Botanik Lügatçesi

Estes produtos são elaborados por conversões químicas de matérias-primas encontradas na natureza em produtos químicos, às vezes por meio de processos químicos complexos e de custo elevado.

Exemplos de matérias-primas industrializadas:

Barrilha: O carbonato de sódio comercial conhecido como barrilha ou soda

“Solvay” é fabricado no Brasil pelo processo “Solvay” (figura a.1). O processo usa

tempo, o carbonato de cálcio era obtido pela extração e calcinação das conchas do fundo da lagoa de Araruama (RJ). Essa prática foi interrompida por pressão dos Órgãos de Defesa Ambiental e atualmente é obtido de depósitos naturais. O sal marinho vem, principalmente, de salinas do Nordeste. Este processo se baseia na baixa solubilidade do bicarbonato de sódio, particularmente em presença de excesso de CO2. Quando uma solução concentrada de cloreto de sódio (salmoura) é saturada com amônia e com CO2, o carbonato de amônio formado, a princípio, reage com o cloreto de sódio, o qual em presença de excesso de CO2 passa a bicarbonato de sódio pouco solúvel. Tem-se na figura a.1 um diagrama do processo de fabricação da barrilha (BRINK; SHREVE, 1997).

Figura a.1 - Fluxograma de fabricação da barrilha pelo processo “Solvay” (BRINK; SHREVE, 1997)

As reações que ocorrem no processo da barrilha são: 2NH3 + CO2 + H2O (NH4)2 CO3

(NH4)2 CO3 + 2NaCl Na2 CO3 + 2NH4 Cl

O bicarbonato de sódio assim formado perde CO2 por aquecimento, que retorna ao processo e se transforma em carbonato de sódio.

2NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O

A amônia é recuperada, aquecendo-se a solução de cloreto de amônio com cal apagada, obtida pela calcinação do calcário.

2NH4Cl + CaO + H2O 2NH3 + CaCl2 + 2H2O

O carbonato de sódio obtido por esse processo tem alto grau de pureza e produz o cloreto de cálcio como subproduto. A principal impureza do carbonato de sódio, assim obtido, é o cloreto de sódio, que raramente excede 0,5%. Conforme o processo de calcinação do bicarbonato de sódio, obtém-se carbonato de sódio em várias granulações.

Carbonato de potássio (K2CO3) é produzido a partir de cloreto de potássio (KCl), a carbonatação é feita com gás carbônico (CO2).

Carbonato de bário: é obtido a partir de um mineral encontrado na natureza chamado “barita”, que é um sulfato de bário.

Carbonato de estrôncio: é produzido a partir de um mineral chamado “celestita”.

Óxido de antimônio (Sb2O3): é formado a partir de um processo de oxidação do antimônio metálico.

Silicato de zircônio: é introduzido no vidro com a finalidade de adicionar ZrO2 à composição do vidro. É encontrado na natureza na forma de silicato de zircônio e é moído.

Litargírio (PbO): é o óxido de chumbo obtido fundindo lingotes de chumbo metálico em um ambiente extremamente oxidante, ou seja, excesso de oxigênio. É

um processo insalubre. Como todos os derivados de chumbo, litargírio é um produto que pode trazer conseqüências negativas à saúde, provocando uma das doenças industriais mais graves, o “saturnismo”. O manuseio de produtos derivados de chumbo deve ser feito com todo cuidado, usando equipamentos de proteção industrial (EPI) adequados como roupa anti-estática, luvas e máscaras contra poeira. Um outro derivado de chumbo muito aplicado na indústria de vidro é o silicato de chumbo, que é obtido fundindo em um forno rotativo chumbo metálico com areia de quartzo, formando um vidro primário, o silicato de chumbo (AKERMAN, 2000a; AKERMAN, 2000b; BRINK; SHREVE, 1997).

Os produtos industrializados geralmente apresentam composições químicas mais constantes, com baixos teores de impurezas, com controle durante o processo de fabricação e com supervisão de entrada das matérias-primas. Por esta razão, a freqüência de análise de amostras dos produtos químicos industrializados usados na composição do vidro pode ser menor do que a freqüência com que produtos de origem mineral devem ser analisados (AKERMAN, 2000a; AKERMAN, 2000b; BRINK; SHREVE, 1997).

Cacos de vidro: O caco não é considerado matéria-prima, pois é o próprio vidro. O caco entra no forno misturado com as matérias primas, geralmente em uma proporção de 50 a 60%, dependendo, essa proporção, de uma série de fatores, tais como: tipo de vidro, processo de fabricação e a qualidade do vidro que se deseja obter. A sua presença no processo acarreta uma redução no consumo de combustível, na medida em que o volume de gases gerados na fusão da carga por quilo de vidro fundido é menor, a temperatura de fusão do caco é menor, a quantidade de água por quilo de vidro diminui, além de facilitar as reações entre vitrificantes e fundentes. Como o caco disseminado na mistura sob a ação das altas temperaturas tem logo a sua viscosidade reduzida, isto é, amolece, ele atua como adesivo, evitando a segregação dos materiais. Por outro lado, cada pequeno pedaço de caco espalhado na mistura age como uma janela, permitindo que o calor radiante da chama dos queimadores penetre na mistura, acelerando sua fusão. O uso do caco tem um lado econômico também, que é o aproveitamento de um material que já tem um custo agregado da mão-de-obra e do combustível gasto na fabricação (AKERMAN, 2000a; AKERMAN, 2000b; BRINK; SHREVE, 1997).

O caco de vidro é um acelerador do processo de fusão. Com temperaturas em redor de 500 °C, os cacos de vidro se fundem do estado sólido para a condição líquida, sendo, portanto a primeira fase líquida do processo de fusão, causando uma diminuição da temperatura necessária para a fusão da mistura.

Os cacos de vidro, anteriormente, eram freqüentemente chamados de “sucata de vidro”, o que dava a impressão de se tratar de material de baixa qualidade. Depósitos de cacos às vezes pareciam verdadeiros depósitos de lixo (figura a.2). Não podemos esquecer que muitas vezes o “caco” é o componente que entra em maior peso na mistura. Variações na composição química dos cacos podem causar variações na composição do vidro produzido e, portanto, podem variar as propriedades do vidro.

Figura a.2 - Reciclagem do vidro (cacos de vidro) contendo muitas impurezas como plásticos e metais que devem ser removidos antes da utilização do caco