Ġsrafla Mücadele ÇalıĢmaları

ĠĢletmenin mevcut ve eskiden beri uyguladığı israfla mücadele politikaları hakkında bilgi alıp yorum yapabilmek ve önerilerde bulunabilmek amaçlı aĢağıdaki sorular fabrika müdürü, fabrika müdür yardımcısı ve iĢletmedeki üretim Ģeflerine yöneltilmiĢtir. Bu sorular;

 ĠĢletmenizde yer alan çalıĢanlarda (üst, orta ve alt) israf bilinci mevcut mu? Nasıl? Açıklayınız.

 Üretimde karĢılaĢtığınız israf türleri nelerdir? Yalın üretim uygulamalarına geçmeden önceki israf türleri ile yalın üretim uygulamalarına geçtikten sonraki israf türlerini karĢılaĢtırarak açıklayınız.

 Yalın üretimden önceki ve sonraki israf unsurlarını oluĢum sıklıklarına göre sıralayıp açıklayınız.

 Ġsrafla mücadele kapsamında gerçekleĢtirilen faaliyetleri, israfın kaynağı- israfın ortadan kaldırılması için uygulanan çözüm ve iyileĢtirme oranı unsurlarıyla cevaplayınız.

Yukarıdaki sorulara verilen cevaplar neticesinde iĢletmenin israf kavramını görüĢ biçimini Ģu Ģekilde açıklayabiliriz. ĠĢletmenin üst düzey çalıĢanlarında israf kavramının önemi anlaĢılmıĢ ve kavram sağlam bir çerçeveye oturtulmuĢtur. Orta düzey çalıĢanlarda da israf bilincinin varlığından söz edilebilir. Alt düzey çalıĢanlar için bu kavramın anlaĢılması biraz zaman almıĢ ve bazı direnmeler halen devam edebilmektedir. Bu direnmelere karĢılık olarak üst ve orta düzey çalıĢanların desteğiyle bu kavram anlatma ve gösterme yoluyla direnenlere aĢılanmaya çalıĢılmaktadır.

Üretim faaliyetlerindeki israf bilincine baktığımızda genel olarak yalın üretimden evvel bu bilinç %100 üzerinden %60 civarlarında kabul edilirse yalın üretim uygulamalarından sonra bu bilinç oranı %85 seviyelerine çıkmıĢtır. Zira yalın üretim uygulamalarından sonraki bu %25‘lik iyileĢtirme oranının iĢletme için önemi büyük olmaktadır.

Firmadaki üst düzey yöneticilere sorulan ‗‗üretimde karĢılaĢtığınız israf türleri nelerdir? Yalın üretim uygulamalarına geçmeden önceki israf türleri ile

yalın üretim uygulamalarına geçtikten sonraki israf türlerini karĢılaĢtırarak açıklayınız‘‘ sorusuna karĢılık olarak aĢağıdaki cevap alınmıĢtır:

Yalın Üretim Uygulamalarına Geçmeden Önceki Ġsraflar

 TaĢıma kaynaklı israflar,

 Bekleme ( Makine arızası nedenli iĢ bekleme kayıpları ),

 Fazla stok,

 Hareketlerde israflar,

 ĠĢlem sırasındaki hatalardan kaynaklı zaman kayıpları,

 ÇalıĢma ortamının eksikliği (ÇalıĢma ortamının etkin

kullanılmaması) ve bunun yanı sıra çalıĢanların verimli olup olması da iĢletme için bir israf kaynağı olarak görülmüĢtür.

Yalın Üretim Uygulamalarına Geçtikten Sonraki Durum

 TaĢımadan kaynaklı israfların azaltılması amaçlı uygun yerleĢim düzenlerine ( U tipi yerleĢim tipi) geçildi.

 Makineler arızası ve diğer nedenli iĢ bekleme zaman kayıpları azaltıldı. Örneğin üretim öncesi hazırlık sürelerinde hesaplar inspection sistemi formları aracılığıyla çok daha kontrollü bir hal almıĢtır. Bu sistem sayesinde hazırlık için üretim sonrasına fazla malzeme (iplik, düğme, kurdela gibi) bırakılmaması sağlanmıĢtır.

 Hataların azaltılması amaçlı ürün girmeden önce risk analizleri yapılarak kritik noktalar belirlenmektedir. Ayrıca bantta yer alan hata ve zaman kayıplarına çözüm bulma adına hangi makine grubunun, hangi operatörünün, hangi operasyon esnasında, hangi hatayı (Örneğin atlama, eksik dikiĢ, çift dikiĢ, patlak, kötü pat, yamuk yaka vs.), kaç kere yaptığını anlama amaçlı ―Bant Ġçi Kontrol Formu‖ hazırlanmıĢ ve bu inspection iĢlemini ara kontrolcü, kalite kontrol lideri, üretim takım lideri ve makine bakım teknisyeni yapmaktadır.

 Hata oranları, andonlar ve kart sistemleri yardımıyla çok düĢük seviyelere indirilmiĢtir (ġekil…. Sesli Andon Sistemi)

 Üretim faaliyetlerinde kullanılan veya kullanılacak malzeme ve araç- gereci bulma noktasında katlanılan zaman kayıplarının önlenmesi adına iĢletme 5S Denetimlerine baĢlamıĢtır.

―Günlük Kalite Takip Formu‖ hazırlanıp takip edilmektedir.

 Banttaki zaman kayıpları izlenmesi amaçlı ‗‗ Banttaki Kayıp Zamanlar Takip Formu‘‘ hazırlanmıĢ ve böylece bu israf önlenmeye çalıĢılmıĢtır.

 Değer yaratmayan, değer katmayan her türlü faktör belirlenerek bunların elimine edilmesi prensip haline getirildi.

ĠĢletmenin üst düzey yöneticileri ile üretimden sorumlu iĢletme Ģefi faaliyetlerdeki israf oluĢumunu sıklıklarına göre sıraladığında yalın üretimden evvel stok, hareket ve bekleme israfları olarak açıklanmıĢtır. Bu sıralamaya göre aĢırı üretim nedenli israflar en çok ön plana çıkan israf türüdür. Gereğinden fazla yapılan üretim stok oluĢumuna sebep olur. Yalın üretim itibariyle istenen; üretimi gereken miktar ve zamanda gerçekleĢtirmek olmalıdır. Bu açıdan bakıldığında bu noktada özellikle kapasite kullanımına dikkat edilmelidir. Bunun yanı sıra süreçler arası üretim miktarını ve zamanını eĢ zamanlı hale getirerek ve makine hazırlık sürelerini kısaltarak da fazla üretim engellenebilir. Üretim faaliyetlerinde hareket ve bekleme israfının görülmesi iĢ akıĢları ile iĢ yüklerinin düzenli olmadığını ve üretim kaynaklarının yeterince esnek olmadığını göstermektedir. Hareket israflarının oluĢmaması için hareketlerde tutarlılık ve esnekliğin olması gereklidir. Beklemelerden kaynaklı israfların da bertaraf edilmesi için süreçlerin doğru kullanılıp iĢletilmesi gereklidir.

Yalın üretimden sonra israf kaynaklarının etkili bir Ģekilde elimine edilmesi neticesinde bir sıralama belirtilememiĢtir. Bunun nedeni sorulduğunda, yalın üretim uygulamalarının yavaĢ yavaĢ oturmasından sonra israf kaynaklarının büyük oranda azalması ve bunun neticesinde görülen israfların sıralamaya gerek olmayacak Ģekilde azalmıĢ olması olarak cevaplanmıĢtır.

Ġsrafla mücadele kapsamında iĢletmenin çözümleri ve iyileĢtirme oranlarına baktığımızda iĢletmede ciddi manada iyileĢtirmelerin olduğu görülmektedir.

Tablo 2: ĠĢletmenin Ġsraf Kaynakları ve Çözüm Yolları

İsraf Kaynağı İsrafın Ortadan Kaldırılması Çözümü İyileştirme

Oranı (%)

AĢırı Stok GiriĢ, çıkıĢ ve paket sayılarının düzenli

Hata Önleyici Mekanizmalar

In Line kontrol, Sesli andon sistemi, Kart istemi, Saatlik bant üretim takibi, Hata oranlarının afiĢe edilmesi

%90

Envanter

AĢırı üretim (stok) reddi %90

TaĢıma

Grup teknolojisi (Hücresel imalat), 5s düzenlemeleri, Stokların belli bir düzene girmesiyle direkt olarak malzemenin stoktan hücreye girmesi (daha az taĢıma ve daha kısa yol)

%95

Hareket

Operatörlerin parçaları, çizelgeleri ve çizimleri aramak ve operatörlerin değer katmayan gidiĢ-geliĢleri optimum hale getirildi

%90

Bekleme

Yedek makinalarımız hazır yerinde durur. ĠĢ beklemelerine izin verilmez. Yeterli talep yaratılmaya çalıĢılır.

%99

Yukarıdaki tabloda da görüldüğü üzere iĢletmenin israf kaynağı belli olup bu israfların elimine edilmesi için genel itibariyle doğru çözüm yöntemleri geliĢtirilmiĢtir. Zira bahsi geçen israf kaynaklarının iyileĢtirme oranları bunu kanıtlar niteliktedir.