YPD 205 –Yapı Denetim Uygulamaları (2)
Hafta 1
Prof. Dr. Gülgün YILMAZ
Yapıların İnşasında Kullanılan Malzemeler
• Yapıları inşaa ederken doğada bulunan veya
endüstriyel olarak üretilen malzemeler kullanılır. Bu malzemelerin özelliklerini ve kullanım yerlerini
bilmek teknik bir insanın birincil görevlerinden ve zorunluluklarından biridir. Yanlış malzeme seçimi ve/veya kullanımı o yapının sağlamlığını, güvenliği ve konforunu olumsuz yönde etkiler. Teknolojinin hızlı gelişimi sonucu yapılarda kullanılan malzeme sayısı 170 – 200 arasında değişmekte olup bu da başlı başına bir bilim ve mühendislik dalı olarak karşımıza çıkmaktadır.
• Yapı Denetimi işlemleri sırasında karşımıza
çıkacak ve kontrol esnasında dikkat edilmemesi durumunda sorun yaşayacağımız önemli inşaat malzemelerinin bazılarını öğreneceğiz. Bunların en başında BETON gelmektedir.
• BETON: Çimento, su, agrega ve kimyasal veya mineral katkı maddelerinin, teknik ve bilimsel araştırmalara dayanarak hesaplanan oranlarda karıştırılmasından oluşan, başlangıçta plastik
kıvamda olup, şekil verilebilen, zamanla katılaşıp sertleşerek, içine konulan malzemenin şeklini
alarak mukavemet kazanan bir yapı malzemesidir.
• Çevremize baktığımızda, binalar, yollar, köprüler, barajlar, istinat duvarları, su depoları, limanlar, hava alanları..vb. nin betondan yapıldığını görürüz.
• Yılda Dünyamızda yaklaşık 4.5 – 5 milyar ton beton üretilmektedir. Bu miktarı Dünya
nüfusuna böldüğümüzde kişi başına 800 kg.
beton üretildiği ortaya çıkar.
Beton Neden Bu Kadar Yaygın Kullanılan Bir Yapı Malzemesidir?
• Daha kolay şekil verilebilir olması
• Ekonomik olması
• Dayanıklı olması
• Üretimde daha az enerji tüketmesi
• Her yerde üretilebilir olması
• Estetik olması
gibi nedenlerle beton çok kullanılan bir yapı malzemesidir.
Betonun Bileşenleri
• Betonu oluşturan ana maddeler çimento, su ve agregadır. Bu maddeler betonun iki
bileşenini meydana getirir.
• Çimento ve su «çimento hamurunu»: ince ve kaba agregalar da «agrega bileşenini»
oluşturur. Betonun belirli özelliklerini
değiştirmek amacıyla çeşitli kimyasal ve mineral katkılarda kullanılabilir.
ÇİMENTO
Çimento, ana ham maddeleri kalker ve kil olan ve mineral parçalarını yapıştırmada kullanılan bir
malzemedir. Çimentolar su ile reaksiyon sonucu hem havada hem de su altında sertleştikleri için hidrolik bağlayıcı özelliği vardır.
Fabrikalarda kalker ve kil’in yüksek sıcaklıkta (fırın) pişirilmesi ve daha sonra ince olarak öğütülmesi
(klinker) sonunda elde edilir. İçine mineral katkılar (Puzolon, uçucu kül vb.) maddeler kullanılır.
Çimento yapımında katkı kullanılmasının nedenleri..
*İşlenebilirlik artar, ayrışma ve terleme azalır
*Hidratasyon ısısı azalır
*Geçirimlilik azalır
*Dayanıklılık artar
Çimento Çeşitleri: TS EN 197 - 1
1.- Portland Çimento (PÇ 32.5 – PÇ 42.5 – PÇ 52.5) 2.- Katkılı Çimento (KÇ 32.5)
3.- Beyaz Portland Çimentosu (BPÇ 32.5) 4.- Uçucu Küllü Çimento (UKÇ 32.5)
5.- Portland Cüruflu Çimento (PCÇ/A) 6.- Traslı Çimento (TC 32.5)
7.- Kompoze Çimento (KZÇ/A)
8.- Portland Kompoze Çimento (PKÇ 32.5) 9.- Harç Çimentosu (HÇ 16)
10.- Erken Dayanımlı Çimento (EYÇ 52.5)
11.- Sülfatlara Dayanıklı Çimento (SDÇ 32.5) 12.- Puzolanik Çimento (PZÇ/A)
Çimentolar: TS’ler de CEM I, CEM II, CEM III CEM IV ve CEM V olarak da sınıflandırılır.
DOZAJ: Dökülüp sıkıştırılmış 1 m3 betonda bulunan çimento miktarına denir. 1 m3
betonda bulunan çimento miktarı 300 – 370 kg. arasında değişir.
Çimentonun Depolanması:
a) Depolanacak yerin rutubetli olmaması
b) Duvarlardan belirli bir mesafe bırakılarak istiflenmeli, üzeri hava almayacak şekilde naylon veya branda ile örtülmeli
c) 10 torbadan fazla üst üste konulmamalı d) Altına palet veya ranza konup istiflenmeli e) Soğumamış sıcak durumdaki çimentolar
kullanılmamalıdır.
f) 3 aydan fazla beklemiş çimentolar taşıyıcı elemanlarda kullanılmamalıdır.
AGREGA
Beton üretiminde 100 mm.’ye kadar çeşitli boyutlarda kullanılan kum, çakıl, kırmataş gibi malzemelerin genel adı agregadır.
Agregalar elde ediliş çeşitlerine göre iki grupta toplanır.
1- Doğal Agrega 2- Yapay Agrega
Agregalar tane boyutlarına göre de iki grupta toplanır.
1- İnce Agregalar: Taneleri 4 mm ‘lik kare gözlü elekten geçen agregalar.
2- İri Agregalar: Taneleri 4 mm’lik kare gözlü elek üzerinde kalan agregadır.
1 - Doğal agregalar; jeolojik zamanlarda oluşmuş,
doğada serbest halde dere ve teras ocaklarında bulunan kum ve çakıllardan elde edilir. Kullanılmadan önce
eleme ve yıkama gibi işlemlerden geçirilir.
Kum ve Çakıl’ın tane büyüklükleri:
Kum: Çakıl:
İnce 0 – 1 mm İnce 7 – 15 mm Orta 1 – 3 mm Orta 15 – 30 mm İri 3 – 7 mm İri 30 - 70 mm
2 - Yapay agregalar; Doğada bulunan değişik
cinslerdeki (kalker, granit, mermer v.b.) taşların konkasörde çeşitli ebatlarda kırılmasından elde edilir. Genel olarak «mıcır» olarak adlandırılır.
Agregalarda tane boyutları:
1 No.’lu elek 12 mm 3.No’lu elek 32 mm 2 No.’lu elek 22 mm 4. No’lu elek 64 mm.
1 no.lu eleğin altı ve 4 no.lu eleğin üstü malzeme beton yapımında kullanılmaz.
Betonda kullanılacak agreganın tane
büyüklüğü; döşeme kalınlığının 1/3’ün den, iki donatı arasındaki uzaklığın ¾’ün den ve beton örtüsünden (pas payı) büyük olmamalıdır.
Agreganın özellikleri:
a)İçinde organik madde ve kil bulunmamalı
b)Yeteri derecede sağlam ve dayanıklı olmalıdır.
c)Hava etkenlerine karşı dayanıklı olmalı
d)Kum, kırma taş, çakıl taneleri sertlik derecesi yüksek taşlardan meydana gelmelidir.
e)Çakıl ve kırma taşların üç boyutu da birbirine yakın olmalıdır.
f)Betondan ayrışmadan donatı çubukları arasına girebilecek boyutta olmalıdır.
g)Geçirimsizliği temin için 0-1 mm. Arası ince kum kullanılmalıdır.
h)Betonda dayanımın yüksek olması için boşluğun en düşük düzeyde olması sağlanmalıdır.
SU
Beton üretiminde kullanılan karışım suyunun iki önemli işlevi vardır.
1.- Kuru haldeki çimento ve agregayı plastik, işlenebilir bir kütle haline getirmek.
2.- Çimento ile kimyasal reaksiyon yaparak plastik kütlenin sertleşmesini sağlamak.
Kıvam, m3’e giren su miktarına bağlıdır.
Betonun mukavemeti de su/çimento oranına bağlıdır. İşte bu sebeple şantiyeye teslimi
yapılan taze betona daha fazla kıvam
kazandırmak amacıyla fazladan su katmak betonun mukavemetini yok eder.
• Genel olarak içilebilir nitelik taşıyan bütün sular betonda kullanıma uygundur. (ph<7)
• Kaynak suları, doğal yüzey suları ve endüstriyel atık sular ön deneyler yapmak suretiyle beton
dökümünde kullanılabilir.
• Deniz suyu ve acı göl suları, içerisinde donatı bulunmayan betonlarda kullanılabilir.
• Kanalizasyon suları ise kullanılmamalıdır.
Karışım suyunun analizlerle belirlenmesi ve
kalitesinin belli aralıklarla denetlenmesi şarttır.
Betonun bünyesinde çimento ile reaksiyona girmeyen fazla suyun bıraktığı boşluklar yalnız
dayanımı düşürmekle kalmamakta boşluklardan içeri giren zararlı unsurlar (klor, sülfat vb.) beton ve
donatıya zarar vermekte ve betonun ömrünü kısaltmaktadır.
KATKILAR
Betonun özelliklerini geliştirmek üzere üretim sırasında veya dökümden önce transmiksere az miktarda ilave edilen maddelere katkı adı verilir.
1.- Kimyasal katkılar:
a) Su Azaltıcılar (Akışkanlaştırıcılar): Betonda aynı kıvamın veya işlenebilirliğin daha az su ile elde
edilmesini sağlar. Taze betonda kullanılan su miktarı azaldıkça betonun dayanımı artar. Azalttığı su
miktarı ile doğru orantılı olarak normal ve süper diye iki kategoride adlandırılır.
b) Priz Geciktiriciler: Taze betonun katılaşmaya başlama süresini uzatırlar. Uzun mesafeye taşınan betonlar
veya sıcak hava dökümleri için yararlıdırlar.
c) Priz Hızlandırıcılar: Priz geciktiricilerin aksine, bu katkılar betonun katılaşma süresini
kısaltırlar. Bazı uygulamalarda, erken kalıp almada ve soğuk hava dökümlerinde don olayı başlamadan betonun katılaşmış
olmasını sağlamak için kullanılırlar.
d) Antifrizler: Betonun donmaya karşı kendisini korumasını ve geç priz almamasını sağlar.
Antifriz suyun donma sıcaklığının üzerindeki hava sıcaklığında kullanılmalıdır. Eğer hava sıcaklığı suyun donma sıcaklığının altında ise ek tedbirler alınmalıdır.
e) Hava Sürükleyici katkılar: Beton içinde çok küçük boyutlu ve eşit dağılan hava
kabarcıkları oluşturarak betonun
geçirimsizliğini ve dona karşı direncini ve işlenebilirliğini arttırır.
f) Su Geçirimsizlik Katkıları: Sınırlı miktarda hava sürükleyen katkılardır. Ancak, yerine yerleşmiş betonun su sızdırmazlığının
sağlanması uygun yerleştirme tekniğinin iyi bir şekilde yapılmasına bağlıdır.
Bazı betonlarda birden fazla katkı türü birlikte kullanılabilir.
2.- Mineral Katkılar:
Çimento gibi öğütülmüş toz halde silolarda depolanan cüruf, uçucu kül, silis dumanı, taş unu.. vb. çeşitli maddelere ‘Mineral Katkı’ adı verilir. Mineral katkılar tek başına iken
çimento gibi bağlayıcılık özelliği taşımazlar fakat birlikte kullanıldıklarında çimentoya
benzer görev yaparlar. Dolayısıyla ekonomisi sağlarlar. Mineral katkılardan yüksek
dayanımlı beton üretiminde de yararlanılır.
Hazır Beton
• Bilgisayar kontrolüyle istenilen oranlarda bir araya getirilen malzemelerin, beton
santralında veya mikserde karıştırılmasıyla üretilen ve tüketiciye "taze beton" olarak teslim edilen betona "Hazır Beton" denir.
• Hazır beton ilk olarak ABD’de 1913 yılında üretilmiştir. Ancak ilk patenti 1903 yılında Almanya’da alınmıştır. Ülkemizde ise hazır beton üretimi 1980 yılından sonra
başlamıştır.
Hazır Beton Santrali:
Hazır beton bileşenlerinin (çimento, agrega,
kum-çakıl, su, katkı maddesi) stoklanıp, kontrol altında karıştırılarak, hazır beton üretiminin
gerçekleştirildiği ve transmikserlere dolumun yapıldığı tesislere "beton santrali" denir.
Hazır beton üretiminin, su, ölçme, karıştırma işlemlerinin santralde veya transmikserle
yapılmasına göre iki farklı şekli bulunmaktadır.
1.- Kuru Sistem: Kuru karışımlı hazır beton, agrega ve çimentosu beton santralinde veya transmikserde karıştırılan hazır betondur.
2.-Yaş Sistem: Yaş karışımlı hazır beton su dahil tüm bileşenleri beton santralinde ölçülen ve karıştırılan hazır betondur.
Hazır beton Santralleri depolama şekillerine göre de "yıldız tip" ve "bunkerli" olmak üzere ikiye
ayrılır.
Betonlar ağırlıklarına göre 3 ana gruba ayrılırlar:
I. Normal Beton: Yaklaşık 2400 kg/m3 ağırlığında olan betonlar.
II. Hafif Beton: Yaklaşık 1800 kg/m3 ağırlığında olan betonlar.
III. Ağır Beton: Yaklaşık 3200 kg/m3 ağırlığında olan betonlar.
BETON SINIFI VE DAYANIMLARI:
BASINÇ
DAYANIM SINIFI
SİLİNDİR BASINÇ DAYANIM
(N/mm2)
KÜP BASINÇ DAYANIMI (N/mm2)
C16 16 20
C18 18 22
C20 20 25
C25 25 30
C30 30 37
C35 35 45
C40 40 50
C45 45 55
C50 50 60
• Betonlar basınç dayanımlarına göre de 3 ana gruba ayrılır.
I.- Düşük Dayanımlı Betonlar: Basınç dayanımı 20 N/mm2’nin altındaki betonlar.
II.- Normal Dayanımlı Betonlar: Basınç dayanımı 20-40 N/mm2 olan betonlar.
III.- Yüksek Dayanımlı Betonlar: Basınç dayanımı 40 N/mm2’ den fazla olan betonlar.
Beton Üretim Süreci:
Önce, hazır betonun üretiminde kullanılacak, doğru seçilmiş malzemelerin (çimento, agrega, su, katkı) kalitelerini ve birbirlerine uyumunu incelemek için laboratuvar deneyleri yapılır. Bu deneylerden geçen malzemelerde zamanla
olumsuz değişiklikler meydana gelmesinin önlenmesi için sürekli kalite denetimi
yapılmalıdır. Hazır betonun üretim süreci, santral operatörünün üretilecek betonu tanımlayan
formülün numarasını belirleyip, bilgisayar sistemini işletmesiyle başlar.
İlk komuttan sonra, ayrı bölmelerde stoklanmış
bulunan agrega, çimento ve su aynı anda tartılır. Daha sonra tartılmış agrega bant veya kovayla taşınarak
mikser kazanına aktarılır. Bu sırada çimento, su ve formülde varsa kimyasal katkı maddesi de kazana aktarılır ve karıştırılır.
Karıştırma süresi betonun homojen olmasını sağlayacak bir süre olmalıdır.
Fazla karıştırma sonucu:
- İş verimliliği düşer,
- Gereksiz enerji tüketilir, - İşlenebilirlik azalır,
- Agrega ufalanabilir.
Bir harman betonun hacmi değişmekle birlikte, genellikle 1 – 3 m3’tür. Karıştırma işlemine beton üniform görünüm kazanıncaya kadar devam edilmelidir. Yeterince karıştırılmış olan harman, transmiksere boşaltılır, dolum tamamlanıncaya kadar aynı işlem devam eder.
Kalıptaki demir sıklığı, kalıbın eğimi, kolon kiriş ebatları,
işçilik ve mastarlama imkanları gibi kriterler dikkate alınarak betonun kıvamı seçilir. Yani kıvam betonun işlenebilme
özelliğidir.
• Hazır beton kıvam sınıfları: Betonun işlenebilme özelliği
kıvamıyla tayin edilebilmektedir. Hazır beton kıvamlarını şöyle sıralayabiliriz:
1) Kuru Kıvam (K1) çökme ölçüsü: 0 – 4 cm.
2) Plastik Kıvam (K2) çökme ölçüsü: 5 – 9 cm.
3) Akıcı Kıvam (K3) çökme ölçüsü: 10 – 15 cm.
4) Çok Akıcı Kıvam (K4) çökme ölçüsü: 16 cm. >>
Şantiye teslimi beton kıvamında taşıma süresi ve beton sıcaklığı önemlidir. Taşıma süresi uzadıkça hava sıcaklığı da kıvamı
etkileyebilmektedir.
Taze Beton Sıcaklığı:
Şantiyede döküme hazır betonun sıcaklığı +5⁰C’den az +32⁰C’den fazla olmamalıdır. Taze beton için ortalama normal sıcaklık 15 –
16⁰C’dir.
Taşıma Süresi:
Kuru karışımlılarda 3 saat, yaş karışımlı mikserlerde 1.5 saat
Hazır Beton Siparişi:
Hazır beton siparişi vermeden önce, yapıda ne tür beton kullanacağının doğru tespit
edilmesi gerekir. Sipariş edilecek betonun miktarını, basınç dayanım sınıfını, kıvam
sınıfını, miktarını, ne tür bir yapı elemanı için istendiğini, çevre şartlarını ve diğer
özelliklerini ayrıntıları ile tespit edip ona göre sipariş verilmelidir.
Beton döküm programı iki üç gün önceden planlanıp Beton Firmasına, Yapı Denetim
Firmasına ve Laboratuvara bildirilmelidir.
Sipariş formu bir nevi sözleşme belgesidir.
Tüm bilgiler yazılıdır. İleride doğabilecek anlaşmazlıkların bir kanıtı olarak
kullanılabilinir. Dikkatlice doldurulmalıdır.
Hazır Betonun Taşınması:
Hazır beton çabuk kullanılması gereken bir üründür. Bu özelliği nedeniyle “transmikser”
adı verilen özel araçlarla taşınır ve teslimata kadar homojenliğini koruması için
transmikserde karıştırılır.
Taşıma işlemi sevkiyat programına göre gerçekleştirilir; transmikser operatörü ve gerektiğinde beton pompası operatörü taşıma ve teslim işleminin sorumlularıdır.
Transmikser operatörü betonu müşterinin şantiyesine kadar taşır, pompa operatörü de betonu istenilen noktaya, kalıba aktarır.
Betonun teslim alınması:
a) Hazır beton gözle muayene edildiğinde beton kıvamının uygun olduğu görülmelidir. Ayrışmış olmamalı, renk değişimi görülmemelidir.
b) Her transmikser irsaliyesi kontrol elemanınca kontrol edilmeli. Hazır beton bilgileri taraflarca imzalanıp,
dosyalanmalıdır.
c) Çimento miktarı ve sınıfı uygun mu?
d) Beton sınıfı uygun mu?
e) Beton miktarı doğru mu ? f) Taşıma süresi uygun mu ?
g) Kıvam uygun mu? (Slamp (çökme) deneyi ile kontrol edilmeli, kıvam yüksekse beton teslim alınmamalıdır.)
h) Soğuk ve sıcak havalarda beton sıcaklığı ölçülmelidir.
i) En büyük agrega çapı kontrol edilmelidir.
j) Teslim vakti saat ve dakika olarak yazılmalıdır.
k) Teslim eden ve alanın, adı, soyadı, ünvanları ve imzaları evrak üzerinde bulunmalıdır.
l) Beton numunesi yetkili elemanca alınmalıdır.
Beton kıvamı nasıl ölçülür ? (Slamp Deneyi) Taban çapı 30cm, üst çapı 10 cm. ve yüksekliği 30 cm. olan kesik koni şeklindeki çökme hunisi ile kıvam testi yapılır. Buna Slamp Deneyi denir.
Düz bir tabana konan huninin içi 3 eşit
kademede betonla doldurulur. Her kademede şişleme çubuğu ile 25 kez şişlenir. (şişleme
çubuğu olarak Ø16’lık 60cm. uzunluğunda demir kullanılır) Huni tamamen beton ile dolunca üstü mala ile düzeltilir. Huni el tutamaklarından
tutularak yavaşça (5-10 saniye) yukarı kaldırılır.
Bu durumda taze betonun üstü kendi
ağırlığı ile bir miktar çöker. Şişleme çubuğu huninin üzerine konur ve çöken betonun üst seviyesinden çubuğun altına kadar olan
mesafe ölçülür. Bu çıkan ölçü betonun çökme miktarıdır ve slump değeri olarak adlandırılır.
Çökme deneyi kolaylığından ve özel deney düzeni gerektirmemesinden dolayı
şantiyelerde kalite kontrol amaçlı olarak taze betonun kıvamının kontrol edilebilmesi için çok uygundur.
Çökme Sınıfları
KIVAM ÖZELLİKLERİNE GÖRE ÇÖKME (cm)
K1 (KURU KIVAM) 0 – 4 cm.
K2 (PLASTİK KIVAM) 5 – 9 cm
K3 (AKICI KIVAM) 10 – 15 cm.
K4 (ÇOK AKICI KIVAM) 16 – 21 cm.
K5 (ÇOK AKICI KIVAM) ≥ 22 cm.
Hazır beton taşınması sırasında kıvam kaybına neden olan etkenler vardır :
a)Uzun mesafelerden gelen betonlarda, karışım suyunda buharlaşma olabilir.
b)Aşırı sıcak hava, betonun dökümü esnasında, suyu buharlaştırarak kıvam kaybına neden olabilir.
c) Betonun zamanında dökülmeyip bekletilmesi
durumunda da kıvam değişikliğe uğrar. Bu durumda Fabrika yetkilisi ile temasa geçilmelidir.
Beton Dökümü öncesi Neler Yapılmalıdır?
a) Kalıp Kontrol Mühendisince kontrol edilmeli, eksik ve hatalı olana imalatlar düzelttirilmelidir.
b) Dökümü engelleyecek demir, tuğla, elektrik boruları v.b.
Kaldırılmalı, rahat bir çalışma ortamı hazırlanmalıdır.
c) Vibratörler ve yedekleri çalışır durumda olmalıdır.
d) Döküm sonrası bakım için gerekli malzemeler (su, hortum, örtüler v.b.) hazır bulundurulmalıdır.
e) Beton dökümü gece yapılacaksa, gerekli aydınlatma sistemi hazırlanmalı ve güvenlik önlemleri alınmalıdır.
f) Daha önce yarım bırakılmış betonun ek yeri
temizlenmeli, pürüzlendirilmeli ve mümkünse sınıfı daha yüksek bir beton ek yeri için planlanmalıdır.
Beton Dökümü:
a) Beton nereye dökülecekse pompa oraya
mümkün olan en yakın mesafeye kurulmalıdır.
Betonu bir noktaya döküp oradan yaymak
yanlıştır. Yayma mesafesi 3 m. yi geçmemelidir.
b) Beton dayanım testi için her 50 m3’ten ve/veya binanın her katından (temel dahil) bir deneylik 3 numune alınmalıdır.
c) Beton yatay tabakalar halinde dökülmeli, her bir tabakanın kalınlığı 15 – 30 cm. olmalıdır.
Betonun ayrışmaması için kalınlık her bölgede eşit olmalıdır. Perde ve kolonlarda 30 – 60 cm.
lik tabakalar halinde dökülmelidir.
d) Beton daima düşey olarak kalıba dik durumda dökülmelidir.
e) Hortum mümkün olduğunca kalıp tabanına yakın olmalı, 80 – 100 cm. yi geçmemelidir.
f) Yüksek kirişlerde, betonarme perde duvarlarda ve kolonlarda 30 cm. den az, 60 cm. den fazla olmamak üzere tabaka oluşturulur ve vibratör kullanılır. Daha fazla yüksekliklerde istenilen sıkıştırma sonucu
alınamaz.
g) Sıkıştırma işlemlerinde ayrışma olmamasına özellikle dikkat edilmelidir.
h) Hazır beton dökülen bir yapıda her zaman projedeki dayanım elde edilmiş sayılmaz. İstenilen dayanımın elde edilmesi betonun sıkıştırılmasına ve bakımına bağlıdır.
i) Hazır beton su/çimento oranları hesaplanmış betondur. Döküm esnasında betona su
ilavesi Firmanın beton garantisini hükümsüz kılar.
j) Vibratör betonu yayma amacıyla kullanılmamalıdır.
k) Dar ve derin kalıplarda, hortumun giremediği durumlarda farklı yöntemler kullanılmadır.
l) Şiddetli yağmurda beton dökülmemelidir.
m) Yatay tabakalar (15-30 cm) halinde dökülmeli
n) Serbest olarak <1.5m. akıtılmalı, zorunlu hallerde düşürme oluğu kullanılmalı
o) Kalıp kenarından başlanarak dökülmeli
Beton ek yerleri:
En iyi beton dökümü, ek yapılmadan yani ara verilmeden dökülen betondur. Ancak
döküm alanının büyük olması, teknik nedenlerden beton dökümü yarım
kalmaktadır. Bu gibi durumlarda rastgele yerlerde beton dökümü kesilmemeli iş
derzlerinin bırakılma şartlarına uyulmalıdır.
a) Kolonlarda ek yeri bırakılmamalıdır.
b) Ek yerleri döşemelerde açıklığın ¼’nde seçilmelidir.
c) Derzle kademeli bırakılmalıdır.
d) Kirişlerde kesmenin sıfır, max. Momentin olduğu yerde ek bırakılmalıdır. (Mühendis tarafından belirtilmelidir.)
e) Ek yerinin betonlanması (beton işlerine devam edilmesi) durumunda sertleşen ek yeri
pürüzlendirilmeli, toz, pislik v.s. Varsa bunlar iyice temizlenmeli ve yüzeyi iyice ıslatılmalıdır.
f) Nemli durumda iken ek yeri betonuna dozajı yüksek bir betonla başlanmalıdır.
Betonun Sıkıştırılması:
Kalıp içine dökülen betonun, içindeki havanın dışarıya atılması ve donatıları iyice sarması için betonun sıkıştırılması gerekir. 2 şekilde sıkıştırılma yapılmaktadır.
1) Elle sıkıştırma
2) Mekanik sıkıştırma (Vibratörle sıkıştırma) a) Dahili (iç) vibratörler
b) Kalıp vibratörleri (harici) c) Yüzey vibratörleri
Vibratör kullanımı:
• Agrega boyutu büyük veya kalıp yüzeyi fazlaysa kalıp vibratörü (kalıplar sağlam olmalı)
kullanılmalı,
• Yüzey vibratörü (tabaka kalınlığı <20cm) kullanılmalı
• İçsel vibratör (tabaka kalınlığı 30-70cm; 40- 70cm aralıklarla, kalıba fazla yaklaşmadan) kullanılmalı
• 5-15 saniye süre beton içinde kalmalı
• Çıkarma hızı ~8cm/saniye
• Alttaki tabakanın 1/3’üne kadar temas ettirilmeli
Betondan Numune Alınması
Taze betonun kalitesi numune alınarak
belirlenir. Bu numunelerin, şantiyede dökülen betonun birebir örneği olduğu, onun
kalitesini temsil ettiği varsayılır;bu nedenle numune alımı ve korunması, kesinlikle ilgili standartlara uygun olmalıdır.
Betondan numune alınırken kullanılacak
aletler, su emmeyen ve çimento hamurundan kısa sürede olumsuz etkilenmeyecek bir
malzemeden yapılmış olmalıdır. Kullanımdan önce tüm aletler temizlenmelidir.
Numune alınırken kullanılacak aletler 1.- Numune Kalıpları:
Standardında 15 x 15 cm küp ve 15 x 30 cm silindir olmak üzere, iki tür numune kalıbı tanımlanmıştır. Genellikle küp numuneler tercih edilmektedir. Numune kalıpları su
sızdırmaz ve su emmez özellikte olmalı, kalıp birleşim yerleri, macun, yağ veya gres yağı ile su sızdırmayacak şekilde kapatılmalıdır.
2.- Sıkıştırma Çubukları: Düz daire kesitli sıkıştırma çubuğu, çelikten yapılmış, yaklaşık çapı 16 mm, uzunluğu 600 mm ve ucu yuvarlatılmış olmalıdır.
Nervürlü donatı demiri sıkıştırma çubuğu olarak kullanılmaz.
3. Kepçe: Yaklaşık 100 mm genişlikte olmalıdır.
4. Mala veya Perdah Malası: 2 adet bulundurulmalıdır.
5. Termometre: ± 1°C duyarlılığında olmalıdır.
6. Kürek: Kare ağızlı olmalıdır.
7. Karıştırma Kabı: Sert, düz bir tepsi olmalıdır.
8. Kalıp Ayırıcı: Çimento ile etkileşime girmeyecek nitelikte kalıp yağı kullanılmadır.
Numune Alınması:
• Her numune, ayrı harman veya ayrı transmikserden alınmalıdır
• Numune, şantiye teslim yerinde, transmikser oluğundan boşaltılan betonun ilk % 15’inden sonra ve son % 15’inden önce alınmalıdır.
• Deneyler için gerekli olacağı tahmin edilen miktarın en az 1,5 katı miktarda taze beton numunesi alınmalıdır.
• Transmikser oluğundan alınacak numunenin akış halindeki betonun herhangi bir kısmını değil, tamamını temsil etmesi gerekir
• Numune alma tarihi ve zamanı kaydedilmelidir.
• Gerektiğinde taze beton sıcaklığı ve ortam sıcaklığı da kaydedilmelidir.
• Numune alma ve numuneleri taşımanın her safhasında beton, kirlenmeye, bünyesine su alma, su kaybetme ve sıcaklık değişimlerine karşı korunmalıdır.
Numunenin hazırlanması:
• Beton numuneleri, kalıplara yüksekliği 10 cm‘yi geçmeyen, eşit tabakalar halinde
doldurulur. 15 veya 20 cm’lik küpler iki, 15/30 cm’lik silindirler üç tabakada doldurulmalıdır.
• Sıkıştırma çubuğunun darbeleri, kalıp en kesit alanına eşit şekilde dağıtılır. İlk dökülen
tabakanın sıkıştırılmasında çubuğun kalıp tabanına sertçe çarpmamasına, diğer
tabakaların sıkıştırılması sırasında da, bir önceki tabakaya fazla girmemesine dikkat edilmelidir.
• Her tabaka, sıkıştırma çubuğu ile en az 25’er defa şişlenmelidir. Sıkıştırma sonrasında, kalıbın dış
kenarlarına, sıkıştırma çubuğu darbelerinden geriye kalan boşluklar doluncaya kadar tokmak ile hafifçe vurulmalıdır.
• Kalıbın üst yüzeyinden taşan fazla beton, çelik mala veya perdah malasına kesme hareketi yaptırılarak alınmalı ve beton yüzeyi dikkatlice düzeltilmelidir.
• Numuneler, zarar verilmeden, görünür ve kalıcı şekilde etiketlendirilmelidir. Numune kayıtları (alındığı gün ve saat, beton dayanım sınıfı, şantiye kodu, üretici şirket ve tesisin adı, transmikser plakası, irsaliye numarası) titizlikle saklanmalıdır.
1. KRİTER 2. KRİTER
Numune alınacak Transmikser sayısı
(Ad.)
7 Günlük (Ad.) 28 Günlük (Ad.) Toplam Numune Sayısı (Ad.)
Dökülen Beton Miktarı (m3)
Beton Dökülen Yerin Alanı (m2)
0 - 24 _ 2 2 6 8
25 - 100 450 3 3 9 12
101 - 150 451 - 650 4 4 12 16
151 - 200 651 - 850 5 5 15 20
201 - 250 851 - 1050 6 6 18 24
251 - 300 1051 - 1250 7 7 21 28
301 - 400 1251 - 1450 8 8 24 32
401 - 500 1451 - 1650 9 9 27 36
501 - 600 1651 - 1850 10 10 30 40
> 600 > 1850
İlave her 200 m3 hacim veya ilave her 200 m2 alan için yukarıdaki sayılara 1 ilave edilir.
İlave her 200 m3 hacim veya ilave her 200 m2
alan için yukarıdaki sayılara 1 ilave edilir.
İlave her 200 m3 hacim veya ilave her 200 m2
alan için yukarıdaki sayılara 3 ilave edilir.
İlave her 200 m3 hacim veya ilave her 200 m2
alan için yukarıdaki sayılara 4 ilave edilir.
Numunelerin şantiyede saklanması ve taşınması:
• Numuneler, alındıkları yerden taşınmadan, kalıp içerisinde (16 saatten az, 3 günden fazla olmamak üzere) yeterli sertliğe ulaşıncaya kadar, dış
etkilerden, şoktan titreşimden ve kurumadan korunur.
• Numuneler, 20 ± 2 °C veya sıcak iklimlerde 25 ± 2 °C sıcaklıkta, rüzgardan ve nem kaybından korunacak bir ortamda (ıslak bez ve plastik örtü altında veya kapalı bir kasada) tutulur.
• Numunelerin, taşıma işlemi sırasında, aşırı sıcaklık değişimleri ve rutubet kaybından etkilenmesi
önlenmelidir.
• Sertleşmiş deney numuneleri ıslak kum veya ıslak talaş içinde saklanabilir veya içerisinde su bulunan sızdırmaz plastik kalıp içerisine konulabilir.
Numunelerin kürlenmesi:
• Beton numuneleri, kalıptan çıkarıltıldıktan sonra, deney yapılıncaya kadar, 20 ± 2°C sıcaklıktaki su içersinde (veya % 95 nemli ortamda) kür görmelidir
Yüzey bitirme işleri:
Taze betonun son işlemi, yüzey düzeltme
işlemidir. Yüzey bitirme işlemi gerek teknik ve gerek estetik bakımından önemlidir.
Bu işlem iki kademede yapılır:
• Önce uzun ahşap veya çelik mastarlar ile ilk düzeltmesi yapılır. Fazla beton sıyrılır ve boşluklara mala ile doldurulur.
• Daha sonra tahta mala ile son düzeltme yapılır. İstenirse pervaneli makineler ile daha güzel satıh elde edilir.
• Yüzey bitirme işleminde en önemlisi zeminin terazisinin de mastarlanmasıdır. Bunun için kalıba, kotları aynı olan takozlar çakılır.
Mastarlama esnasında çıkartılır, terazisinde olmayan yüzeyler , tesviye betonu ve şap
betonu gibi kaplama altı malzemelerin daha fazla kullanılmasına neden olacaktır. Bu da yapı ağırlığını arttıracak ve maliyeti
etkileyecektir.
Betonun bakımı:
Mevsim kış ise beton bakımına gerek
olmadığı düşünülür. Beton ne kadar kaliteli, döküm ve sıkıştırma ne kadar mükemmel olursa olsun, betonu kendi haline bırakıp, arada bir sulamakla istenilen mukavemet
alınmaz. Betonun dökümü tamamlandığın da
içindeki su aslında sertleşim için yeterlidir.
Ancak betonun içindeki su hava şartlarına bağlı olarak buharlaşabilir veya beton sıcaklığı
sertleşmeyi engelleyecek derecede düşebilir.
• Sıcak hava, rüzgar, düşük nem beton karışım suyunu buharlaştırır. Bakım yapılmaz ise
beton yanar. Isısı düşen betonun (soğuk hava, don) sertleşme hızı düşer. Özellikle havanın +5 derecenin altına inmesi sertleşme hızını büyük ölçüde etkiler. Önlem alınmazsa kalıp alındığında beton çökümü olabilir.
• Beton döküldüğü andan itibaren en az 7 gün beton bakımı aralıksız yapılmalıdır. Toplam bakım süresi 14 günden az olmamalıdır.
Beton bakımı için en çok uygulanan 3 yöntemi sayabiliriz.
1.- Su püskürtülerek yapılır.
2.- Islak çuval sararak bakım 3.- Örtü örterek bakım
1- Su Püskürtülerek bakım
Hortumla betonun her yeri ıslatılır. Su çok basınçlı olmamalı, aksi takdirde taze betonun çimento şerbetini alır götürür. Sıcak havalarda beton devamlı nemli tutulmalıdır. Döşeme ve kirişlerde sulama kolay olmakla birlikte
kolonlarda yeterince nemlendirme
sağlanamayabilir. Bu gibi durumlarda düşey elemanların daha çok sulama yapılmalıdır.
2- Islak çuvallara sararak bakım (Kür):
En iyi beton bakım şekli denilebilir. Su emme özelliği yüksek, pamuklu kumaş veya çuval
bezleri beton yüzeyine serilir ve ıslatılır. Bu
örtüler ne kadar kalın olursa bünyesinde o kadar çok su tutar. Ayrıca betonu güneş ve rüzgar
etkilerinden korur. Bu uygulana özellikle sıcak havalarda 14 gün boyunca sürdürülmelidir. İnce örtüler kullanılacaksa birkaç kat serilmelidir.
Örtü bulunamadığı durumlarda beton yüzeyine ahşap talaşı, saman gibi malzemeler 10-15 cm.
serilir ve devamlı ıslak tutulur.
Beton yüzeyinin Polietilen bir
örtü ile kaplanması Sürekli kür uygulaması
3- Örtü örterek bakım:
Beton yüzeyi plastik malzeme (naylon) veya geçirimsiz kağıt ile örterek buharlaşma engellenir. Bu örtülerin diğer faydaları da yağmur, şiddetli rüzgar, aşırı soğuk, aşırı sıcaklık gibi etkilerden betonu korumasıdır.
Soğuk havada beton dökümü
Günlük ortalama hava sıcaklığının 3 gün den daha fazla +5 derecenin altına düşmesi halinde soğuk havada beton dökme kuralları uygulanır. Burada bahsedilen günlük
ortalama sıcaklık, bir gece yarısından, bir
sonraki gece yarısına kadar geçen, en yüksek sıcaklık ile en düşük sıcaklığın ortalamasıdır.
Soğuk hava betona ne şekilde zarar verir ?
a) Beton içindeki suyun donması ile hidratasyon durur.
b) Donma ve çözülmede agrega – çimento
birleşimi olumsuz etkilenir iç ve dış çatlaklar oluşur.
c) Beton mukavemeti düşer
d) Beton geç piriz alacağından kalıp sökme süresi uzar.
e) Betonun ısısı ile çevre ısısı arasında fark çok ise, bu sıcaklık farkı çatlamaya neden olur.
Soğuk havada beton dökümünde alınacak önlemler:
a) En iyi önlem mümkünse beton dökmemektir.
b) Yüksek hidratasyon etkisine sahip çimentolu beton tercih edilmelidir.
c) Su/çimento oranı düşük beton tercih edilebilir.
d) Piriz hızlandırıcı maddeler içeren hazır beton kullanılabilir.
e) Betonun taşınması esnasında soğumasını önleyici tedbirler alınmalı.
f) Döküm sonrası, cam yünü, odun talaşı, köpüklü levhalar ile izole edilmelidir.
g) Beton yapımında kullanılacak suyun antifirizli olması faydalı olacaktır.
h) Beton dökülecek alan çadır bezi ve naylon kaplanarak içine sıcak hava veren aparatlar (ısımak) ile zemin ve ortam ısısı arttırılır.
Sıcak havada beton dökümü ve korunması
Beton dökümünden itibaren günlük hava sıcaklığının ard arda 3 gün 30 derce üzerinde olması halinde sıcak havada beton döküm kurallarının uygulanması gerekir.
Sıcak hava betona ne gibi zarar verir ? a) Betonun pirizi kısa sürede olmaktadır.
b) Betonda büzülmeden dolayı çatlaklar artar.
c) Betonun suyu buharlaşacağından betonu işlemek zorlaşır.
Sıcak havada beton dökümünde alınacak önlemler:
a) Beton dökümleri çok sıcak saatlerde yapılmamalı, sabah erken veya akşam geç saatler tercih edilmelidir.
b) Beton dökümünden önce kalıp ıslatılmalıdır.
c) Beton dökümü ara vermeden kısa sürede tamamlanmalıdır.
d) Mühendisin onayı ile piriz geciktirici katkı kullanılmalıdır.
e) Birinci mastarlama işlemi tamamlandıktan sonra,
yüzeyin parlaklığı kayboluncaya kadar beklenip, ikinci mastarlama yapılır.
f) Döküm bittikten sonra pamuklu bez veya çuval bezi serilmeli ve günde en az 3 kez sulanmalıdır.
Betonda fazla su kullanımının zararları:
a)Beton suyu ne kadar fazla olursa betonun mukavemeti o kadar azalır.
b) Betonun yüzeyinde çatlaklar artar.
Yeni betonda oluşan çatlaklar:
Yeni dökülmüş betonda ilk 5 saat içinde özellikle kiriş üstlerinde ve döşemelerde çatlaklar görülür. Bu çatlaklar 3- 10 cm.
derinlikte ve 1,5 – 2.0 m. ye yakın uzunluklarda olabilir.
Bu çatlakların oluşumu 2 grupta açıklanabilir.
1.- Oturma çatlakları 2.- Büzülme çatlakları
Oturma çatlaklarının nedenleri:
Donatıların sık ve yoğun olduğu betonarme elemanların üst bölgelerinde görülür. Özellikle sulu beton dökülmüş, sıkıştırılması tam olmamış betonarme elemanlarında gözükür.
Oturma çatlakları nasıl önlenir ?
• Normal kıvamlı beton kullanılmalı
• Karma suyu arttıkça oturma artar
• Çok iyi vibrasyon uygulanmalı.
• Betonarme elemanlarda yeterli pas payı bırakılmalıdır.
Büzülme çatlaklarının nedenleri:
a) Beton yüzündeki suyun aşırı sıcak ve rüzgar gibi nedenlerle buharlaşması sonucu beton büzülür ve çatlar.
b) Beton agregasında ince tanelerin fazla olması c) Beton dökülürken kalıp boşluklarından beton
karma suyunun akması
d) Kalıbın ve varsa asmolenlerin beton suyunu emmesi
e) Kalıp ve donatı hataları
f) Beton yüzeyinin iyi bir işçilikle tesviye edilmemesi
Büzülme çatlaklarının önlenmesi:
a) Özellikle sıcak ve rüzgarlı havalarda beton yüzeyi sürekli nemli tutulmalı
b) Kalıplar ve varsa asmolen blokları beton dökümü öncesi ıslatılmalıdır.
c) Beton yüzeyi çok iyi mastarlanmalı, ıslak çuval bezi ile kapatılmalıdır.
d) Önlemlere rağmen çatlaklar oluşmuşsa, onarım harçları ile kimyasal ile çatlaklar onarılmalıdır.
BETON DAYANIM TESTLERİ BETON ÇEKİCİ (SCHMİDT) NEDİR?
SCHMİDT ÇEKİCİ; Betonun üniform
dağılımını test etmek ve basınç dayanımını tahmin etmek için kullanılan tahribatsız bir deney aletidir.
Test çekici belirli bir kuvvetle betona vurur ve vurduğu yüzeyin sertliğine göre geri teper.
Geri Tepme sayısı Ro, algılayıcı mekanizma tarafından ölçülerek alet üstünde yer alan ibrede gösterilir.
Beton çekicinin amaçlarını şu şekilde açıklayabiliriz:
- Betonun uniform bir şekilde dağılıp dağılmadığını kontrol etmek,
- Yapıdaki farklı elemanların betonlarını birbirleri ile karşılaştırmak.
BETON ÇEKİCİ İLE ÖLÇÜM YAPILIRKEN DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR:
• Beton çekici yalnız gözeneksiz betonlar için uygundur.
• Görünür iri agrega tanelerinden ve hatalı noktalardan, örneğin çakıl boşlukları, demirli yerlerden
kaçınılmalıdır
• Ölçüm yapılacak yüzey temiz, düz ve kuru bir satıh olmalıdır.
• Dondan, ateşten ve kimyasal maddelerden hasara uğramış beton yüzeylerinde ölçüm noktası alınması uygun değildir.
• Bunun için beton yüzeyi boya, yağ ve toz gibi maddelerden arındırılarak düzgün bir hale getirilmelidir.
• Temizleme işlemi çekiç ile birlikte verilen zımpara taşı ile yapılabilir.
• Schmidt Çekici +10 °C ile +30 °C sıcaklığa sahip olmalıdır.
• Hiçbir şekilde sıva üzerinden ölçüm alınmamalıdır.
• Her bir örnek yüzeyden en az 10 okuma alınmalı ve her okuma noktası arasında minimum 20 mm
bulunmalıdır.
Beton çekici deneyi nasıl yapılır:
- Zımpara taşı ile yüzey temizlenir,
- Hafifçe basınç uygulayarak darbe çubuğu serbest bırakılır,
- Beton çekici test yüzeyine dik bir şekilde yerleştirilir, - Darbe tetikleninceye kadar çekiç ile test yüzeyine
yavaşça bastırılır,
- Tetiklenmeden sonra alt tarafta bulunan düğmeye basarak darbe çubuğu kilitlenir,
- Göstergeden geri tepme sayısı Ro (Rebound) okunur,
- Her test yüzeyi için 10 ayrı okuma yapılıncaya kadar yukarıdaki işlemler tekrarlanır.
- Her test yüzeyi için 10 ayrı okuma yapılıncaya kadar yukarıdaki işlemler tekrarlanır.
-10 adet okuma yaptıktan sonra en büyük ve en
küçük değerler ihmal edilerek kalan 8 adet okumanın aritmetik ortalaması alınır.
-Böylece o test yüzeyini temsil eden ortalama bir Ro değeri elde edilmiş olunur.
-Bulunan Ro değeri o test yüzeyini temsil eden dönüşüm eğrisinde yerine konularak R değerine karşılık gelen beton basınç dayanımı bulunur.
BETON KAROT DENEYİ
AMAÇ: Yapının ve elemanlarının kapasitesinin ölçülmesi ve hizmet ömrünün tespiti.
Karota hangi durumlarda başvurulur:
1.Döküm anında taze betondan alınan numunelerin dayanımının düşük çıkması
2. Beton üreticisi ve kontrol (yapı denetim) arasındaki ihtilaf durumu
3. Döküm anında taze betondan numune alınamaması
4. Betonda yerleştirme ve kür gibi
uygulamaların yeterliliğinin tespit edilmesi 5. Deprem ve yangın gibi durumlardan sonra yapının kontrolü
6. Güçlendirme ve yıkım gibi kararların alınması
Karot deneyinin avantaj ve dezavantajları:
1.Yapıya zarar verebilir.
2.Tekrar edilmez.
3.Tek başına sonuç verir.
4.Maliyetlidir.
5.Standard sapması düşüktür.
6.Hata oranı düşüktür.
Karot Deneyinde Genel Esaslar:
1. Karotlar en uygun yerlerden alınmalıdır.
2. İdeal ebatlarda karot alınmalıdır.
3. İstatistiksel analiz için yeterli sayıda (minimum) karot alınmalıdır.
4. Tahribatsız deney yöntemleri ile desteklenmelidir.
5. 28 günden yaşlı betondan numune alınmalıdır.
6. Karot alınan bölge ve numune incelenip kayda alınmalıdır.
7. Karot alınırken tesisata dikkat edilmelidir.
8. Kullanılacak karot bıçağı çapı; Numune alınacak betonun en büyük dane çapının üç katına eşit veya büyük olmalıdır.
9. Numune boyu mümkün olduğunca çapın iki katı kadar olmalıdır. Numune boyu çaptan küçük
olmamalıdır.
10. Donatı kesilmemelidir. Bu hususta azami dikkat sarf edilmelidir.
11. 28 günden genç betonlardan numune alınmamalıdır.
12. Açılan delik, en kısa sürede yüksek dozlu
harçla veya özel rötresiz harçla kapatılmalıdır.
13. Alınan numune, deneye tabi tutuluncaya kadar örselenmeden muhafaza edilmelidir.
14. Numune en kısa sürede deneye tabi
tutulmalıdır. Bu süre en az 24 saat olmalıdır.
15. Numune, kesitine dik doğrultuda donatı içeriyorsa basınç deneyi için kullanılmaz.
16. Su, betonu kesme anında ortaya çıkan parçaları çabuk temizleyecek tazyikte
ayarlanmalıdır. Su şiddeti az olduğunda bıçak betona sıkışıp makinenin motorunun
yanmasına sebep olabilir
17. Numune alınacak mekandaki mevcut tesisata (elektrik, telefon, su,vb.) dikkat edilmelidir.
NUMUNE ALINACAK YERLERİN TESPİTİ
Numune alınacak elemanların seçiminde öncelik sırası şu şekilde olmalıdır;
• Yapısal elemanlarla aynı betona sahip yapısal olmayan elemanlar (parapet, bölme duvar, vb.)
• Perde
• Kolon
• Kiriş/Döşeme
Karot dayanımını neler etkiler?
1. Numune çapı ve yüksekliği 2. Numunenin alınma yönü 3. Numunenin alındığı yer 4. Betonun yaşı
5. Karbonatlaşma durumu
6. Beton içinde donatı bulunması 7. Karotun nemi
8. Karot kırım hızı
DEMİR (ÇELİK)
• Yapı Denetimi işlemleri sırasında karşımıza çıkacak ve kontrol esnasında dikkat
edilmemesi durumunda sorun yaşayacağımız önemli inşaat malzemelerinin bazılarını
öğreneceğiz. Bunlardan Betonu inceledik.
Önemli bir diğer malzeme ise DEMİR’dir.
Betonarme binalarda kullanılan çelik çubuklar
Beton donatısı olarak kullanılacak donatı çelikler TSE 708’e uygun olmalıdır. Depreme dayanıklı yapı
kurallarının en önemli malzeme standartlarından biri de kaliteli çeliklerin (demirin) kullanılmasıdır. Bu
nedenle yapıda kullanılan çeliklerin TSE standartlarına uygun olması zorunludur.
BETON ÇELİĞİ; betonarme yapılarda beton teçhizatı olarak kullanılan, dairesel kesitli düz yüzeyli veya
yüzeyi nervürlü, profilli olan çelik çubuklardır.
Piyasada normal demirler (ST1), nervürlü demirler (STIII) olarak adlandırılır. Yüzey özelliklerine göre düz yüzeyli (D), nervürlü (N), yüzey profilli (P) olarak da isim alırlar.
Çeliklerin Betonarme yapılarda kullanılmadan önce dikkat edilmesi gereken hususlar
1) ST IIb, ST IIIb ve ST Ivc sonradan işlenmiş nervürlü çubuklara kaynak yapılamaz ve ısı işlemi uygulanamaz. Bu tür çubuklarda ekler yalnız bindirmeli ek olarak yapılır.
2) Nervürlü demirlerde büküm yerlerinde çatlak oluşuyorsa, bu demirler betonarme yapılarda kullanılmamalı, firmaya veya ilgili yerlere
bildirilmelidir.
3) Demir montajının projelere uygunluğu çap, adet, aralık ve bindirme boyları yönünden incelenmelidir.
4) Demir kesme ve bükme işleri ile ilgili ekipmanların kapasiteleri ilgili teknik eleman tarafından iyi
bilinmelidir. Kesme makinasının kaçlık ve kaç adet demiri aynı zamanda kesebileceği bilinmeli, daha fazla demiri aynı anda kesmeye çalışılmamalıdır.
5) Demir kesmede zayiatın minimum olacağı bir yöntem izlenmelidir.
6) Demir imalatında zayiat %2’yi aşmamalıdır. Kalan parçalar ankraj imalatında kullanılabileceği gibi,
kalıpların zemine tespitinde kot kazığı, beton yollarda dilatasyon çubuğu olarak kullanılabilirler.
7) Betonarme demiri projede gösterildiği şekilde bükülmeli ve bükme işlemi demirler ısıtılmadan yapılmalıdır.
8) Etriyeler, kendi çaplarının en az iki katı kalınlıkta bir çubuk etrafında sarılarak bükülmelidir. Diğer
betonarme demirleri kendi çaplarının en az 2.5 katı kalınlık etrafında kıvrılmalıdır.
9) Betonarme çelik çubuklarının muayene ve deney raporu olmalıdır. Betonarme binalarda kullanılacak donatı çelikleri laboratuarlar da deneye tabi
tutulmalıdır.
Bu deney raporlarında:
a.- Muayene deneyinin yapıldığı laboratuarın adı b.- Muayene ve deneyi yapanın veya imzalayan
yetkililerin adları, görev ve meslekleri c.- Muayene ve deney tarihi
d.- Muayene ve deneylerde uygulanan standartların numarası
e.- Çekme deneyinin yaşlandırılmış deney numuneleri üzerinde yapılıp yapılmadığı
f.- Standartlara uygun olup olmadığı g.- Rapor tarihi ve numarası
mutlaka yazılmalıdır.
Demir montajı sırasında dikkat edilmesi gereken hususlar:
1) Beton dökülecek bölümde mevcut filizler var ise bunlar kir, pas ve yağ gibi yabancı
maddelerden arındırılmalıdır.
2) Enine ve boyuna donatıların bağ telleriyle bağlanması sağlanmalı, beton dökümü
sırasında donatının kalıp içinde yer
değiştirmesini önlemek amacıyla pas payları kullanılmalıdır.
3) Döşeme betonu dökülmeden öne döşemeye dağılmış bağ telleri temizlenmelidir.
4) Demir montajı sırasında ve sonunda kalıplar yağlanmamalıdır. Üzerine yağ bulaşmış demirler iyice temizlenmeden kullanılmamalıdır.
5) Demirler yerleştirilmeden önce kalıp ölçüleri kontrol edilmeli, demir araları ve yerleri kalıp
üzerinde işaretlenmelidir.
6) Demir bağlamada kullanılan bağ tellerinin kalıp yüzeylerine değmemesine dikkat
edilmelidir.
