Orta Şiddette Ağrının Yönetimi

Esta actividade consiste na definição e execução dos ensaios considerados relevantes pelo consórcio para esta aplicação. Assim, foi elaborado um foi elaborado e executado um plano fino dos testes a realizar (PIE – Plano de Inspeção e Ensaios) que contou com o contributo de todos os Consorciados sobretudo na definição da lista dos testes ensaios que deveriam ser realizados (Figura 63), tais como testes de tracção, flexão, impacto, EMC entre outros. O PIE foi elaborado tendo em vista:

• A verificação e demonstração da conformidade do projecto e dos protótipos desenvolvidos com os requisitos estabelecidos;

• A confirmação da adequação e revisão dos requisitos de projecto no âmbito de uma inspecção ao primeiro protótipo alcançado (First Article Inspection - FAI); • O acerto dos critérios de inspecção e de aceitação para requisitos de menor

objectividade.

Figura 63 – Ensaios propostos e executados

Em função dos ensaios dos sistemas, foram identificadas algumas não conformidades em alguns componentes eletrónicos, nomeadamente nos PCB’s , onde houve a necessidade de adição de uma porta micro USB para que o interface de comunicação fosse mais simplificado e standard, havendo a necessidade do desenvolvimento de novos protótipos (Figura 64).

# Parceiro Componente Ensaio ID Standard Thickness

[mm] Width [mm] Gauge Length [mm] Tab Length [mm] Total Length [mm] Dimensões dos provetes Nº Provetes 1 Opti ma l Pa i néi s 4 poi nt be ndi ng/fl exã o P_4PB_La m1 ASTM C 393 12 75 200 N/A 250 75 x 250 x 12 4 2 Opti ma l Pa i néi s 4 poi nt be ndi ng/fl exã o P_4PB_La m2 ASTM C 393 16 75 200 N/A 250 75 x 250 x 16 4

3 Opti ma l Pa i néi s Tra cçã o P_T_La m1 ASTM D 3039 2 15 108 56 250 15 x 250 x 2 4

4 Opti ma l Pa i néi s Compre s s ã o P_C_La m1 ASTM D 3410 2 25 25 65 155 25 x 155 x 2 4

5 Opti ma l Pa i néi s Tra cçã o P_T_La m2 ASTM D 3039 6 25 88 56 250 25 x 250 x 6 4

6 Opti ma l Pa i néi s Compre s s ã o P_C_La m2 ASTM D 3410 6 25 25 65 155 25 x 155 x 6 4 7 Opti ma l Pa i néi s s hea r/a rra nca mento P_I LSS_La m1 ISO 14130 2 10 N/A N/A 20 10 x 20 x 2 4 8 Opti ma l Pa i néi s s hea r/a rra nca mento P_I LSS_La m2 ISO 14130 6 30 N/A N/A 60 30 x 60 x 6 4 9 Opti ma l Pa i néi s s hea r/a rra nca mento P_I PSS ASTM D 3518 8 25 130 50 230 25 x 230 x 8 4 10 Opti ma l Chã o 4 poi nt be ndi ng/fl exã o F_4PB_La m1 ASTM C 393 16 75 200 N/A 250 75 x 250 x 16 4 11 Opti ma l Chã o 4 poi nt be ndi ng/fl exã o F_4PB_La m2 ASTM C 393 6 75 200 N/A 250 75 x 250 x 6 4 12 Opti ma l Chã o Impa cto CAI _Sa nd_Imp1 ASTM D 7136 16 100 N/A N/A 150 100 x 150 x 16 4 13 Opti ma l Chã o Impa cto CAI _Sa nd_Imp2 ASTM D 7136 16 100 N/A N/A 150 100 x 150 x 16 4 14 Opti ma l Chã o Impa cto CAI _Sa nd_Imp3 ASTM D 7136 16 100 N/A N/A 150 100 x 150 x 16 4 15 Opti ma l Chã o Impa cto CAI _Mono_I mp1 ASTM D 7136 6 100 N/A N/A 150 100 x 150 x 6 4 16 Opti ma l Chã o Impa cto CAI _Mono_I mp2 ASTM D 7136 6 100 N/A N/A 150 100 x 150 x 6 4 17 Opti ma l Chã o Impa cto CAI _Mono_I mp3 ASTM D 7136 6 100 N/A N/A 150 100 x 150 x 6 4 18 Opti ma l Ca nti l e ve r Tra cçã o C_PT_La m1 ASTM D 3039 2 15 108 56 250 15 x 250 x 2 4 19 Opti ma l Ca nti l e ve r Tra cçã o C_PT_La m2 ASTM D 3039 2 25 88 56 250 25 x 250 x 2 4 20 Opti ma l Ca nti l e ve r Compre s s ã o C_PC_La m1 ASTM D 3410 2 25 25 65 155 25 x 155 x 2 4 21 Opti ma l Ca nti l e ve r Compre s s ã o C_PC_La m2 ASTM D 3410 2 25 25 65 155 25 x 155 x 2 4 22 Opti ma l Ca nti l e ve r s hea r/a rra nca mento C_I LSS_La m1 ISO 14130 2 11,7 N/A N/A 23,4 11,7 x 23,4 x 2 4 23 Opti ma l Ca nti l e ve r s hea r/a rra nca mento C_I LSS_La m2 ISO 14130 2 11,7 N/A N/A 23,4 11,7 x 23,4 x 2 4 24 Opti ma l Ca nti l e ve r s hea r/a rra nca mento C_I PSS ASTM D 3518 4 25 130 50 230 25 x 230 x 4 4

25 INEGI Pa i néi s Tra cçã o l a m_mon ISO 527 4

26 INEGI Pa i néi s 4 poi nt be ndi ng/fl exã o l a m_mon ISO 14125 4

27 INEGI Pa i néi s i mpa cto l a m_mon ASTM D 7136 4

28 Acti ve Spa ce Mód. wi rel e s s (Zi gbe e ) EMC 29 Acti ve Spa ce Mód. wi rel e s s (Zi gbe e ) EMI

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Figura 64 – Vista 3D da nova versão do módulo de comunicação

Foram também realizadas correções ao anteprojeto com base na técnica de “Design Failure Modes and Effects Analysis” (DFMEA) dado que foca essencialmente os modos de falha dos produtos causados por deficiências de projecto.

No desenvolvimento de novos produtos estão previstas algumas ferramentas que possibilitam a aquisição de conhecimento relativamente ao comportamento destes e, com isto antever e corrigir possíveis deficiências que o anteprojecto poderá apresentar. Foi âmbito desta actividade o desenvolvimento de um DFMEA cujo objectivo é essencialmente o levantamento dos potenciais modos de falha dos produtos causados por deficiência de projecto.

O DFMEA é uma técnica utilizada pelas equipas responsáveis pelo desenvolvimento do produto, com a finalidade de assegurar que, tanto quanto possível, tipos de falhas potenciais, suas causas e consequências tenham sido consideradas, abordadas e mitigadas. De forma mais detalhada, o DFMEA é um resumo das opiniões dos especialistas responsáveis pelo projecto do componente/sub-sistema ou sistema projectado (incluindo uma análise dos itens que poderiam falhar baseados na experiência e nos problemas passados). Assim, de forma a produzir informação o mais fiável possível, foram realizadas as seguintes etapa:

1) Identificação dos tipos de falha potencial relativos ao produto; 2) Avaliação dos efeitos potenciais da falha;

3) Identificação das causas potenciais do projecto do produto para as quais se evidenciam mecanismo de controlo para mitigação da ocorrência.

4) Desenvolvimento de uma lista ordenada de tipos de falhas potenciais, priorizadas de acordo com a análise realizada para posterior consideração de acções correctivas. Também foi elaborado um Estudo de Manutenibilidade cujo objectivo foi estudar a probabilidade do produto desenvolvido requerer intervenção de manutenção correctiva ou preventiva e definir a forma como este deverá ser reparado/inspeccionado.

No tocante a Operação e Manutenção desta nova frame interior, foi desenvolvido, em conjunto com os restantes Parceiros, um estudo de manutenibilidade para o estabelecimento dos planos de manutenção preventiva e correctiva, de acordo com os índices de manutenibilidade esperados.

De acordo com a Norma EN 50126 - Railway applications – The specification and demonstration of Reliability, Availability, Maintainability and Safety (RAMS), no caso

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da Material Circulante (MC) os seus sub-sistemas, equipamentos e componentes, existem diferentes alvos de manutenibilidade a serem cumpridos:

• Requisitos Qualitativos genéricos – Exemplo: acessibilidades, ligar/desligar, remoção, manuseamento, instalação, padronização, etc.;

• Requisitos de Manutenção Preventiva (qualitativa/ quantitativa) – Exemplos: frequência, nº. máximo de pessoas relacionadas com a frequência, nº. máximo de horas relacionadas com a frequência, etc.;

• Requisitos de Manutenção Correctiva (qualitativa/ quantitativa) – Exemplos: MTTR, TTR máximo, etc.;

• Requisitos de Apoio Logístico – Exemplos: atrasos administrativos e de fornecimento, disponibilidade de sobresselentes, etc.;

• Requisitos de custos de manutenção.

• As características dos equipamentos de um processo produtivo moderno podem definir diferentes critérios para a selecção do método de manutenção a ser utilizado. Serão realizadas diversas considerações sobre a escolha do método de manutenção dentro dos novos conceitos de manutenção.

• Os métodos de manutenção podem ser divididos nos seguintes grupos: correctiva, preventiva, preditiva e produtiva (proactiva). São a seguir definidas, de forma sucinta, as que serão utilizadas no âmbito deste projecto.

Manutenção correctiva:

Este método consiste na existência de uma situação não-planeada para a execução da manutenção. A intervenção ocorre apenas quando o equipamento perde a sua função. A manutenção correctiva também é conhecida como “Run To Failure” (RTF), que significa “operar até partir”.

Nas instalações industriais a utilização racional deste método está limitada a equipamentos em que as consequências da falha não sejam significativas para o processo produtivo, como por exemplo: motor de pequena potência, ar condicionado, para conforto pessoal, e exaustores de restaurantes.

Quando o uso da manutenção correctiva é praticada de forma inadequada numa instalação podem-se ter as seguintes consequências: perda de produção, destruição catastrófica, planeamento ineficiente de mão-de-obra, excesso de peças em stock, baixa disponibilidade dos equipamentos, riscos de segurança e diminuição da qualidade. Manutenção preventiva:

A Manutenção Preventiva consiste na aplicação de um programa regular de inspecção, ajustes, limpeza, lubrificação, substituição de peças, calibração e reparação de componentes e equipamentos. Este método é conhecido como manutenção baseada no tempo, sendo aplicada sem considerar as condições do equipamento.

A inspecção periódica e a manutenção com intervalos pré-determinados podem reduzir os níveis de falhas em emergência e melhorar a disponibilidade dos equipamentos. Para a definição dos períodos de intervenção pode ser utilizado o MTBF (Mean Time Between Failures). Contudo, nem sempre é possível alcançar bons resultados com este critério, pois muitos componentes apresentam falhas aleatórias.

A utilização da Manutenção Preventiva com acção periódica pode resultar em custos excessivos devido às paragens desnecessárias de equipamentos, gastos excessivos com componentes e riscos de danos no equipamento devido à montagem incorrecta.