Ahlaklanma ve Marifet

O sistema MRP foi desenvolvido por Joseph Orlick no inicio da década de 70. Esse sistema foi desenvolvido para calcular a necessidade líquida de matérias-primas, subconjuntos e componentes discretos, de modo a atender a demanda de produtos, consolidada em períodos também discretos. O sistema aplicava-se originalmente a processos de agregação e a processos de simples mudanças de forma e/ou propriedade.

O sistema MRP supõe para sua aplicação a existência de um programa mestre de produção com demandas consolidadas em certo número de períodos e um cadastro que descreve as estruturas dos produtos na forma de listas de materiais (Bill Of Material – BOM). Cada lista representa um nível e descreve como esse nível é composto. A Figura 2.12 apresenta um exemplo de produto com sua estrutura.

Figura 2.12 Representação da estrutura hierárquica de composição de um produto

Fonte: Orlick (1975).

Cada item no nível [n], que tem ao menos um item a ele atrelado no nível inferior [n+1] é denominado item pai. De modo inverso, o (cada um dos) item (ns) do nível [n+1] é(são) denominado(s) filhos(s) do respectivo item de nível [n] a que está(ão) atrelado(s).

Em uma estrutura de produto, a cada unidade de um item pai corresponde certa quantidade de um item filho. De acordo com Crama et al. (2001), o conceito de “listas de materiais”, é definido pela APICS2 _como:

“...[]...uma listagem de todas as sub montagens intermediárias, peças e matérias- primas que vão para uma montagem pai mostrando a quantidade de cada um requerida para fazer essa montagem [..] a lista de materiais pode também ser chamada de fórmula, receita (recipe), ou lista de ingredientes em certas indústrias de processos”, (Crama et al., 2001, p.8).

Para obter-se o total necessário de cada item é necessário promover-se iterativamente o produto da quantidade do pai pela quantidade do filho, desde o produto até o item sob análise.

Um mesmo componente pode ser utilizado mais de uma vez em uma mesma estrutura de um produto ou ser utilizado em mais de um produto em níveis diferentes.

2

APICS: American Production and Inventory Control Society. Nível 0 Nível 1 Nível 2 Nível 3 Nível 4 X H F W J K L N P Q R S T U V W E Z A B I P P M C D

Como o cálculo de necessidade é sempre efetuado nível a nível, nos casos em que um item aparece em mais de um nível na estrutura de um ou mais produtos, cada estrutura é reconfigurada de tal forma a que o item apareça sempre no mais baixo nível que ele apresentar. Essa técnica é denominada código de baixo nível.

O sistema de planejamento de necessidades de materiais (MRP) foi originalmente estabelecido para reduzir os níveis de estoque que antes eram abastecidos apenas com base na demanda estatística de cada item individualmente, isto é, como se todos os itens tivessem demanda independente. Para promover a redução do estoque, em lugar de se trabalhar com um ponto de encomenda de cada item, passou-se a trabalhar com a quantidade necessária para atender a demanda de um determinado período, isto é, um sistema baseado no tempo ou “time based”.

A partir de um programa mestre de produção, com as demandas consolidadas para todos os produtos com demanda independente em intervalos de tempos pré- definidos, podem-se providenciar as quantidades de matérias-primas, componentes, conjuntos e produtos, estritamente necessários a cada intervalo (Ptak, 1991). O estoque criado é suficiente para atender exatamente sua demanda real nesse período, sem sobra.

Uma outra possibilidade é trabalhar com uma dimensão de lote definida para cada item e, quando um item for necessário, determinar-se a obtenção de quantos lotes sejam precisos para atender à sua demanda em cada intervalo. Nesse caso, podem ocorrer duas situações, a quantidade de obtenção determinada é exatamente a necessária (múltipla do lote) ou então restará alguma sobra em estoque.

A obtenção de itens e conjuntos diferentes em quantidades também diferentes, implica em operações e tempos de execução diferentes. Esses tempos de obtenção de cada item ou conjunto são denominados “lead time”.

O lead time caracteriza assim, o tempo que se despende entre a liberação da instrução para que as providências necessárias, para a obtenção de um item ou conjunto, sejam tomadas e o instante em que estas providências tornam o item ou conjunto disponível para sua utilização. O planejamento de necessidade de materiais deve então estabelecer não só quanto de cada item é necessário, mas também, quando devem estar disponíveis e quando as providências devem ser acionadas. Assim, considerando as diferentes quantidades e os diferentes tempos de obtenção dos componentes (lead

Nos termos em que foi proposto, o sistema MRP pode então programar as providências conforme a previsão de demanda e/ou de acordo com as quantidades das encomendas que chegam dos clientes para cada período. Essas demandas são traduzidas no programa mestre de produção, segundo lotes de dimensões fixas, pré-determinadas para cada item, ou de acordo com a quantidade especificada de cada pedido em cada período, isto é, lote a lote.

Em quaisquer circunstâncias o MRP precisa do cadastro dos itens referenciando seus filhos aos pais aos quais se aplica e em quais quantidades por unidade do pai, bem como de seu código de baixo nível. Para cada item (matéria-prima, componente, subconjunto ou produto) é necessário constar também o lead time. É um sistema que se aplica bem à montagem de conjuntos e subconjuntos e, por decorrência de sua estrutura, também aplicável aos sistemas de fabricação de componentes seja como parte desses subconjuntos, conjuntos e produtos, seja como itens individuais, embora neste último caso, sua estrutura de informações esteja super dimensionada, isto é, pais/produtos com um único filho (matéria-prima).

Considera-se que as aplicações mais importantes do MRP são em sistemas em que se fabricam produtos padronizados com demandas irregulares em quantidade e no tempo entre pedidos, e com estruturas de composição de produtos complexas em diversidade de itens e número de níveis de composição.