KAYNAK
İki veya daha fazla parçanın tek parça haline getirilmesi için uygulanan işlemler çözülemeyen (birleştirme) ve çözülebilen (mekanik montaj) bağlama elemanları olarak iki grupta sınıflandırılır.
- Çözülemeyen (Birleştirme) Bağlama Elemanları: Bağlantıyı sökmek (çözmek) için bağlanan elemanlara ve/veya bağlama elemanına zarar vererek kullanılamaz hale getirmek gerekir. Bunlar;
perçin, kaynak, lehim ve yapıştırma bağlantılarıdır.
- Çözülebilen (Mekanik Montaj) Bağlama Elemanları: Bağlantı, bağlanan parçalar ve bağlama elemanına zarar vermeden sökülerek (çözülerek) daha sonra tekrar sağlanabilir. Bunlar;
cıvata/somun çifti, kama, pim, perno ve geçme (sıkı, sıkma ve konik) bağlantılarıdır.
Kaynak, genellikle aynı türden iki veya daha fazla parçanın temas eden yüzeyleri arasında uygun bir ısı ve/veya basınç uygulaması ile birleştirilmesidir. Polimerlere de uygulanmakla birlikte, yaygın kullanım alanı metallerdir. Kaynak işlemi, ilave malzemeli ve ilave malzemesiz olarak sınıflandırılabildiği gibi; ısı etkili, basınç etkili ve ısı ve basınç etkili olarak da sınıflandırılabilir.
Basınç etkili yöntemlerde gerekli ısı enerjisi, basınç ve izafi (göreli) hareket ile elde edilir. 3000 yıl öncesine dayanan işlemin ilk örneği sıcak dövme kaynağı olmakla birlikte, son 200 yıl içinde elektrik teknolojisindeki gelişmelerle bugünkü şeklini almıştır.
Kaynak işlemi; bina ve köprü gibi çelik yapılarda; boru, basınçlı kap, buhar kazanı ve depolama tanklarında; otomotiv, gemi inşaatı, raylı sistemler, havacılık ve uzay sektörlerinde yaygın kullanılır.
Kaynak yönteminin üstün yönleri Kaynak yönteminin zayıf yönleri - Kaynak işlemi ile parçalar bütünleşir ve tek
parça haline gelir. Kalıcı bir yöntemdir.
- Yüksek dayanımlı ilave (dolgu) malzeme ile yüksek dayanımlı kaynaklar yapılabilir.
- Mekanik montaja göre genellikle daha ekonomik ve hafiftir.
- Kaynak makinaları çoğunlukla taşınabilir olduğundan sahada (yerinde) uygulama olanağı daha fazladır.
- Makina ve robot kaynaklarında olduğu gibi otomasyonu olmakla birlikte çoğunlukla yoğun işçilik gerektirir. İşgücü maliyeti yüksek olup kalitesi uygulayıcının uzmanlığına bağlıdır.
- Yoğun ısıl enerji kullanımı gerektirdiğinden tehlikeli olup yüksek ısı, elektrik ve ultraviyole ışınlara karşı önlemler alınmasını gerektirir.
- Demontaj olanağı yoktur.
- Tespiti güç kritik hatalar içerebildiğinden hassas tahribatsız muayene gerektirir.
Kaynak Yöntemleri: Ergitme ve katı hal kaynak yöntemleri olarak iki gruba ayrılır.
1. Ergitme Kaynak Yöntemleri: Isı etkisiyle kaynak bölgesi ergitilir ve bazen dolgu malzemesi kullanılarak dayanım arttırılır.
- Oksi-Gaz Kaynağı: Oksijen ile asetilen gibi yanıcı bir gazın karışımı yakılarak elde edilen alev ile ergitme yapılır.
- Elektrik Ark Kaynağı: Elektrot ile esas metal arasında oluşturulan elektrik arkı ile ısıtma yapılır.
Çoğunlukla, basınç ve dolgu metali kullanılır.
- Elektrik Direnç Kaynağı: Basınç altında bir arada tutulan metalik parçalardan geçirilen elektrik akımına karşı gösterilen direnç ile parçalar ısıtılır.
2. Katı Hal Kaynak Yöntemleri: Basınç ve/veya ısı kullanılır. Ancak ısı etkisi parçaları ergitmez ve yumuşatarak atomik yayınmayı (difüzyon) kolaylaştırır.
- Difüzyon Kaynağı: Isı ve basınç etkisiyle parçalar arasındaki atomik yayınma teşvik edilerek kaynak işlemi gerçekleştirilir.
- Sürtünme Kaynağı: Basınç altında birbirine göre izafi hareket yapan parçaların arasında oluşan sürtünme ile parçalar ısıtılır.
- Ultrasonik Kaynak: Çok yüksek frekanslı titreşimler oluşturularak parçalar ısıtılır.
- Dövme Kaynağı: En eski kaynak yöntemi olup ısıtılan parçalar presle birbirine bastırılarak atomik yayınma teşvik edilir.
Kaynağın parçalara uygulanma şekline göre çeşitli sınıflandırmalar yapılır. Kaynak ile parçaları bir araya getirmek için beş temel bağlantı türü bulunur.
Alın kaynak bağlantılarında kaynak ağzının şekline göre sınıflandırma yapılır.
Köşe, bindirme ve T gibi diğer bağlantı türleri için kaynak ağız şekilleri;
Özellikle ince levhaların bindirme kaynaklarında ayrıca; tapa, oluk, nokta (punta) ve dikiş kaynak türleri de bulunur. Nokta ve dikiş ve kaynakları, elektrik direnç yöntemine özgüdür.
Kaynak Fiziği: Ergitme kaynaklarında parçaları ve varsa dolgu metalini bölgesel olarak ergitmeye yetecek kadar ısı enerjisine ihtiyaç duyulur. Gerekli enerjinin yoğunluğu birim iş parçası üzerine aktarılan güç [W/mm2] ile ifade edilir. 10 W/mm2 güç yoğunluğunun altı genellikle ergitmeye yetecek ısının toplanmasına izin vermez. 100 W/mm2 üzeri değerler ise özellikle geleneksel yöntemlerde metalin buharlaşmasına neden olabilir. 10~100 W/mm2 güç yoğunluğu değeri çoğu kaynak işlemi için uygun olmakla birlikte, kaynak hızına ve parça kalınlığına bağlı olarak daha yoğun enerjileri kullanmak gerekebilir.
Çeşitli kaynak yöntemlerinin güç yoğunluğu Kaynak Yöntemi Güç Yoğunluğu [W/mm2]
Oksi-Gaz 10
Elektrik Ark 50
Elektrik Direnç 1000
Lazer Işın 9000
Elektron Işın 10000
Gaz kaynaklarında alev genellikle geniş bir alana yayıldığından, en fazla 3500 oC alev sıcaklığına ulaşılabilir. Ark kaynağında ise enerji çok yayılmadığından, 6000 oC sıcaklığa kadar çıkılabilir.
Bazı metallerin ergime sıcaklığı
Metal Ergime Sıcaklığı [oC]
Alüminyum Alaşımları 657
Dökme Demir 1257
Saf Bakır 1077
Pirinç (%60 Cu) 887
Bronz (%90 Cu) 847
Inconel 1387
Magnezyum 667
Nikel 1447
Düşük Karbonlu Çelik 1487
Orta Karbonlu Çelik 1427
Tüksek Karbonlu Çelik 1377
Titanyum 1797
Ergitme kaynağında tipik kaynaklı birleştirme farklı bölgelerden oluşur.
Erime bölgesi, tamamen erimiş asıl metal ile varsa dolgu metalinin oldukça homojen şekilde karıştığı bölgedir. Homojen karışım sıvı metal havuzundaki taşınım ile olur. Bu bölgenin katılaşması döküm olayına benzerlik gösterir.
Erime bölgesini ince bir zar şeklinde çevreleyen kaynak ara yüzeyi, kaynak esnasında ergimiş ancak taşınım olayına maruz kalmadan hızla katılaştığından asıl metal ile aynı özelliklerdeki bölgedir.
ITAB, kaynak sırasında ergimemiş ancak ısı etkisi ile katı hal dönüşümlerine maruz kalmıştır. Bu bölgenin kimyasal bileşimi de asıl metal ile aynıdır. ITAB içinde gerçekleşen katı hal dönüşümleri soğuma hızına ve metalin ısıl özelliklerine bağlı olmakla birlikte yapıyı olumsuz etkiler ve hasar genellikle bu bölgeden meydana gelir.
Isıdan etkilenmemiş bölgede kimyasal bileşim ve metalürjik yapıda faz dönüşümü gibi değişiklikler yoktur ancak ITAB ile temas ara yüzeyinde katılaşma büzülmesi nedeniyle kalıntı (artık) gerilmeler oluşur.
KAYNAK YÖNTEMLERİ
1. Ergitme Kaynak Yöntemleri: Isı etkisiyle kaynak bölgesi ergitilir ve bazen dolgu malzemesi kullanılarak dayanım arttırılır.
a) Elektrik Ark Kaynağı: Elektrot iş parçasına temas ettirilerek oluşturulan devreden geçirilen elektrik akımı, elektrotun iş parçasından hafifçe uzaklaştırılmasıyla arka dönüştürülür. Ortaya çıkan sıcaklık 5500 oC civarına ulaşabilir. Böylece parçalar ve varsa dolgu metali ergiyerek kaynak bölgesini oluşturur. Elektrot ilerledikçe geride kalan metal banyosu katılaşarak kaynak işlemi tamamlanır.
Tüketilen elektrotlar dolgu metali görevi görür. Bunlar, çubuk veya tel bobini şeklinde olabilir. Tel olan türleri sürekli beslenebildiği için kaynağın kesintiye uğramasını engeller.
Tüketilmeyen elektrot olarak yüksek sıcaklığa dayanıklı tungsten (Te=3420 oC) veya karbon (Te=4000~4400 oC) kullanılır. Bunlar, sıcaklık etkisiyle yavaş da olsa buharlaşarak aşınırlar.
Yüksek sıcaklıkta, ergiyen metaller kimyasal olarak reaktif hale geldiğinden havadaki oksijen, azot ve hidrojen gibi elementlerle tepkimeye girmemeleri için gaz veya toz örtüsü ile korunarak sıvı metalin hava ile teması engellenir. Elektrik ark kaynak yöntemleri;
- Gaz Altı Tungsten Ark Kaynağı (GTAK/TIG): Argon ve helyum gibi koruyucu soy gazlar ile tungsten elektrot kullanılır.
- Gaz Altı Metal Ark Kaynağı (GMAK/MIG-MAG): Argon ve helyum gibi koruyucu soy gazların (MIG) ve oksijen ve karbondioksit gibi koruyucu aktif gazların (MAG) kullanıldığı türleri bulunan gaz altı metal ark kaynağında demir esaslı elektrot kullanılır.
- Toz Altı Ark Kaynağı (TAK): Bir toz cüruf şeklinde ergitilerek kaynağın yüzeyini kapatır ve kaynak bölgesini ortamdan korur. Gevrek toz kabuk daha sonra fırça ile kırılarak temizlenir ve uzaklaştırılır. Aktif gaz kullanımı özellikle çeliklerin kaynağında oksitlenme istendiğinde veya dikiş formunun kontrolü için bazen tercih edilir.
- Plazma Ark Kaynağı (PAK): Ark içinden yüksek hızda gönderilen argon ve helyum gibi soy gazlar ısınarak 17000 oC civarı çok yüksek sıcaklıkta plazma ark akışı sağlar. Düşük güçle yüksek enerji elde edilir. Yüksek kaynak hızı ve kalitesi sağlanır. Özellikle yüksek sıcaklıkta ergiyen metaller için uygundur.
b) Elektrik Direnç Kaynağı: Birleştirme ısı ve basınç etkisiyle yapılır. Kaynak yapılan parçalardan bir elektrot ile geçirilen akıma parçaların gösterdiği direnç ile ısı elde edilir. Ark kaynağından farklı olarak koruyucu gaz ve toz, dolgu metali, tüketilen elektrot gibi unsurlar bulunmaz. Birleştirme parçalarda ergitme yapılır. Bazen ergitmesiz olarak da uygulanabilir.
Elektrik direnç kaynağında üretilen ısı; devreden geçen akıma, devrenin gösterdiği dirence ve akımın uygulanma süresine bağlı olarak;
H I Rt
2bağıntısı ile hesaplanır. Burada;
I
, devreden geçen akım [A];R
, gösterilen direnç [
] ve t ise akımın uygulanma süresidir [s]. Uygulama süresi kısa olup genellikle 1 saniyenin altındadır.İletkenliğin yüksek olması nedeniyle gösterilen direnç de genellikle düşük olduğundan akım olabildiğince yüksek tutulur. Ergitme için gerekli enerji ergitilen metal hacmi (
V
m [mm3]) ile birim metal hacminin ergime enerjisinin (U
m [J/mm3]) çarpımıyla bulunur.w m m
H U V
;2 m 4
V
d hBurada; d , kaynak çekirdeğinin çapı [mm] ve h kaynak çekirdeğinin yüksekliğidir [mm].
Örnek: Birim ergime enerjisi 12 J/mm3 olan 1,5 mm kalınlığındaki iki çelik sacın elektrik direnç nokta kaynağında kaynak çekirdeği çapı 6 mm ve yüksekliği 3 olduğuna göre, 12 kA ve 100
elektrik değerleri için kayıpları ihmal ederek gerekli kaynak süresini hesaplayınız.Gerekli enerji;
62
12 * * *3 1018
w m m 4
H U V
JGerekli kaynak süresi; 2 2 10182
0, 07 12000 * 0, 0001
Hw
t H
I R I R
saniye
Elektrik direnç kaynağının üstün yönleri; dolgu metali gerektirmemesi, kaynak hızının yüksek olması, otomasyona uygun olması, kaynakçının kalitesine etkisinin düşük olmaması ve tekrarlanabilirliği ile güvenilirliğinin yüksek olmasıdır.
Elektrik direnç kaynağının zayıf yönleri ise ekipman maliyetinin yüksek olması ve genellikle yalnızca bindirme kaynağı yapılabilmesidir.
Elektrik direnç kaynağının nokta (punta), çizgi (dikiş), projeksiyon, yakma alın, basınçlı alın, darbeli alın ve yüksek frekanslı gibi türleri bulunur.
- Elektrik Direnç Nokta (Punta) Kaynağı: Otomobil, uçak, makine, araç gereç, metal eşya ve sac metallerde seri imalatta yaygın kullanılır. Bir otomobil gövdesinde yaklaşık 10 000 punta bulunur. 3 mm kalınlığa kadar olan sacların bindirme kaynağında özellikle sızdırmazlık gerektirmeyen alanlarda kullanılır. Adımları;
Elektrotlar bakır alaşımı veya refrakter bakır-tungsten karışımı olabilir. İçlerinde soğutma kanalları bulunabilir. Endüstriyel uygulamalarından dolayı pnömatik veya hidrolik mekanizmalarla otomatize edilmiş ve taşınabilir robotik tabanca (pense) makinaları geliştirilmiştir.
- Elektrik Direnç Çizgi (Dikiş) Kaynağı: Nokta kaynağından farklı olarak elektrotlar dönen disk şeklindedir. Süreklilik gösterdiği için sızdırmazlık sağlama özelliği olduğundan sıvı yakıt tankı, egzoz susturucu ve sac metal kapların imalatında tercih edilir. Düz bir hat üzerindeki sürekli kaynak işlemi için uygundur. Dikiş kaynağı aslında ardışık nokta kaynaklarından ibarettir. Akım belirli sıklıkta verildiğinde nokta kaynakları birleşerek sürekli hale gelir. Aksi takdirde aralarında boşluk bırakılmış olur.
- Elektrik Direnç Projeksiyon Kaynağı: Kaynak yapılacak bölgelerde kabartma şeklinde temas bölgeleri oluşturularak direnç arttırılır ve enerji buralarda yoğunlaştırılır. Ön hazırlık maliyeti yüksek, kaynak enerji tüketimi düşüktür.
- Elektrik Direnç Yakma Alın (Flaş) Kaynağı: Alın yüzeylerinden temas ettirilen veya çok yaklaştırılan parçalardan geçirilen elektrik akımı ile ergime ve uygulanan basınç süresine bağlı olarak yanma ile kaynak gerçekleştirilir. Basınç nedeniyle oluşan çapak kaynaktan sonra temizlenir. Ekipmanın pahalı olduğu, seri imalatta hızlı ve ekonomik olan yöntem çubuk ve boruların alın birleştirmesinde tercih edilir.
- Elektrik Direnç Basınçlı Alın Kaynağı: Yakma alın kaynağındaki ısıtma ve basınç uygulama aşamalarının birleştirilerek eş zamanlı olarak uygulandığı yöntemde ısıtmada basınç daha etkin olup ergitme yapılmaz.
- Elektrik Direnç Darbeli Alın Kaynağı: Yakma alın kaynağına benzeyen yöntemde ısıtma çok hızlı olup darbeli kuvvet ile birkaç milisaniye kadar çok kısa bir sürede kaynak tamamlanır. Çok küçük ısıtma bölgeleri oluşur. Küçük elektronik parçaların kaynağında tercih edilir.
- Yüksek Frekanslı Elektrik Direnç Kaynağı: 10~500 kHz aralığında yüksek frekanslı alternatif akım geçirilerek ısıtılan parçalara ani basınç uygulanarak kaynak gerçekleştirilir. Isıtma indüksiyon bobini ile de uygulanabilir. Boyuna sürekli kaynaklı borularda yaygın kullanılır.
c) (Oksi) Gaz Kaynağı: Oksijen ile karıştırılan çeşitli yanıcı gazlar yakılarak alev ile ısı elde edilir.
Bu işlem kesme amacıyla da kullanılır. En yaygın türü oksi asetilen gaz kaynağı olup metil- asetilen-propadien, hidrojen, propilen, propan ve doğal gaz da kullanılabilir.
Yanıcı Gaz Kimyasal Formül Alev Sıcaklığı [oC] Birim ısı Miktarı [MJ/m3]
Asetilen C2H2 3087 54,8
MAPP C3H4 2927 91,7
Hidrojen H2 2660 12,1
Propilen C3H6 2900 89,4
Propan C3H8 2526 93,1
Doğal gaz CH4 2538 37,3
Alev bir üfleçten (almaç veya torç) yönlendirilir. Bazen dolgu metali kullanılır. Nadiren birleştirme için basınç uygulanır. Dolgu metali asıl metale benzer olmalıdır ve genellikle parça yüzeylerini temizleyen ve oksitlenmeyi önleyen cüruf yapıcı toz içerir.
1. aşama yanma:
C H
2 2 O
2 2 CO H
2 ısı
2. aşama yanma:
2 CO H
2 1,5 O
2 2 CO
2 H O ısı
2
C2H2/O2 oranı bir olduğunda nötr alev oluşur. Parlak beyaz renkli iç koni (3480 oC) 1. aşama yanmayı, hafif mavi-portakal renkli dış bölge 2. aşama yanmayı gösterir. Bu dış alev (1260 oC) kaynak bölgesini kaplayarak atmosferden korur. Redükleyici bölge 2090 oC sıcaklığa sahiptir.
Yüksek derecede yanıcı gazlardan dolayı O2-C2H2 kaynağı yapılan ortamlar tehlikelidir. Renksiz ve kokusuz olan saf C2H2 ticari olarak sarımsak kokusuna sahiptir. 1 atmosferden (0,1 MPa) yüksek basınçlarda kararsız olan C2H2 asetonda çözündürülerek tüplerde emniyetli şekilde depolanır.
Kaynakçı gözlük, eldiven ve koruyucu kıyafet kullanmalıdır.
Ekipmanı ucuz ve taşınabilirdir. Tamir kaynakları ve benzeri seri olmayan kaynak işlemlerinde tercih edilir. Genellikle manuel olup beceri gerektirir. Özellikle alın kaynağında gaz kaynağının basınç altında uygulanması yaygındır. Basınçlı gaz kaynağında dolgu metali kullanılmaz. 1 mm’den ince ve 7 mm’den kalın saclarda elektrik kaynak yöntemleri tercih edildiğinden gaz kaynağı pek kullanılmaz.
d) Elektron Işın Kaynağı: Yüksek odaklı ve yoğunluklu elektron ışın demeti iş parçasının yüzeyine hızla çarptırılarak düşük güç ile yüksek güç yoğunluğu elde edilir. Elektronların saçılmaması için vakum şartları gerektirir. Yüksek sıcaklığa dayanıklı kaynağı zor metallerde yaygın kullanılır. Elektron ışın demetinin kolay kontrolü sayesinde çok ince ve çok kalın parçaların kaynağı, geniş veya dar kaynak profili eldesi, yüksek hız ve kalite, odaklanmış enerji sayesinde küçük ısıdan etkilenen bölge ve düşük ısıl genleşme, dolgu metali/cüruf yapıcı toz/koruyucu gaz gerektirmeme avantajlarının yanında yüksek ekipman maliyeti, X ışını yayınımı ve hassas hazırlık aşaması gerekliliği gibi dezavantajları bulunur.
e) Lazer Kaynağı: Elektron kaynağına benzer bir yöntem olup yoğunlaştırılmış ışık demeti (lazer) kullanılarak ergitme yapılır. Vakum gerektirmez ve X ışını yaymaz. Optik lenslerle yönlendirme yapılabilir. Ancak güç yoğunluğu elektron ışın kaynağına göre düşüktür.
f) Elektro-cüruf Kaynağı: Ark kaynağı ekipmanları ile uygulanan yöntemde kaynağı başlatmak için elektrik arkı kullanılır. Ark cürufu erittikten sonra cürufa daldırılan elektrot ile ergitme devam ettirilir. Ergimiş cüruf atmosferik koruma sağlar.
g) Termit Kaynağı: Alüminyum tozu ile demir oksit tozu karışımı (termit) tutuşturulduğunda ekzotermik bir reaksiyon ile çevreye ısı verir.
3 4 2 3
8 Al 3 Fe O 9 Fe 4 Al O ısı
Bu reaksiyon sonucunda ortaya çıkan 2500 oC sıcaklık termitteki alüminyumu ve demiri ergitir.
Sıvı demir dolgu, sıvı alüminyum az yoğun olduğu için yüzeye çıkarak atmosferik koruma sağlar.
Uygulama şekli döküm gibidir.
2. Katı Hal Kaynak Yöntemleri: Basınç veya ısı ve basınç ile uygulanan yöntemde dolgu metali kullanılmaz. Ergime olmadığından atomik bağın sağlanabilmesi için yüzeylerin çok temiz olması ve basıncın yüksek olması gerekir. Ergitme Ergime sıcaklıkları farklı metallerin kaynağında tercih edilir. Katılaşma sırasında içyapı değişikliği ve ısıl zorlanmalardan kaynaklanan sorunlar yaşanmaz. Çeşitli uygulama şekilleri vardır.
- Dövme Kaynağı: Isı ve basınç (dövme) etkisiyle gerçekleştirilir.
- Soğuk Kaynak: Oda sıcaklığında basınç etkisiyle gerçekleştirilir.
- Hadde Kaynağı: Isı altında veya oda sıcaklığında basınç (haddeleme) ile gerçekleştirilir.
- Sıcak Basınç Kaynağı: Isı ve basınç etkisiyle gerçekleştirilir.
- Difüzyon Kaynağı: Isı ve basınç etkisiyle gerçekleştirilir.
- Patlatmalı Kaynak: Patlama enerjisiyle kaynaklanacak parçalar birbirine yüksek hızda çarptırılır.
- Sürtünme Kaynağı: Öteleme veya dönmeyle elde edilen ısı ile basınç altında gerçekleştirilir.
- Sürtünme Karıştırma Kaynağı: Öteleme ve dönme hareketi yapan bir takım ile gerçekleştirilir.
- Ultrasonik Kaynak: Düşük basınç ve ultrasonik frekansta titreşim ile gerçekleştirilir.
Kaynak Kalitesi: Özellikle ergitme kaynağında parçaların dar bir bölgede hızlı ısınıp soğuması nedeniyle genleşme ve büzülme sonucunda artık gerilmeler meydana gelir. Bu durum çarpılmalara neden olur.
Bu sorunları gidermek için;
- Tasarımı iyileştirmek,
- Kaynak esnasında fikstürlerle parçaları sabitlemek,
- Isıyı çok hızlı uzaklaştırmak için ısı düşürücüler kullanmak,
- Sürekli kaynaklardan önce punta kaynakları atarak parçaları birbirine tutturmak, - Kaynak parametrelerini iyi ayarlamak,
- Isıl gerilmeleri azaltmak için kaynaktan önce ön ısıtma yapmak, - Kaynaktan sonra gerilme giderme tavlaması yapmak uygun olur.
Kaynak işleminde bunların dışında; çatlak, gaz boşluğu, gözenek, çekme boşluğu, katı (cüruf) kalıntısı, yetersiz erime, yanma oluğu, yetersiz doldurma, taşma, ark yapışması, ark vurması ve aşırı sıçrama gibi hatalar ortaya çıkabilir.
Hataların tespiti için kaynak kontrol ve muayene yöntemleri;
- Görsel: Gözle görülür şekil ve yüzey hataları,
- Tahribatsız: Penetran sıvı, (ferromanyetik parçalar için) manyetik parçacık, ultrasonik ve radyografik (X ve Gama ışını)
- Tahribatlı: Mekanik (Çekme ve kesme deneyi), metalürjik (mikroskobik içyapı incelemesi ve kimyasal içyapı analizi)
Kaynak Kabiliyeti: İyi kaynak kabiliyetine sahip metaller hatasız şekilde kolayca kaynak edilebilir ve kabul edilebilir tokluk, süneklik ve dayanım sağlar. Kaynak kabiliyeti;
- Kaynak yöntemine,
- Kaynak metalinin özelliklerine (erime noktası, ısıl iletkenlik, ısıl genleşme), - Dolgu malzemesine,
- Yüzey şartlarına (nem, pas, yağ) bağlıdır.
Farklı özelliklere sahip metallerin kaynağı oldukça zordur ve dolgu metali de doğru seçilmelidir.
Kaynak Tasarım İlkeleri: Tasarım ve imalat bir bütündür. Bu nedenle temel ilke tasarıma göre imalat yapmaktır. dolayısıyla kaynak işlemi yapılırken, tasarımın kaynaklı konstrüksiyon için yapılmış olması gerekir. Diğer bir temel ilke çok sayıda parçanın kaynaklanmasının teknik ve ekonomik açıdan uygun olmamasıdır. Bunun dışında;
- Parçaların iyi pozisyonlanması,
- Ulaşımı zor yerlere kaynak yapılmaması, - Duvar ve tavan yerine taban kaynağı yapılması,
- Kaynağın kökünün çekmeye değil, basmaya zorlanması,
- Çok sayıda kaynağın bir noktada birleştirilmemesi ve kesiştirilmemesi, - Isıl açıdan kalın ve kısa yerine ince ve uzun kaynağın tercih edilmesi,
- Süreklilik açısından mümkün olduğunca alın kaynağının tercih edilmesi önerilir.
