Malzeme Yönetimi

PDL uygulanırken en önemli safhalardan biri olan malzeme yönetimi; malzemenin akışının planlanması, tedarik edilmesi/satın alınması, depolanması, miktar ve zaman yönlerinden kontrol edilmesi ve faturalandırılması faaliyetlerinin bütünüdür. Doğru malzemenin, doğru zamanda, doğru yerde olması olarak özetlenebilir.

PDL yönetiminde, malzeme yönetimi aynı zamanda malzeme planlaması olarak da adlandırılır. Malzeme yönetimindeki planlama ve destek fonksiyonları; tanımlama, kataloglama/sınıflandırma, standardize etme, ihtiyaçların belirlenmesi, programlama/zaman çizelgesi yaratma, tedarik, kalite kontrol, paketleme, depolama, envanter yönetimi, dağıtım ve kullanım ömrünü kaybeden malzemelerin ortadan kaldırılması konularını kapsar.

Malzeme yönetimi ile tüketime dayalı malzeme ihtiyaç planlaması yapılabilmekte ve bunun sonucu ihtiyaçlar belirlenebilmektedir. Tahminler sonucu girilen veriler veya malzeme ana verilerinde, o malzemeye ilişkin girilen veriler temel alınarak yeniden sipariş seviyeleri ile tedarik planlaması tetiklenebilmekte ve belirlenen şekillerde ihtiyaçlar sistem üzerinde oluşturulabilmektedir.

S2000M Avrupa Savunma Havacılık ve Uzay İşletmeleri Birliği kaynak dokümanına göre, malzeme yönetimi; teknik tedarik bilgilerin hazırlanması, kodlandırma, tedarik planlaması, talep/sipariş yönetimi, faturalama süreçleri, tamir/onarım yönetimi konularından oluşmaktadır.

2.6 Yedek Parça Optimizasyonu

PDL için diğer önemli konu da Yedek Parça Optimizasyonu (YPO)’dur. YPO, kullanıcının ihtiyacı olacak yedek parça miktarını bulmayı amaçlar. Yedek parça, değişkenlik sağlayan taleplerden dolayı hesaplanması en zor işlemlerden biridir. Optimum yedek miktarı, maksimum hazır bulunuşluk ve en düşük depo ve tedarik maliyeti demektir.

Bu amaçla birçok değişik yazılım ve program kullanılmaktadır. Bu konuda kullanılan bazı programlar, “OPUS 10”, “CALS-BTK”, “Airbus Spare Optimisation”, “Shell Global Solutions”, “EDCAS” ve TYOA’dır.

Yedek miktarı belirlenirken müşteriden sağlanacak bilgiler ile üreticinin ürün ve sistem ile ilgili bilgileri kullanılır. Programlarda ihtiyaç olunacak yedek miktarı, müşterinin farklı yerlerdeki depo, kullanıcı bölge ve mesafeleri de göz önüne alınarak, ihtiyaç olunan her bölgede, ne kadar yedek olması gerektiği esasına göre hesaplanır. Bu programlar, kullanıcının stratejik hareketlerini ve kullanıcılar arasındaki öncelikleri de belirlemektedir. Müşterinin istediği koruma oranına göre, TAI Yedek Parça Optimizasyon Aracı (TYOA) ile hava aracı ekipmanları için, ihtiyaç duyulan yedek parça hesaplamasının nasıl yapıldığı aşağıda anlatılmıştır.

Hesaplama, Poisson olasılıklar dağılımı formülüne bağlı olarak yapılır.

(1) P{x <= k}=olasılık, sökülme sayısının [x] stoktaki ürünün sayısına [k] eşit veya az olmasına dayanır.

k=stoktaki ürünün sayısı x=sökülme sayısı

e=Euler denklemi numarası

E=tahmin edilen ikmal zinciri talep miktarı

Program, tahmin edilen talebi [E] ilgili ekipman için hesaplamaya başlar. Talep hesaplanırken, ekipmanın sınıfı göz önünde tutulur. Hesaplama, tamir edilemeyen parçalar ve tamir edilebilen parçalar olarak iki ayrı şekilde hesaplanır.

Tamir edilebilen parçalar için formül:

Tamir edilemeyen parçalar için formül:

(3)

Tablo.2.TYOA Değişkenlerinin Birim ve Açıklaması

Değişen Birim Açıklama

fh Saat Uçak Başına Yıllık Ortalama Uçuş Saati (Average Annual Flight Hours per Aircraft)

fs NA Uçak sayısı (Fleetsize)

QPA NA Uçakta takılı olan miktar (Quantity per Aircraft) MST Gün Tamirde Geçen Uygulama Zamanı (Mean Shop Time) TT Gün Tamire gittiği ve döndüğü zaman (Transit Time)

SCR NA Hurdaya Ayırma Oranı (Customized Redundancy Factor – CRT)

PP Gün Ürün Sağlama Periyodu (Provisioning Period) LTM Gün Tedarik Zamanı (Provisioning Lead Time) RST Gün Tekrar Tedarik Zamanı (Re-Supply Time)

TAT Gün Parçanın tamire gönderilip müşteriye teslimine kadar olan süre (Turnaround Time)

Kaynak: Timur, S. 2011

Hesaplama için filo ve/veya ekipman bilgileri ve lojistik olarak hesaplamaya tabi değerler girilir (Şekil 5. TYOA Bilgi Giriş Ekranı). Filo ve/veya Ekipman bilgileri olarak, uçak/ekipman sayısı, uçak/ekipman başına yıllık ortalama uçuş/çalışma zamanı, ortalama sorti zamanı ve uyarlanmış yerine kullanma faktörü ile aynı ekipman için sistemde bozulduğunda yerine kullanılabilecek olan diğer ekipman sayısı girilir. Ekipman veya parçaya ait bilgiler bölümünde en önemli ölçütlerden biri olan

planlanmamış sökümler arası ortalama zaman (MTBUR), uçak/sistemde kullanılan miktar, parçanın tamirlik olması durumunda parçanın tamirde geçen süresi girilir. Bu bilgilere ilave olarak parçanın tedarik edilmesi için gerekli olan zaman ve yine tamirlik parçalar için parçanın hangi oranda tamir edilemeyeceği ve atılacağı değeri binde olarak girilir. Lojistik zamanlar bölümünde ise talebin yönetimi için harcanacak zaman, kalite kontrol zamanı, gümrük için harcanacak zaman ve ürünün ne kadar zamanda sağlanabileceği zaman, gün sayısı olarak girilir.

Şekil.5. TYOA Bilgi Giriş Ekranı Kaynak: Timur, S. 2011

Girilen verilerden sonra hesaplama yapıldığında öncelikle ara sonuçlara ulaşılır (Şekil 6. TYOA Ara Sonuçlar Ekranı). Ara sonuçlar, uçak/ekipman başına yıllık ortalama uçuş/çalışma zamanı, ortalama sorti zamanı, hiç yedek tutmadan sistemin

idame etme olasılığı ve yıllık olarak kaç tane yedek talebi olacağı bilgileri hesaplanır. Bu bölümde ayrıca daha önce girilen bilgilerin hesaplanması sonucunda, tamir edilen ve edilemeyen parçalar için ayrı ayrı kaç gün sonra tedarik talebinin oluşacağı ve koruma oranına göre yedek hesaplaması yapılabilmesine yardımcı olacak toplam tekrar tedarik zamanı (Eexp ve Erep) değerleri bulunur. İdari zamanı (AT) bulmak için yönetim, kalite ve gümrük zamanları toplanır.

Şekil.6. TYOA Ara Sonuçlar Ekranı Kaynak: Timur, S. 2011

TYOA sonuçlarına ise sonuçlar ekranından ulaşılabilir. TYOA müşterinin koruma oranına göre kaç tane yedek ihtiyacı olacağını bulmaya yarar (Şekil 7 TYOA Sonuçlar ekranı). Sonuçların değerlendirmesi her bir bölüm için Uyarlanmış Yerine Kullanılabilme Faktörü CRF=0 ve CRF>0 için ayrı ayrı gösterilmiştir. CRF>0 durumundaki sonuçlar, Filo ve Ekipman Kullanım Bilgileri (Fleet and Utilization) bölümünde belirlenen CRF bilgisini dikkate alan hesaplama sonuçlarıdır.

Koruma Oranı (KO) kolonu, “n” sayıdaki yedek için hangi KO’ya ulaşılabileceğini gösterir.

Örneğin girilen değerler sonucunda ve %95’lik KO gereksinimini karşılayan yedek miktarı hesaplaması incelendiğinde;

%95 KO’nına en yakın yedek sayılar incelenir. 18 adet yedek için %93,84 KO, 19 adet yedek için ise %96,29 KO gösterilmektedir. Malzeme plancısı tecrübelerine de dayanarak bu sayıyı 18 veya 19 olarak belirleyebilir. Delta KO/Yedek kolonu, artan her bir yedek için KO’nın hangi oranda arttığını görmemize yarar. Stoksuz Risk Oranı kolonu, kazanılan koruma seviyesi değerini terse çeviren göstergedir. Bu özellik bazılarının daha çok tercih ettiği, emniyetli miktar yerine risk alınacak miktarın gösterilmesi için eklenmiştir. Sağdaki bölümde ise tamir edilemeyen parçaların değerlendirmeleri bulunmaktadır. Bu bölüm tamir edilemeyen parçalar için tamir edilen parçalar ile aynı özellikleri kapsamaktadır. Hesaplanan yedek miktarları tavsiye niteliğinde olup sonuçlar tecrübe ile sabit olan değerlendirmelere açıktır.

Şekil.7. TYOA Sonuçlar Ekranı Kaynak: Timur, S. 2011