Zirkonzahn Prettau (Zirkonzahn) örneklerin hazırlanması

Zirkonzahn Prettau (Zirkonzahn) örneklerin üretimi D&H Özel Çok Amaçlı Diş Protez Laboratuvarı’nda gerçekleştirildi. Otopolimerize akrilden hazırlanan örneklerden (Resim 3.1) birine sisteme özel sprey uygulandı, tarayıcı (Tizian Smart Scan, Schütz Dental GmbH, Rosbach, Almanya) ünitede tarandı ve tasarım işlemine geçildi. Bir adet Zirkonzahn Prettau (18mm-98H) bloğa (Resim 3.2), Tizian Cam V 6.0 (Shultz Dental group) yazılımında 32 adet örnek yerleştirilerek freze cihazı (Tizian Cut 5 smart) ile disk şeklinde örneklerin üretimi yapıldı (Resim 3.3). Örneklerin kenarlarındaki pürüzler düzeltildi.

Resim 3.1. Işıkla sertleşen hibrit kompozit rezinden hazırlanan örnek

Resim 3.2. Monolitik zirkonya bloğu (Zirkonzahn Prettau)

Örnekler arasında standardizasyonu sağlamak için her bir örnek daldırma tekniği kullanılarak 45 sn süreyle renklendirici solüsyonda (Colour Liquid Prettau Aquarell A2;

Zirkonzahn SRL, Gais, İtalya) tutuldu (Resim 3.4). Renklendirme solüsyonu uygulanan örnekler (Resim 3.5) Zirkonlampe 250 (Zirkonzahn SRL, Gais, İtalya) kurutma lambasında 40 dk süreyle kurutuldu (Resim 3.6). Kurutulan örnekler üretici firmanın talimatları doğrultusunda sinterleme fırınında (Zirkonofen 600, Zirkonzahn, Bruneck, İtalya) 5.

program kullanılarak, 1500°C de 8 saat sinterize edildi (Resim 3.7). Sinterleme işlemi sonrasında örnekler yaklaşık %20- 25 oranında boyutsal değişiklik gösterdi ve örneklerin son boyutu 14 mm x 1.5 mm olarak ölçüldü (Resim 3.8).

Resim 3.3. Aşındırma islemi öncesi sanal olarak tasarlanmış disk örnekler, aşındırma ünitesi ve aşındırılan monolitik zirkonya blok.

Resim 3.4. Renklendirme solüsyonu ve uygulanışı

Resim 3.5. Renklendirme solüsyonu uygulanan örnekler

Resim 3.6. Kurutma lambasında tutulan örnekler

Resim 3.7. Sinterleme fırını

Resim 3.8. 1,5 mm kalınlıgındaki örneklerin dijital kumpas ile kontrol edilmesi 3.1.2. IPS e.max press (IPS) örneklerin hazırlanması

14 mm x 1.5 mm boyutlarında disk şeklindeki zirkonya örnek yüksek vizkoziteye sahip silikon esaslı elastomerik ölçü maddesine (Zetaplus, ZhermackSpa, İtalya) gömüldü, elde edilen negatif boşluğa modelaj mumu damlatılarak soğuması beklendi. Mum tamamen sertleştikten sonra modelden çıkarılarak kenarları düzeltildi (Resim 3.9). Elde edilen mum örnekler üretici talimatlarına uyularak ve her manşette 2 örnek olacak şekilde tijlendi (Resim 3.10). Sisteme ait özel silikon manşetlere (IPS Silicone Ring, Ivoclar Vivadent, Schaan, Liechtenstein) örnekler yerleştirildikten sonra, rövetman (SheraFina2000 /Sheraliquid; Werkstoff Technologie, Lemförde; Almanya) üretici firma talimatları doğrultusunda hazırlanarak döküldü ve sertleşmesi için beklemeye bırakıldı (Resim 3.11).

Resim 3.9. IPS e.max Press örnek üretimi için manşete alınacak mum disk

Resim 3.10. Mum disklerin manşete alınması

Resim 3.11. Rövetman ve rövetmanın dökülmesi

Sertleşen rövetman kayıp mum tekniği için Mikrotek (Mikrotek Dental, Ankara) döküm fırınında 940 ^oC de 10 dakika bekletildi (Resim 3.12). Mum uzaklaştıktan sonra manşetler ısı basınç fırınına (Programat EP 5000, Ivoclar Vivadent, Schaan, Liechtenstein) (Resim 3.13) yerleştirildi. Vita Classical skalasındaki A2 (LT) seramik ingotlar (IPS e.max Press Ingots LT Ivoclar Vivadent, Schaan, Liechtenstein) kullanıldı (Resim 3.14).

Resim 3.12. Mum eritmede kullanılan döküm fırını

Resim 3.13. Isı basınç fırını

Resim 3.14. IPS e.max Press ingotları

Üretici firma talimatları doğrultusunda, başlangıç ısısı 700 ^oC olan fırın dakikada 60 ^oC artışla 915 ^oC ‘ye çıkartıldı. IPS e.max Press ingotlar da 5 dakika 700 ^oC den 915 ^oC ye çıkarak ön kurutma programında eritildi. 915 ^oC de 15 dakika durma programında bekletildi ve eritilmiş ingotlar vakum altında 3-4 dakika süre içerisinde rövetman içerisine preslendi (Resim 3.15). Presleme işlemini takiben manşetler oda sıcaklığında soğumaya bırakıldı. Soğuduktan sonra rövetman kırılarak çıkarılan örneklerin üzerindeki revetman artıkları 4 bar basınç altında kumlanarak uzaklaştırıldı (Resim 3.16). Tijlerinden ayrılarak kenarlarındaki pürüzlülükler düzeltildi.

Resim 3.15. Isı basınç fırınının programı

Resim 3.16. Kumlama sonrası tijli numuneler 3.2. Yüzey İşlemlerinin Uygulanması

3.2.1. Aşındırma

Klinik şartları taklit etmek amacıyla ince grenli kırmızı bantlı elmas frezle (Varenkor Diamond tools; Malaga, İspanya) (ref no: 807/104/143/513/037) her örneğin bir yüzeyinde aynı araştırıcı tarafından eşit süre boyunca aşındırma yapıldı (Resim 3.17). Frez laboratuvar piyasemenine (NSK Ultimate UM50TM + NSK UHR50T, NSK, Kanuma, Japonya) (Resim 3.18) takılarak motorun (Ultimate 500K; NSK, Kanuma, Japonya) dönme hızı 20.000 rpm olarak sabitlendi. Aşındırma esnasında örneklerin farklı bölgelerinde dijital kumpas (Powertectools, Zhejiang, Çin) ile ölçümler yapıldı. Tüm test grupları için aşındırma şartlarını standart hale getirmek amacıyla her grup için farklı bir frez kullanıldı.

Resim 3.17. Elmas frez ve örneklerin aşındırılması

Resim 3.18. Laboratuvar piyasemeni ve motor

Elde edilen örnekler glaze (grup G), polisaj kiti (grup L) ve polisaj kitini takiben polisaj patı (grup P) olmak üzere 3 farklı yüzey işlemi uygulanmak üzere her biri 9 örnekten oluşan 3 alt gruba ayrıldı (Resim 3.19).

3.2.2. Glaze işleminin uygulanması

G grubundaki tüm örneklere üretici talimatları doğrultusunda uygun miktar glaze tozu ve likidi bir spatül ile karıştırıldı, elde edilen macun kıvamındaki karışım örneklerin yüzeyine fırça yardımıyla uygulandı (Resim 3.20). Örneklere glaze işlemi uygulaması porselen fırını (Programat EP5000, Ivoclar Vivadent, Schaan, Liechtenstein) uygun ısı ve süreye (Çizelge 3.4) göre ayarlanarak aynı kişi tarafından yapıldı (Resim 3.21).

Resim 3.19. Gruplara ayrılmış numuneler

Resim 3.20. Glaze tozu, likiti ve uygulanışı

Resim 3.21. Glaze işleminde kullanılan fırın ve glaze programı Çizelge 3.4. EP5000 fırını glaze uygulaması programı

Başlangıç ısısı Başlangıç ısısına gelme süresi

Isı artışı Son ısı Son ısıda bekleme süresi

450°C 6dk. 60°C/dk. 770°C 1,5 dk.

3.2.3. Polisaj kitinin uygulanması

L grubundaki tüm örneklere polisaj kitindeki lastik diskler ( Master Zirkon, ø / L 260/2,0mm, G&Z Instrumente GmbH, Lustenau, Avusturya) (Resim 3.22) yardımıyla laboratuvar piyasemeni hızı 10 000 rpm olarak ayarlanarak polisaj yapıldı. Her bir lastik disk örnek yüzeyine bir doğrultuda 30 sn boyunca ve örnek 90° döndürülerek bir 30 sn daha olmak üzere toplamda 60 sn süresince uygulandı. Polisaj kiti gren boyutuna göre kalından inceye değişen 3 farklı lastik diskle (extracoarse Sipariş no:140-104-ZAXC, medium Sipariş no:140-104-ZAN ve fine Sipariş no:140-104-ZAF) yapılan 3 adımdan oluşmaktadır. Bu nedenle bu aşamada her bir örneğe toplamda 3 dk polisaj yapıldı. Polisaj işlemi aynı araştırmacı tarafından sabit basınç uygulanarak gerçekleştirildi (Resim 3.23).

Resim 3.22. Polisaj kiti

Resim 3.23. Polisaj kitinin kalından inceye değişen 3 farklı lastik diskinin sırayla uygulanışı

3.2.4. Polisaj patının uygulanması

P grubundaki örneklere L grubundaki örneklere uygulanan polisaj kitini takiben Zircon-Brite (Dental Ventures of America Inc., CA., ABD) polisaj patı fırça yardımıyla 60 sn süre ile 10000 rpm sabit hızda ayarlanan piyasemen (NSK Ultimate UM50TM + NSK UHR50T,NSK, Kanuma, Japonya) kullanılarak uygulandı. Çalışmamızda polisaj patı örnek yüzeylerine elektrikli mikromotor vasıtasıyla aynı araştırıcı tarafından uygulanırken mikromotorun devri üretici firmaların önerileri doğrultusunda ayarlandı (Resim 3.24).

Resim 3.24. Polisaj patı ve uygulanışı Örnek yüzeylerinin temizlenmesi

Yüzey islemleri uygulanan tüm örnekler distile su içeren ultrasonik banyoda (Euronda;

Erosonic Energy, İtalya) 10 dk temizlendi (Resim 3.25).

Resim 3.25. Yüzey işlemi uygulanan örneklerin ultrasonik banyoda temizlenmesi

3.3. Renk Ölçüm Kutusunun Hazırlanması

Çevre koşullarının standart hale getirilmesi ve ortamdaki ışığın renk ölçümlerini olumsuz etkilememesi için tüm renk ölçümleri, renk ölçüm kutusu içinde gerçekleştirildi. Kutunun içi tamamıyla nötral gri fon kartonu ile kaplandı, tavanına gün ışığını simüle eden, 6500°K renk ısısına CRI 85 renk sunum indeksine sahip MASTER TL-D Super 80 18W/865 1SL (Philips, Eindhoven, Hollanda) lamba takıldı (Resim 3.26). Ölçümler karanlık ortamda bulunan ölçüm kutusunda ve sadece lamba yanarken gerçekleştirildi.

Resim 3.26. Renk ölçüm kutusu ve VITA Easyhade Advance 3.4. İlk Renk Ölçümleri

Örneklerin renk ölçümleri VITA Easyshade Advance spektrofotometre kullanılarak nötral gri arka fon üzerinde gerçekleştirildi (Resim 3.27). Ölçümler cihazın‚ tooth single-tek ölçüm modunda yapıldı. Renk özellikleri CIE L*a*b*renk sistemine göre ölçüldü (Resim 3.28). Ölçümler her örnek için üç kez tekrarlanarak ortalama L*, a* ve b* değerleri hesaplanarak bilgisayara kaydedildi.

Ölçümler için cihazın ucu, üretici firmanın talimatları doğrultusunda, deney örneğinin orta 1/3 lük bölgesine tamamen temas edecek şekilde konumlandırıldı. Her ölçümden önce spektrofotometre üretici firmanın önerileri doğrultusunda kalibrasyon plağı kullanılarak kalibre edildi. Bütün ölçümler aynı araştırmacı tarafından gerçekleştirildi. Tüm örnekler numaralandırıldı böylelikle yapılan renk ölçümleri eskitme sonrası yapılan ölçümleri ile karşılaştırılabildi.

Resim 3.27. Renk ölçümünün yapılışı

Resim 3.28. SFM’nin tek ölçüm modunun seçilmesi ve ölçüm sonucunun L, a, b değerleri 3.5. Translusensi Ölçümlerinin Yapılması

Translusensi ölçümlerinde Translusensi Parametresi (TP) yöntemi kullanıldı. ∆E değeri için ölçümler nötral gri arka fon üzerinde yapılırken, TP hesaplayabilmek için ölçümler beyaz (w) ve siyah (b) arka fonlar üzerinde yapıldı (Resim 3.29). Ölçümler her örnek için üç kez tekrarlanarak ortalama Lw, aw, bw ve Lb, ab, bb değerleri elde edildi ve kaydedildi.

TP, Eş. 3.1 kullanılarak belirlendi:

1/2 2 w b 2 w b 2 w

b L ) +(a a ) +(b b ) ]

[(L

=

TP    (3.1)

Resim 3.29. Translusensi değerlendirmesi için örneklerin beyaz ve siyah arka plan üzerinde renk ölçümü

3.6. Metal Kalıpların Hazırlanması

Hazırlanan örneklerin eskitilmesi için CNC (Bilgisayarlı Sayısal Kontrol -Computer Numerical Control ) tezgahında hazırlanan metal kalıplardan yararlanıldı. Eni 8 cm boyu 26 cm kalınlığı ise 1,5mm olan 6 adet alüminyum kalıp hazırlandı. Hazırlanan kalıplardan 3 üne çapı örneklerle uyumlu olarak 14 mm lik 24 adet delik açıldı. Böylece toplam 72 örnek alacak şekilde 3 kalıp elde edildi. Diğer 3 kalıba ise çapı 12 mm olan delikler açıldı.

Bu kalıplar eskitme cihazına örneklerle yerleştirilen kalıplara destek olmak ve disk örneklerin düşmesini engellemek için kullanıldı (Resim 3.30).

Resim 3.30. Metal kalıplara yerleştirilen örnekler ve örneklerin daha dar çaptaki alüminyum kalıpla sıkıştırılması

Her bir alüminyum kalıp eskitme cihazındaki yerine koyulabilmesi için alüminyum plakalara yerleştirildi ve yay mekanizmasıyla sıkıştırıldı (Resim 3.31).

Resim 3.31. Alüminyum plakaya yerleştirilen örnekler 3.7. Eskitme Uygulanması (Hızlandırılmış Eskitme Testi)

Hızlandırılmış eskitme testi T.C. Karayolları Genel Müdürlüğü Teknik Araştırma Birimi Fizik Laboratuvarlarındaki Atlas UV2000 Hızlandırılmış Hava koşullandırna test cihazı (Material Testing Technology LLC, Chicago) kullanılarak yapıldı (Resim 3.32).

Resim 3.32. Atlas UV2000 hızlandırılmış hava koşullandırma test cihazı

Her bir alüminyum kalıp alüminyum plakalara yerleştirilip eskitme cihazındaki yerine koyuldu (Resim 3.33).

Resim 3.33. Eskitme cihazına yerleştirilen plakalar

Cihaz içindeki örnekler %90 nem oranında, 120 dk periyotlarda 18 dk distile su püskürtmesi, 60°C±2°C’ ta 8 saatlik ışıma ve 50°C±2°C’ ta 4 saatlik yoğunlaştırmadan oluşan döngülerle, 300 saat süreyle eskitme deneyine tabi tutuldu. Cihazdan çıkarılan örnekler oda sıcaklığında 24 saat bekletildikten sonra ölçümler tekrarlandı.

3.8. Eskitme Sonrası Renk Ölçümü

Örneklerin renkleri ilk ölçümlerdeki gibi nötral gri zemin üzerinde tekrar aynı spektrofotometre cihazı ile aynı ölçüm kutusunda ölçüldü. Yine her örneğin L, a ve b değerleri üç kez ölçülüp ortalaması alınarak bilgisayara kaydedildi.

Renk farklılığı (ΔE) Eş. 3.2 ile belirlendi;

1/2 2

* 2

* 2

*) +( a ) +( b ) ] L

[(

=

E   

 (3.2)

3.9. Eskitme Sonrası Translusensi Ölçümlerinin Yapılması

Örneklerin eskitme sonrası translusensi ölçümleri ilk translusensi parametresi ölçümlerindeki gibi ve aynı spektrofotometre cihazı ile beyaz (w) ve siyah (b) arka fonlar üzerinde yapıldı. Ölçümler her örnek için üç kez tekrarlanarak ortalama L_w, a_w, b_w ve L_b, a_b, b_b değerleri elde edildi ve kaydedildi. TP aynı formül Eş. 3.1 ile belirlendi.

3.10. İstatistiksel Analiz

Çalışma sonucunda istatistik olarak anlamlı sonuç elde edebilmek ve bu sonucun güvenilirliğinin kabul edilebilmesi için yapılan analizde en az %80 güç elde edilmelidir.

Çalışmamız için yapılan istatistiksel power analiz sonucunda; materyaller sabit tutulduğunda herhangi iki yüzey işlemi arasında en az 0,30' luk bir farkın %80 güç ve Bonferroni Düzeltmesine göre ‰ 8,3 yanılma düzeyinde istatistiksel olarak önemliliğini test edebilmek için alt grupların her birine en az 9'ar örneğin dahil edilmesi öngörüldü. Bu nedenle her bir grup için kullanılacak örnek sayısı 9 olarak belirlenmiştir. 0,30'luk fark bilgisine hem yapılan pilot çalışmadan hem de klinik deneyimlerden ulaşıldı. Örneklem genişliği hesaplamaları G*Power 3.0.10. (Franz Faul, Universität Kiel, Kiel, Almanya) paket programında yapıldı.

Çalışma sonucunda elde edilen tüm verilerin analizi IBM SPSS Statistics 17.0 (IBM Corporation, Armonk, NY, ABD) paket programında yapıldı. Sürekli sayısal değişkenlerin normal dağılım gösterip göstermediği Kolmogorov Smirnov testiyle; varyansların homojenliği ise Levene testiyle araştırıldı. Tanımlayıcı istatistikler medyan (25.-75.) yüzdelik şeklinde gösterildi.

Her bir materyal içerisinde yüzey işlemleri arasında renk değişimi ve TP farkının önemliliği Kruskal Wallis testi ile değerlendirildi. Kruskal Wallis test istatistiği sonuçlarının önemli bulunduğu durumunda Conover'in çoklu karşılaştırma testi kullanılarak farka neden olan durumlar tespit edildi. Her bir yüzey işlemleri içerisinde materyaller arasında renk değişimi ve TP yönünden farkın önemliliği ise Mann Whitney U testi ile incelendi. Materyal ve yüzey işlemleri sabit tutulduğunda TP yönünden eskitme öncesi ile eskitme sonrası arasında istatistiksel olarak anlamlı fark olup olmadığı Wilcoxon İşaret testi kullanılarak araştırıldı.

Aksi belirtilmedikçe p<0,05 için sonuçlar istatistiksel olarak anlamlı kabul edildi. Ancak, yapılan olası tüm çoklu karşılaştırmalarda Tip I hatayı kontrol altına alabilmek için Bonferroni Düzeltmesine başvuruldu.

4. BULGULAR

Bu araştırmada 3 farklı yüzey işlemi uygulanmış monolitik zirkonya (Zirkonzahn) ve lityum disilikat (IPS) materyallerinin eskitme işlemi yapıldıktan sonraki renk ve translusensi değişimlerinin değerlendirilmesi amaçlandı. Örneklerden 300 saatlik eskitme öncesi ve sonrası ölçülen L, a, b renk değerlerinden elde edilen ∆E değerleri ve translusensi bulguları için translusensi parametresi (TP) yöntemi ile elde edilen TP değerleri analiz edildi. Testler sonucu elde edilen veriler değerlendirilerek materyaller arasındaki farklılıklar ve yüzey işlemlerinin etkileri tespit edildi.

Zirkonzahn materyal grubuna ait tanıtıcı istatistikleri Çizelge 4.1’de gösterildi.

Çizelge 4.1. Zirkonzahn materyal grubuna ait tanıtıcı istatistikler

Yüzey

IPS materyal grubuna ait tanıtıcı istatistikleri Çizelge 4.2’de gösterildi.

Çizelge 4.2. IPS materyal grubuna ait tanıtıcı istatistikler

Yüzey

4.1. Grupların Renk Değişimi Açısından Değerlendirilmesi

Çizelge 4.3. Materyallere ve yüzey işlemlerine göre renk değişim verilerinin değerlendirilmesi (a)

Glaze Lastik Pat p-değeri †

Zirkonzahn 4,91 (3,86-5,09) 4,59 (3,89-5,32) 6,03 (5,66-6,44) 0,005 IPS 0,36 (0,32-0,51) 0,37 (0,26-0.58) 0,61 (0,38-0,73) 0,147

p-değeri ‡ <0,001 <0,001 <0,001

Veriler; medyan (25.-75.) yüzdelikler biçiminde gösterildi, † Zirkonzahn ve IPS materyalleri içerisinde yüzey işlemleri arasında yapılan karşılaştırmalar, Kruskal Wallis testi, Bonferroni Düzeltmesine göre p<0,025 için sonuçlar istatistik olarak anlamlı kabul edildi, ‡ Yüzey işlemleri içerisinde materyaller arasında yapılan karşılaştırmalar, Mann Whitney U testi, Bonferroni Düzeltmesine göre p<0,0167 için sonuçlar istatistik olarak anlamlı kabul edildi.

Çizelge 4.4. Materyallere ve yüzey işlemlerine göre renk değişim verilerinin değerlendirilmesi (b)

Glaze Lastik Pat

Zirkonzahn 4,91 (3,86-5,09)^A,a 4,59 (3,89-5,32)^A,a 6,03 (5,66-6,44)^B,a IPS 0,36 (0,32-0,51)^A,b 0,37 (0,26-0,58)^A,b 0.61 (0,38-0,73)^A,b Aynı satır içerisinde farklı büyük harflerle gösterilen yüzey işlemleri arasındaki fark istatistik olarak anlamlı (p<0,0083), aynı sütun içerisinde farklı küçük harflerle gösterilen materyaller arasındaki fark istatistik olarak anlamlı kabul edildi (p<0,0167).

Yüzey işlemleri sabit tutularak materyaller arası karşılaştırma yapıldığında IPS materyalinin ∆E değerleri ile Zirkonzahn materyalinin ∆E değerleri arasında istatistik olarak anlamlı farklılık tespit edildi. IPS materyalindeki renk değişimi değeri Zirkonzahn materyalindeki renk değişimi değerine göre istatistik olarak anlamlı derecede az görüldü (p<0,0167).

Zirkonzahn materyalinde, glaze ve lastik yüzey islemi uygulanan iki grubun ∆E değerleri arasında istatistik olarak anlamlı bir fark bulunmadı, pat grubundaki ∆E değeri glaze ve lastik yüzey işlemi uygulanan grupların ∆E değerlerinden anlamlı derecede yüksek bulundu (p<0,0083). IPS materyalinde ise üç yüzey işlemininin uygulandığı grupların ∆E değerleri arasında istatistik olarak anlamlı bir fark bulunmadı.

Şekil 4.1. Grupların ΔE değerlerinin kutu çizgi grafiği ile gösterimi

4.2. Grupların Translusensi Parametresi Bulguları Açısından Değerlendirilmesi Çizelge 4.5. Materyallere, yüzey işlemlerine ve eskitmeye göre TP verilerinin

değerlendirilmesi (a)

Glaze Lastik Pat p-değeri †

Eskitme öncesi

Zirkonzahn 9,27 (8,57-9,73) 8,67 (8,49-8,77) 8,54 (8,41-8,89) 0,152 IPS 15,63 (14,55-15,84) 14,67 (13,93-15,66) 14,81 (14,10-14,91) 0,333

p-değeri ‡ <0,001 <0,001 <0,001

Eskitme sonrası

Zirkonzahn 9,00 (8,66-9,22) 8,62 (8,32-8,68) 8,59 (8,33-8,67) 0,018 IPS 15,54 (14,33-15,84) 14,48 (13,68-15,31) 14,64 (13,60-14,74) 0,174

p-değeri ‡ <0,001 <0,001 <0,001

† Zirkonzahn ve IPS materyalleri içerisinde yüzey işlemleri arasında yapılan karşılaştırmalar, Kruskal Wallis testi, Bonferroni Düzeltmesine göre p<0,0125 için sonuçlar istatistik olarak anlamlı kabul edildi. ‡ Yüzey işlemleri içerisinde materyaller arasında yapılan karşılaştırmalar, Mann Whitney U testi, Bonferroni Düzeltmesine göre p<0,0083 için sonuçlar istatistik olarak anlamlı kabul edildi.

Çizelge 4.6. Materyallere, yüzey işlemlerine ve eskitmeye göre TP verilerinin değerlendirilmesi (b)

Eskitme öncesi Eskitme sonrası

Zirkonzahn IPS Zirkonzahn IPS

Glaze 9,27 (8,57-9,73)^A,a 15,63 (14,55-15,84)^A,b

9,00 (8,66-9,22)^A,a 15,54 (14,33-15,84)^A,b Lastik 8,67 (8,49-8,77)^A,a 14,67

(13,93-15,66)^A,b

8,62 (8,32-8,68)^A,a 14,48 (13,68-15,31)^A,b Pat 8,54 (8,41-8,89)^A,a 14,81

(14,10-14,91)^A,b

8,59 (8,33-8,67)^A,a 14,64 (13,60-14,74)^A,b Aynı sütun içerisinde farklı büyük harflerle gösterilen yüzey işlemleri arasındaki fark istatistik olarak anlamlı (p<0,0042), aynı satır içerisinde farklı küçük harflerle gösterilen materyaller arasındaki fark istatistik olarak anlamlı kabul edildi (p<0,0083).

4.2.1. Grupların eskitme öncesi translusensi parametresi bulguları açısından değerlendirilmesi

Yüzey işlemi sabit tutulduğunda eskitme öncesinde; materyaller arasındaki TP değerlerinin birbirinden anlamlı olarak farklı olduğu ve IPS materyaline ait ortalama TP değerlerinin istatistik olarak anlamlı düzeyde daha yüksek olduğu belirlendi (p<0,0083).

Eskitme öncesinde Zirkonzahn materyaline uygulanan farklı yüzey işlemlerinin uygulandığı gruplar arasında TP değerleri açısından istatistik olarak anlamlı fark görülmedi. (p=0,152). Eskitme öncesinde IPS materyaline uygulanan farklı yüzey işlemlerinin uygulandığı gruplar arasında TP değerleri açısından istatistik olarak anlamlı fark görülmedi (p=0,333).

4.2.2. Grupların eskitme sonrası translusensi parametresi bulguları açısından değerlendirilmesi

Yüzey işlemi sabit tutulduğunda eskitme sonrasında da; materyaller arasındaki TP değerlerinin birbirinden anlamlı olarak farklı olduğu ve IPS materyaline ait ortalama TP değerlerinin istatistik olarak anlamlı düzeyde daha yüksek olduğu belirlendi (p<0,0083).

Eskitme sonrasında da; Zirkonzahn materyaline uygulanan farklı yüzey işlemlerinin uygulandığı gruplar arasında TP değerleri açısından Bonferroni Düzeltmesine göre istatistik olarak anlamlı fark görülmedi (p=0,018). Eskitme sonrasında da; IPS materyaline uygulanan farklı yüzey işlemlerinin uygulandığı gruplar arasında TP değerleri açısından istatistik olarak anlamlı fark görülmedi (p=0,174).

Çizelge 4.7. Grupların TP değişimleri (eskitme öncesi-sonrası) açısından karşılaştırılması

† Zirkonzahn ve IPS materyalleri içerisinde yüzey işlemleri arasında yapılan karşılaştırmalar, Kruskal Wallis testi, Bonferroni Düzeltmesine göre p<0,025 için sonuçlar istatistik olarak anlamlı kabul edildi, ‡ Yüzey işlemleri içerisinde materyaller arasında yapılan karşılaştırmalar, Mann Whitney U testi, Bonferroni Düzeltmesine göre p<0,0167 için sonuçlar istatistik olarak anlamlı kabul edildi.

Çizelge 4.8. Grupların TP değişimleri (eskitme öncesi-sonrası) açısından karşılaştırılması (b)

Glaze Lastik Pat

Zirkonzahn -0,39 (-0,52 – 0,04)^A,a -0,16 (-0,38 - -0,01)^A,a -0,02 (-0,53 – 0,13)^A,a IPS -0,16 (-0,26 - -0,003)^A,a -0,10 (-0,42 – 0,20)^A,a -0,20 (-0,48 - -0,14)^A,a Aynı satır içerisinde farklı büyük harflerle gösterilen yüzey işlemleri arasındaki fark istatistik olarak anlamlı (p<0,0083), aynı sütun içerisinde farklı küçük harflerle gösterilen materyaller arasındaki fark istatistik olarak anlamlı kabul edildi (p<0,0167).

Yüzey işleminin glaze olduğu Zirkonzahn ve IPS grupları arasında eskitme sonrası TP'de meydana gelen değişim miktarları açısından istatistik olarak anlamlı farklılık bulunmadı.

(p>0,0167). Yüzey işleminin lastik olduğu Zirkonzahn ve IPS grupları arasında eskitme sonrası TP'de meydana gelen değişim miktarları açısından istatistik olarak anlamlı farklılık bulunmadı (p>0,0167). Yüzey işleminin pat olduğu Zirkonzahn ve IPS grupları arasında eskitme sonrası TP'de meydana gelen değişim miktarları açısından istatistik olarak anlamlı farklılık bulunmadı ( p>0,0167).

Zirkonzahn materyali içerisinde uygulanan yüzey işlemleri arasında eskitme sonrası TP'de meydana gelen değişim açısından istatistik olarak anlamlı farklılık tespit edilmedi (p>0,025). IPS materyali içerisinde uygulanan yüzey işlemleri arasında eskitme sonrası TP'de meydana gelen değişim açısından istatistik olarak anlamlı farklılık tespit edilmedi (p>0,025).

4.2.3. Grupların eskitme öncesi ve sonrası elde edilen TP değerlerinin karşılaştırılması

Zirkonzahn materyaline yüzey işlemi olarak glaze uygulandığında eskitme öncesi ile eskitme sonrası TP düzeyleri arasında istatistik olarak anlamlı fark bulunmadı (p=0,173, p>0,0083). Zirkonzahn materyaline yüzey işlemi olarak lastik uygulandığında eskitme öncesi ile eskitme sonrası TP düzeyleri arasında istatistik olarak anlamlı fark bulunmadı

(p=0,066, p>0,0083). Zirkonzahn materyaline yüzey işlemi olarak pat uygulandığında eskitme öncesi ile eskitme sonrası TP düzeyleri arasında istatistik olarak anlamlı bulunmadı (p=0,441, p>0,0083).

IPS materyalinin glaze grubuna ait eskitme öncesi ve sonrası TP düzeyleri arasında istatistik olarak anlamlı farklılık tespit edilmedi (p=0,139, p>0,0083). IPS materyalinin lastik grubuna ait eskitme öncesi ve sonrası TP düzeyleri arasında istatistik olarak anlamlı farklılık bulunmadı (p=0,594, p>0,0083). IPS materyalinin pat grubuna ait eskitme öncesi ve sonrası TP düzeyleri arasında Bonferroni Düzeltmesine göre istatistik olarak anlamlı farklılık tespit edilmedi (p=0,011, p>0,0083).

Şekil 4.2. Grupların eskitme öncesi ve sonrası TP değerlerinin kutu çizgi grafiği ile gösterimi

5. TARTIŞMA

Tam seramik restorasyonlar üstün estetik özellikleri ve yüksek biyouyumlulukları nedeniyle son yıllarda sıklıkla kullanılmaya başlamıştır [83, 134]. CAD/CAM sistemlerinin 1980’lerde geliştirilmesiyle tam seramik restorasyonların üretimi için birçok materyal kullanıma girmiştir. Bu materyaller arasında lityum disilikatla güçlendirilmiş cam seramik olan IPS e.max diş yapısını taklit edebildiği ve mükemmel bir estetik sağladığı için tercih edilmektedir [135]. Lityum disilikat seramiklerin; hem anterior hem de posterior kuronların, implant destekli kuronların, distaldeki dayanağı 1. premolar dişe kadar olan 3 üyeli köprülerin, inley-onley ve veneerlerin üretiminde kullanımı önerilmektedir [135, 136].

Monolitik restorasyonlarda eksik diş dokusu, bağlantı içermeyen tek bir materyal kullanılarak tamamlanmaktadır. Monolitik restorasyonlar, yıllardır inley ve parsiyel kuron restorasyonların preslenerek veya CAD/CAM sistemleriyle üretiminde altın standart olmuştur. Optimum koşularda homojen olarak üretilen prefabrike blokların kullanılmasıyla

Monolitik restorasyonlarda eksik diş dokusu, bağlantı içermeyen tek bir materyal kullanılarak tamamlanmaktadır. Monolitik restorasyonlar, yıllardır inley ve parsiyel kuron restorasyonların preslenerek veya CAD/CAM sistemleriyle üretiminde altın standart olmuştur. Optimum koşularda homojen olarak üretilen prefabrike blokların kullanılmasıyla

Belgede FARKLI YÜZEY İŞLEMLERİ UYGULANAN MONOLİTİK SERAMİK SİSTEMLERDE ESKİTME SONRASI TRANSLUSENSİ VE RENK DEĞİŞİMLERİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ. (sayfa 70-0)