyi, Atatürk Üniversitesi Yay nevi: Erzurum
Do0an, Muammer. (2002). *+letme Ekonomisi ve Yönetimi. Anadolu Matbaac l k: "zmir
Durmu#o0lu, B. (1990). Grup Teknolojisi. Yay nlanmam # Doktora Tezi. ".T.Ü. "stanbul
Durmu#o0lu, M. Bülent. Nomak, Affan. (2000). Bir Cam Kal b Üretim Tesisinde GT Hücrelerinin Tasar m ve Uygulanmas . Makine Mühendisleri Odas , Endüstri Mühendisli6i Dergisi. 11 (2),
Egbelu, P. J. (1991). Reduction of Manufacturing Lead-Time Through Selection of Machining Rate and Unit Handling Size. Engineering Costs and Production Economics, (21),
Egbelu, P. J. (1993). Economic Design of Unit Load-Based FMSs Employing AGVs for Transport. International Journal of Production Research, 31, (12),
Ertürk, Feyyaz. (2000). Tesis Planlama Ders Notlar . Dokuz Eylül Üniversitesi Endüstri Mühendisli0i Bölümü: "zmir
Fu, Liping. (2000). An Adaptive Routing Algorithm for In-Vehicle Route Guidance Systems With Real-Time Information. Transportation Research. Waterloo
Gaskins, R. J., J. M. A. Tanchoco. (1987). Flow Path Design for Automated Guided Vehicle Systems. International Journal of Production Research. 25. (5)
Goetz, William G., Pius J. Egbelu. (1990). Guide Path Design and Location of Load Pick-up/Drop-off Points for An Automated Guided Vehicle System. International Journal of Production Research. 28. (5)
Gök#en, Y lmaz. (2002). Hücresel Üretim Sistemine Makine ve Parça Ailelerinin Olu+turulmas nda Makine Kapasiteleri ve Parça Taleplerinin Analizine Dayal Bir Model Uygulamas . Yay nlanmam # Doktora Tezi. Dokuz Eylül Üniversitesi: "zmir
Groover, Mikell P. (1992). Automation, Production Systems and Computer Integrated Manufacturing. Prentice-Hall International Editions: New Jersey Ilic, Oliver R. (1994). Analysis of the Number of AGVs Required in FMS. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 9.
"#lier, A. Attila. Erdem, Mümtaz. (1996). Hücresel Üretim "çin Sezgisel Bir Yakla# m. Endüstri Mühendisli6i Dergisi. 7 (2-3). 12
Kamrani, A. H., Parsei, H. R. (1993) A Group Technology Based Methodology for Machine Cell Formation in Computer Integrated Manufacturing Environment. Computers and Industrial Engineering, 24 (3). 431
Kanawaty, George (Çev. Akal, Zühal). (1997). *+ Etüdü. MPM Yay nlar No:29: Ankara
Kasilingam, R. G. (1991). Mathematical Modelling Of The AGV Capacity Requirements Planning Problem. Engineering Costs and Production Economics. 21
Kaspi, Moshe, J. M. A. Tanchoco. (1990). Optimal Flow Path Design of Unidirectional AGV Systems. International Journal of Production Research. 28. (6)
Kim, Kap Hwan, J. M. A. Tanchoco. (1993). Economical Design of Material Flow Paths. International Journal of Production Research. 31. (6) Kim, Sung Woo. (2001). Performance Analysis of Material Handling Systems. Yay nlanmam # Doktora Tezi. Louisville Üniversitesi: Louisville Kouvelis, Panagiotis. (1988). Design and Planning Problems in Flexible Manufacturing Systems. Yay nlanmam # Doktora Tezi. Stanford Üniversitesi: Stanford
Lee, Jim. Roo-Con Choi. Khaksar Majid. (1990). Evaluation of Automated Guided Vehicle Systems by Simulation. Computers and Industrial Engineering. 19. (1)
Lei, L., R. Armstrong, S. Gu. (1993). Minimizing The Fleet Size with Dependant Time-Window and Single-Track Constraints. Operations Research Letters. 14/2
Li, Huifang. (2001). Modeling, Analysis and Performance Optimization for Material Handling of Compliant Sheet Metal Parts. Yay nlanmam # Doktora Tezi. Michigan Üniversitesi: Michigan
Mahadevan, B., T. T. Narendran. (1990). Design of An AGV-Based MHS for a FMS, International Journal of Production Research, 28, (9), 1612
Mahadevan, B., T. T. Narendran. (1992). Determination of Unit Load Size in An AGV-Based Material Handling System for An FMS, International Journal of Production Research, 30, (4), 912
Maleki, Reza A. (1991). Flexible Manufacturing Systems The Technology and Management. Prentice-Hall Inc. New Jersey
Moore, James M. (Çev. Yülek Ertan ". , Cüzzar Rüknet M.). (1975). Fabrika Projesi ve Yerle+me Plan . Makine Mühendisleri Odas Yay n No:92: Ankara
Ortuzar, Juan de Dois. Luis C. Willumsen. (1994). Modelling Transport. John Wiley and Sons Inc. New York
Pandit, R., U. S. Palekar. (1993). Response Time Considerations for Optimal Warehouse Layout Design. Transactions of The ASME. 115. (3) Prechatanavit, Wanna. (1998). A Performability Index for Complex Material Handling Systems. Yay nlanmam # Master Tezi. Louisville Üniversitesi: Louisville
Rajagopalan, Srinivasan. (1999). Flowpath Design and Analysis of AGV Based Material Handling Systems. Yay nlanmam # Doktora Tezi. Rensselaer Politeknik Enstitüsü. New York
Raju, Ravi K., Krishnaiah O. V. Chetty. (1993). Design and Evaluation of AGV Systems for FMS: An Extended Time Petri Net-Based Approach. International Journal of Production Research. 30/6
Salvendy, G. (1987). Handbook of Human Factors. John Wiley & Sons Inc: New York
Schmenner, Roger W. (1990). Production/Operations Management Concepts and Situations: New York
Seifoddini, H. (1989). Duplication Process In Machine Cells Formation In Group Technology. IIE Transactions. 21. (4)
Sharp, Gunter P., Fuh-Hwa Franklin Liu. (1990). An Analytical Method for Configuring Fixed-Path, Closed-Loop Material Handling Systems. International Journal of Production Research. 28. (4)
Singh, Nanua ve Ramajani. Divakar. (1996). Cellular Manufacturing Systems. Chapman&Hall: London
Sinriech, David, J. M. A. Tanchoco. Intersection Graph Method for AGV Flow Path Design. International Journal of Production Research. 29. (9) Smith, Keith V. Leksan, Mark P. (1989). Cost Management Systems in The New Manufacturing Environment. Purdue University The Krannort School of Management Press:
Tek, Ömer Baybars. (2000). Pazarlama *lkeler ve Uygulamalar. Enkare Yay nevi. "zmir
Thompkins, James A., White, John A. (1984). Facility Planing. John Wiley & Sons Inc.: New York
Thompkins, James A., White, John A., Bozer, Y.A., Frazelle, E.H., Tanchoco, M.A., Trevino, J. (1996). Facilities Planning. . John Wiley & Sons Inc.: New York
Thonemann, Ulrich Wilhelm. (1994). Stochastic Models for Asynchronous Automated Material Handling Systems. Yay nlanmam # Doktora Tezi. Stanford Üniversitesi: Stanford
Vosniakos, G. C., A. G. Mamalis. (1990). Automated Guided Vehicle System Design for FMS Applications. International Journal of Machine Tool Manufacture. 30. (1)
Yang, Taho. (1996). Facility Layout and Material Handling System Design Integration in Manufacturing Systems. Yay nlanmam # Doktora Tezi. Texas A&M Üniversitesi: Texas
