Tanrı’nın Maksadı Olarak İnsan: İnsan-ı Kâmil Aynası

Os sistemas de emissão de ordens OPOQ são assim denominados, porque são ativados de acordo com a disponibilidade de estoque em dado momento.

Segundo Johnson & Montgomery (1974), denomina-se estoque a tudo que possa ser armazenado com propósitos de utilização posterior. Os estoques existem como

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decorrência de uma diferença real entre os momentos de obtenção e de utilização dos materiais, componentes ou produtos, ou ainda como decorrência de uma diferença potencial devida às incertezas inerentes às atividades de obtenção dos itens. Podem, entretanto, ser criados como uma atitude especulativa ou como uma estratégia comercial (Scarpelli, M.; in Batalha et al., 1997).

De acordo com Sipper & Bulfin (1997), os Sumerianos, 5000 anos A.C., já efetuavam registros de controle de estoques. Assim, os sistemas de geração de ordens de reposição, a partir do controle de estoques devem remontar, provavelmente, à própria origem desses controles, ainda que nos primórdios isso, talvez, fosse baseado apenas em dados empíricos.

Ainda segundo Scarpelli (1987), nos sistemas produtivos, pode-se ter estoques que precedem o processamento, estoques que ocorrem durante o processamento e estoques posteriores ao processamento. Precedem o processamento os estoques de matérias-primas e de insumos (componentes comprados que se incorporam aos produtos durante o processamento, como parte deles ou como parte de sua obtenção). Esses estoques dão origem à geração de ordens de compra para repô-los.

Os estoques que ocorrem durante o processamento são denominados estoque em processo (WIP - work in process). Eles são constituídos por todos os materiais, componentes e conjuntos pertinentes aos produtos, que se encontrem na planta industrial nas suas diferentes situações de produção, que podem ser: de espera, de transporte, de inspeção, de preparação ou em operação.

A espera é normalmente decorrência de uma falta de coordenação no uso dos recursos produtivos, decorrência de eventos fortuitos como quebras de máquinas ou uma forma premeditada de garantia contra os eventos fortuitos.

A espera para garantia contra eventos fortuitos pode gerar estoques sob controle formal, como no caso de estoques intermediários de itens a serem montados, subconjuntos prontos para montagem final ou mesmo para a administração de fluxo em equipamentos gargalo. A espera também pode constituir estoques circunstanciais, não formalmente registrados como tal, quando são meros resultados de problemas com a liberação das ordens e sincronia no fluxo dos materiais.

São ditos estoques posteriores ao processamento os estoques de itens e produtos acabados, disponíveis para fornecimento ao mercado. Estes estoques são criados como

função de políticas de atendimento ao consumidor, incerteza da demanda, ou incerteza no tempo de reposição.

Os estoques pré e pós-processamento são denominados por Hax & Candea (1984) “estoques permanentes”. Os estoques em processamento são denominados, por esses autores, “estoques temporários”.

O que se busca quando se administra estoque é estabelecer políticas e modelos de dimensionamento para a reposição que simplifiquem o trabalho de gestão, proporcionem um bom fluxo de produção e determinem um ponto econômico de equilíbrio entre a falta de material e seu excesso.

Nos sistemas de produção industriais a decisão de repor estoques obedece normalmente a parâmetros de demanda e tempo de reposição. Para que não haja falta de um item assim administrado, a quantidade disponível em estoque dividida pela taxa de consumo deve resultar sempre maior ou igual ao tempo de reposição. Em principio, cada item é administrado individualmente e a taxa de consumo é função do histórico de demanda.

O tempo de reposição do estoque de itens e produtos acabados depende do ciclo de fabricação e nunca deve ser menor que a soma dos tempos das operações de obtenção de cada um deles, sob pena de incorrer na falta desses itens e produtos, quando necessários. Esse estoque só poderá ser nulo quando seu fornecedor, o estoque de materiais em processo, igualar sua taxa de suprimento à taxa de consumo do mercado externo e, o momento de fornecimento, estiver em sincronia com o momento de consumo. A Figura 2.19 mostra a relação entre os estoques em um ambiente industrial.

Figura 2.19 Relação entre os possíveis tipos de estoque em um ambiente industrial

Fonte: Elaborada pelo autor.

almoxarifado fábrica almoxarifado

Reposição: Sistema de controle de pedidos Reposição: Sistema de emissão de

ordens de fabricação ou montagem Reposição: Sistema de

emissão de ordens de compra Estoque de matérias- primas Estoque de materiais em processo Estoque de produtos acabados Válvula de entrada: sistema de controle de ordens de compra Válvula de saída/entrada: sistema de emissão de ordens de fabricação ou montagem Válvula de saída/entrada: sistema de controle de ordens de fabricação ou montagem Válvula de saída: sistema de controle de pedidos

O sistema de geração de ordens do tipo ponto de pedido/ponto de ressuprimento ou OPOQ pode operar basicamente segundo duas possibilidades (Holstein, 1968); (Chase & Aquilano, 1977); (Wight, 1974); (Resende, 1989):

(1) Ponto de encomenda;

(2) Sistema periódico, sistema de período de pedido fixado, sistema de revisão periódica ou ainda denominado sistema de intervalo de pedido fixado.

No primeiro sistema, a ação de reposição é disparada por um evento enquanto no segundo sistema a ação de reposição é disparada pelo tempo. A Figura 2.20 apresenta o modo operacional desses dois tipos de sistema, segundo Chase & Aquilano (1977).

De acordo com Resende (1989), o ponto de encomenda ou nível de reposição “é a quantidade de material em estoque que serve de referência para que seja emitida uma ordem de obtenção de mais material. Isso deve ocorrer toda vez que o nível de estoque disponível se iguala ou cai abaixo do nível de reposição”.

Figura 2.20 Comparação de sistema de estoque de quantidade de pedido fixada e reposição por período de pedido fixado

Fonte: Chase & Aquilano (1977).

Segundo Hax & Candea (1984), os sistemas de estoque, por esses autores denominado “puros”, além de aplicações em atividades do comércio em geral, podem

Sistema de reposição por período de pedido fixado

Sistema para quantidade de pedido fixada sim não sim não Estado inativo Esperando por demanda

Demanda ocorre. Unidade é retirada do estoque ou falta registrada

Cálculo do estado do estoque Estado = disponível + em obtenção - falta

gerar um pedido para exatamente Q unidades

Estado inativo Esperando por demanda

Demanda ocorre. Unidade é retirada do

estoque ou falta registrada

Cálculo do estado do estoque Estado = disponível + em obtenção - falta

Cálculo da quantidade do pedido para elevar estoque ao nível requerido

gerar um pedido para o número de unidades necessárias

*?

*? = (Estado < Ponto de encomenda)?

ser utilizados na produção, “em ambientes de fabricação simples que não sejam afetados por significativas flutuações na demanda e onde uma grande capacidade esteja disponível. Como estas condições são, raramente, encontradas na maioria dos ambientes de produção, sistemas de estoque puros são basicamente utilizados apenas para apoiar decisões de compra”.

Uma das maneiras de se operar o sistema OPOQ é denominada Runout e aplica- se nas situações em que diferentes produtos usando uma mesma linha de produção têm a geração de ordens programada segundo a disponibilidade de estoque de cada produto associada à sua taxa de demanda. Dessa forma, itens cuja duração prevista do estoque seja menor são repostos antes (Chase & Aquilano, 1977).

No que diz respeito a ambientes que fabricam produtos complexos, isto é, produtos formados por diferentes itens, os sistemas do tipo OPOQ tratam cada item como uma unidade independente e administram cada um deles com base em sua própria história de demandas, tempo de obtenção e parâmetros de custo.

Os sistemas de geração de ordens de reposição do estoque do tipo OPOQ ignoram as particulares demandas acarretadas pelas diferentes aplicações de um item em produtos montados. Admite-se que essas demandas estejam contempladas pelo dimensionamento do estoque e que haja uma natural compensação no longo prazo. Entretanto, os sistemas do tipo OPOQ são vulneráveis em situações onde haja uma demanda sistematicamente crescente, (Etienne, 1983).

Os sistemas de reposição de estoque geram ordens que não são avaliadas com relação à utilização da capacidade (Strieckwold, 1990).

De acordo com Newman & Sridharan (1992), uma pesquisa desenvolvida nos Estados Unidos, a partir de uma amostra com 185 empresas das quais 165 forneceram informações suficientes, 22% declararam usar sistemas baseados em reposição de estoque. Predominantemente pequenas empresas com fluxo do tipo job shop ou flow

shop. Embora os resultados verificados não fossem considerados espetaculares, foram caracterizados como bons.

Segundo Schonberger (1983):

“...[]...inadequações dos sistemas de ponto de encomenda tendem a ficar aparentes quando a linha de produto de uma empresa aumenta, especialmente se os produtos são complexos e compartilham peças, isto é, quando os itens finais têm lista de materiais profunda. A falta de capacidade de explosão em listas de materiais (BOM) começa a incomodar e o peso de listas quentes (itens urgentes)

torna-se excessivo. Empresas de médio porte tem freqüentemente experimentado tais problemas de crescimento e usualmente tem-se convertido para um estágio mais avançado”, (Schonberger, 1983, p.38).