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Os sistemas de emissão de ordens baseados em estruturas MRP especificam as ordens liberadas a serem fabricadas para cada item em cada início de período. De acordo com Goldratt (1988), tanto a abordagem de programação com capacidade infinita quanto à programação com capacidade finita resultaram softwares comerciais. Ainda segundo este autor, os softwares MAPÏCS (também denominado COPICS) no caso da programação infinita, e CLASS (mais tarde CLASSE-E) para a abordagem de programação finita, destacaram-se como líderes no mercado.

Nos sistemas do tipo MRP executa-se uma programação regressiva usando os prazos como critério básico de prioridade. Os sistemas MRP II e ERP dispõem do módulo de programação e controle da produção SFC (Shop Floor Control) para a programação com capacidade finita.

Uma primeira proposição de programação progressiva com capacidade finita foi formulada por Hastings et al. (1982), no que eles denominaram de MRP baseado em programa, para diferenciar do MRP baseado em lead times pré-definidos, tidos como uma das causas centrais dos problemas de programação. Taal & Wortmann (1997) apresentaram uma revisão dos autores que trabalharam com a questão de programação em sistema MRP, mostrando o paradoxo entre tentar evitar os problemas de programação atuando com informações agregadas em nível superior, porém introduzindo os erros naturais da agregação, versus resolver os problemas de capacidade na programação quando as condições já estão delimitadas. Taal & Wortmann (1997), concluíram afirmando que:

“...[]...é difícil encontrar métodos de planejamento que simultaneamente planejem materiais e capacidade, previnam problemas de capacidade de alcançar o chão de fábrica, enquadrem-se dentro da estrutura do MRP II e utilizem plenamente a flexibilidade do sistema de produção”, (Taal & Wortmann, 1997, p.247).

No que diz respeito ao controle, ainda de acordo com Taal & Wortmann (1997): “....[]....em anos recentes muitas companhias tem tentado resolver os problemas do chão de fábrica implementando sistemas de programação de capacidade finita, Shop Floor Control, mas a principal desvantagem de usar sistemas SFC é que eles atacam somente os sintomas. A causa real, falha de planejamento de capacidade em outro nível de planejamento do MRP II, é ignorada”, (Taal & Wortmann, 1997, p.246).

Os sistemas do tipo MRP são concebidos para monitorar o programa de produção registrando, passo a passo, todos os eventos de início e fim de atividades executadas em relação a cada ordem de produção. Consideram-se atividades de execução das ordens de produção a saída de materiais do estoque, a preparação e execução das operações e a entrada de itens e produtos acabados em estoque. Para cada evento há uma instrução específica que determina sua execução.

De acordo com Discenza & McFadden (1988):

“...[]...tais sistemas são referenciados como sistemas que empurram, dado que cada ordem de trabalho é rastreada e empurrada através de uma série de centros de trabalho”, (Discenza & McFadden, 1988, p.49).

A liberação e o monitoramento individual de cada operação permitem verificar os tempos reais das operações em relação aos tempos previstos, redimensionar os lead times, rever a programação antes do próximo período, em face da identificação de desvios, e antecipar providências de capacidade ou negociação com clientes. A Figura 2.23 apresenta um processo de produção controlado pelo MRP, segundo Flapper et al. (1991). Os procedimentos de controle do MRP são extremamente rigorosos e não admitem mecanismos paralelos de registro ou exceções, sob risco de tornar o sistema impreciso e pouco confiável.

Figura 2.23 Controle do processo de produção no MRP

Fonte: Adaptada de Flapper, S.D.P. et al. (1991).

Bens acabados Fabricação de acabados Programa mestre de produção Montagem final Matérias -primas Fabricação P lanej ament o de necessidades Sub Montagem

2.12.1.1 Quem usa o MRP

De acordo com Newman & Sridharan (1992):

“...[]...os sistemas baseados em MRP parecem ser utilizados em empresas pertencentes a cada um dos três diferentes tipos de processos (job shops, repetitivo e processo) e empresas de todos os tamanhos”, (Newman & Sridharan, 1992, p.51).

Newman & Sridharan (1992) destacam ainda que os melhores resultados na aplicação de sistemas baseados em MRP foram observados em empresas com ambientes complexos (demanda instável) e, inversamente, esses sistemas não parecem produzir bons resultados em ambientes de pouca complexidade em relação a outros tipos de sistemas. Buxey (1989) partilha da mesma opinião destacando o desempenho da indústria repetitiva de veículos a motor e aparelhos domésticos. Agarwall & Aggarwal (1985) afirmam que:

“...[]...sistemas MRP funcionam melhor em empresas que estão atreladas a produtos do tipo linha de montagem e vendem grande número de unidades”, (Agarwall & Aggarwal, 1985, p.23).

Schonberger (1983) recomenda que sistemas do tipo MRP sejam aplicados em empresas com diversidade de produtos e listas de materiais com grande quantidade de níveis e dependências. Covey (1983) aponta os problemas da adequação do MRP às indústrias de processo, destacando os seguintes aspectos:

• controle de lotes: a indústria de processo exige um particular controle de lotes e suas subdivisões na estocagem, vida dos produtos, controle de quarentena e rastreabilidade;

• precisão decimal: a mesma matéria-prima pode ser usada em quilos ou em gramas em diferentes fórmulas;

• relação de quantidades: normalmente as relações entre unidades de medida, em empresas de processo, são feitas em quantidade por unidade e não quantidade por lote;

• capacidade de recipientes: muitas indústrias por processo operam expressando a necessidade de capacidade por recipiente o que pode distorcer seriamente o planejamento detalhado de capacidade se os recipientes não

forem adequadamente considerados; eles devem ser tratados como centros de trabalho.

Com base na estrutura de concepção dos sistemas MRP e na síntese das avaliações de diferentes autores, pode-se concluir então, que os sistemas do tipo MRP são bastante adequados a empreendimentos que operam com produtos resultantes de processos de agregação, com vários níveis de agregação, diversidade de itens, demanda instável e fluxo de produção entrelaçado. É um sistema que se presta bem à execução do planejamento de longo prazo podendo, entretanto, operar não só com previsão de demanda como sob pedidos.