Üretim/İşlemler Yönetimi 6. Yrd. Doç. Dr. Mert TOPOYAN

(1)

Üretim/İşlemler Yönetimi 6

Yrd. Doç. Dr. Mert TOPOYAN

(2)

İşyeri Düzeni

• Üretimin gerçekleştirildiği alanın yerleşimi birçok konuda etki yaratmaktadır:

• Kapasite

• Üretim süresi

• Malzeme hareket miktarı

• İç taşıma maliyetleri

• Üretime hazırlık süreleri

• Çalışanların hareket miktarı

• Gecikmeler

• Bakım/onarım faaliyetleri

• İş güvenliği

(3)

İşyeri Düzeni

• İşyeri düzeninin belirlenmesinde etki gösteren başlıca öğeler şunlardır:

• Ürünler

• Kapasite

• Nitelik (kalite)

• Donanım

• Üretim tipi

• Binaların yapısı

• Malzeme aktarma

(4)

İşyeri Düzeni

• İşyeri düzeni belirlenirken aşağıdaki amaçlar göz önünde bulundurulmalıdır:

• Esneklik: Üretim alanının koşullarda oluşabilecek değişimlere uyum sağlayabilmesi istenecektir.

• Eşgüdümleme: Üretim alanındaki her bölüm, birbirini takip eden işlemlerin gerçekleşebilmesi için boşaltma, yükleme, işlem, aktarma gibi işleri gerçekleştirebilecek şekilde

düzenlenmelidir.

• Alan kullanımı: Mevcut alanın olabildiğince iyi kullanılması gerekmektedir. Aşırı boş alan ya da aşırı sıkışıklık istenmeyen durumlardır.

• Görüş alanı: Üretim alanındaki tüm malzeme, çalışan,

donanım gibi kaynakların kolayca gözlemlenebilir olması ve

malzeme, bilgi, evrak vb. şeylerin unutulup saklı kalabileceği

alanlar olmaması tercih edilir.

(5)

İşyeri Düzeni

• İşyeri düzeni belirlenirken aşağıdaki amaçlar göz önünde bulundurulmalıdır:

• Hareket alanı: İşlem merkezlerinde ve işlemler arası geçişlerde gerek çalışanlar gerekse taşınacak malzemeler için yeterli

hareket alanı olmalıdır.

• Uzaklık: İşlemler arası uzaklıklar mümkün olduğunca yakın olmalı; gereksiz hareketler, geri dönüşler olmamalı; akış mümkün olduğunca düz olmalıdır.

• Aktarma: Aktarma faaliyetlerinden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. En azından aktarma sayısı ve miktarı

azaltılmalıdır.

• Rahatsızlık: Üretim alanında rahatsızlık yaratacak düşük/yüksek sıcaklık, titreşim, gürültü, parlak/zayıf

aydınlatma, nem, koku vb. etkenler mümkün olduğunca

azaltılmalıdır.

(6)

İşyeri Düzeni

• İşyeri düzeni belirlenirken aşağıdaki amaçlar göz önünde bulundurulmalıdır:

• Güvenlik: İşyeri düzeni öncelikli olarak doğal yapısı gereği güvenli olacak şekilde tasarlanmaya çalışılmalıdır. Bunun haricinde olası tehditlere karşı gerekli önlemler de

planlanmalıdır.

• Malzeme akışı etkinliği: Çalışma ve ulaştırma yollarının kesişmesi, malzeme aktarım yollarının birbiri ile

kesişmesi/çakışması tercih edilmeyen durumlardır. Malzeme taşıma ve çalışan hareketi yolları mümkünse ayrı olmalı,

mümkün olduğunca akışın tek yönlü olması sağlanmalıdır.

• Çalışma alanının özelleşmesi: Mümkün olduğunca

çalışanın/çalışan gruplarının kendilerine özel alanlarda

çalışması sağlanmalıdır. Bunun sahiplenme/bağlılık üzerine de

(7)

İşyeri Düzeni

• İşyeri düzeni oluşturulurken üç aşamalı bir problem çözülür:

• İşletmenin kuruluş yeri içerisinde bölümlerin yerleşimi nasıl olacaktır?

• Her bölüm içerisinde makinelerin, araç-gerecin, işlemlerin yerleşimi nasıl olacaktır?

• Öncelikli olarak iş akışı belirleyici olacaktır.

• Her iş istasyonu içerisindeki yerleşim nasıl olacaktır?

• Çalışanların konumu, malzemelerin konumu, istasyon içi iş akışı vb. gibi konular gündemde olup ergonomi ve iş etüdü

çalışmalarını kapsar.

(8)

İşyeri Düzeni

-Fabrika Binası Türleri-

Düz Çatı Vadi Çatı Beşik Çatı Tepe Aydınlatmalı Çatı

Testere Çatı Yay Kirişli Çatı

Tek ve Çift Çatı

Bombeli Çatı

(9)

İşyeri Düzeni

-Fabrika Binası Türleri-

Tek Katlı

• Giriş-çıkış düzenlemesi kolaydır.

• Aktarma-taşıma işleri göreceli olarak azalır ve kolaylaşır.

• Donanımın yerleştirilmesi için daha az çaba ve hesap gerekir.

• İş kazası ve afet durumlarında tahliye kolaylaşır.

• Bölümlere erişim, gözleyebilme ve deneyim kolaylaşır.

• Doğal aydınlatma daha rahat kullanılabilir.

• Genellikle inşa maliyetleri daha azdır.

• Daha büyük alan gerektirir.

• Isı kaybı yüksektir.

Çok Katlı

• Ürün akışında yerçekiminden yararlanabilmeyi sağlar.

• Alan sınırlı olduğunda daha iyi bir kullanım sunar.

• Birbirinden aynı bulunması

gereken işlemlerin ayrılabilmesini sağlar.

• Katlar arası aktarım-hareket için düzenleme yapılmalıdır.

• Dikey sistemlerle yapılan işlemler var ise, bunlardaki ara kontroller katlar aracılığıyla sağlanabilir.

(10)

İşyeri Düzeni

-İş Akışı Türleri-

Düz (Doğrusal) Hat

U Şeklinde Hat

L Şeklinde Hat

S Şeklinde Hat

Helezon Şeklinde Hat

Dairesel Hat Karma Hatlar…

(11)

İşyeri Düzeni

-İş Akışı Türleri (Montaj Hatları)-

Üst Üste Düzen

Tarak Düzeni Ağaç Düzeni

Dal Düzeni

(12)

İşyeri Düzeni

• Sürece (İşleme) göre düzenleme

• Ürüne göre düzenleme

• Hücresel üretim düzeni

• Sabit konumlu mamule göre düzenleme

(13)

Sürece Göre Yerleşimde İşyeri Düzeni

Olumlu Yönleri

• Çok sayıda ürün çeşidinin üretilebilmesine elverir.

• Her ürün çeşidinin üretim

hacminin göreceli olarak düşük olabilmesine olanak sağlar.

• Her işlemin ardından kontrol yapabilme olanağı sunar.

• Aynı iş istasyonunun (donanımın) birden fazla iş için

kullanılabilmesini sağlar.

• Donanıma yapılan yatırım göreceli olarak daha azdır.

• Herhangi bir arıza/bakım

durumunda iş diğer istasyonlarda devam ettirilebilir.

• Çalışanlar birden fazla işte bilgi sahibi olacağından etkili denetim sağlanabilir.

Olumsuz Yönleri

• Her ürünün işlem gerekleri farklı olacağından ürün akışları

karmaşıktır.

• Üretim programlarının

hazırlanması göreceli olarak zordur.

• İşlem sırası bekleyen yarı

mamuller nedeniyle ara stoklar oluşur.

• Üretime hazırlık (ayar) süreleri genel olarak yüksektir.

(14)

Sürece Göre Yerleşimde İşyeri Düzeni

Hammadde Deposu Mal Kabul

Mamul Deposu Yükleme Alanı İdari Bölüm

Kesme Pres

Torna

CNC Yarı Mamul Depolama Alanı

Freze

Taşlama Matkap Boyama

Montaj A

B

C

(15)

Sürece Göre Yerleşimde İşyeri Düzeni

• Sürece göre yerleşim düzeni hazırlanırken ana amaç malzeme/insan hareketinin en küçük olacağı şekilde bir düzen oluşturmak ve buna bağlı olarak malzeme/insan aktarma maliyetlerinin azalmasını sağlayarak iç akışlardaki karmaşanın önüne geçmektir.

• Bunun sağlanması için basit grafik yaklaşım, işlem sıra analizi, yük-mesafe analizi gibi deneme-yanılma

yaklaşımlarından yararlanılabileceği gibi CRAFT, ALDEP,

CORELAP gibi algoritmaları kullanan bilgisayar yazılımları ile

sistematik yerleşim planlaması da yapılabilir. Ayrıca doğrusal

programlamanın özel modellerinden biri olan atama modeli

de kullanılabilir.

(16)

Örnek 1

• Bir imalat atölyesinde altı işlem merkezi olacaktır. Bu işlem merkezlerinin üretim alanı içerisinde belirlenmiş altı bölüme

yerleştirilmesi istenmektedir. İşlem merkezleri arasındaki günlük iş akışı miktarları tabloda yer almaktadır. Buna göre işletme için

malzeme aktarmalarının en az olması için hangi işlem merkezi hangi alana yerleştirilmelidir?

Bölüme Gelen İş Sayısı

A B C D E F

Bölümdengiden iş sayısı

A 5 10 3 2

B 12

C 10 4 8

D 16

E 7

F 8

1 2 3

4 5 6

(17)

Örnek 1

-Basit Grafik Yaklaşım-

• Basit grafik yaklaşımda amaç, en fazla hareket ilişkisi olan

bölümleri merkeze alarak yan yana olmayan bölümler arasındaki ilişki sayısını en küçük kılacak şekilde bir yerleştirme yapmaktır.

Bölüme Gelen İş Sayısı

A B C D E F

Bölümdengiden iş sayısı

A 5 10 3 2

B 12

C 10 4 8

D 16

E 7

F 8

İş Merkezi İlişki Sayısı

A 4+1=5

B 1+2=3

C 3+4=7

D 1+2=3

E 1+1=2

F 1+1=2

Not: İlk sayı bölümden iş giden iş merkezi sayısını, ikinci sayı bölüme iş gönderen iş merkezi sayısını göstermektedir.

(18)

Örnek 1

-Basit Grafik Yaklaşım-

• İş merkezlerinin ilişki sayıları belirlendikten sonra en hareketli bölümler merkeze yerleştirilecek şekilde bir çözüm oluşturulur. Bu çözümde birbiri arasında ilişkisi olup yan yana olmayan iş merkezleri kalmayacak şekilde çözüm iyileştirilmeye çalışılır. Eğer bu merkezler yan yana

getirilemiyorsa, bu durumda bu merkezler arasındaki akış miktarının en az olacağı şekilde bir düzenleme yapılır.

İş Merkezi İlişki Sayısı

A 4+1=5

B 1+2=3

C 3+4=7

D 1+2=3

E 1+1=2

F 1+1=2

B A F

D C E

B

D

A

C

F

E

5 2

3 8

7 10 4 10

12

8 16

(19)

Atama Modeli

• Atama modeli üretim alanıyla ilişkili atama problemlerinin çözümünde kullanılabilir:

• Makinelerin/işlemlerin/iş merkezlerinin işletmede belirlenmiş belirli alanlara atanması

• Görevlerin işgörenlere/makinelere/iş merkezlerine atanması

• İşgörenlerin makinelere/işlemlere/iş merkezlerine atanması

• Doğrusal planlamanın özel problemlerinden biri olan atama modeli, genellikle aşağıdaki amaç fonksiyonlarını karşılamaya çalışır:

• Toplam maliyetin en küçüklenmesi

• Toplam sürenin en küçüklenmesi

• Toplam kârın en büyüklenmesi

(20)

Atama Modeli

• Atama modelinin belli kısıtları vardır:

• Atanacak olan değişken (işgören, görev, makine vb.) sadece bir yere (göreve, işgörene/makineye, alana vb.) atanabilir.

• Kendisine atama yapılan değişkene (yere) yalnızca bir atama yapılabilir.

• Atama modelinin çözülebilmesi için atanacak

değişkenlerle kendisine atama yapılacak değişkenlerin sayısı eşit olmalıdır. bu eşitlik söz konusu değilse eksik olan tarafa bir kukla değişken eklenmelidir.

• Atama modelinin çözümünde Macar

Algoritması'ndan yararlanılır.

(21)

Atama Modeli

-Macar Algoritması-

En küçükleme problemlerinde Macar Algoritması'nın uygulama adımları aşağıdaki gibidir:

1. Atama modelinde ataması yapılacak ve atama kabul edecek değişkenlerin sayısı kontrol edilir, eşit değil ise eşitleyecek şekilde kukla değişken

oluşturulur.

2. Fırsat (ceza) maliyetlerinin belirlenmesi için her satırdaki en küçük değer, o satırdaki diğer tüm değerlerden çıkartılır.

3. Her sütundaki en küçük değer, o sütundaki diğer tüm değerlerden çıkartılır.

4. Her atamanın "maliyeti" sıfır olacak yerlere atama yapılır ve matristeki tüm sıfırları kapatacak en az sayıda çizgi çizilir.

5. Matriste sıfır değerle atama yapılabilecek bir değişken yoksa ya da çizilen en az çizgi sayısı matristeki satır ya da sütun sayısına eşit değilse çözüm optimum değildir.

6. Matriste üzerinden çizgi geçmeyen değerlerin en küçüğü belirlenerek, kendisi de dahil olmak üzere üzerinden çizgi geçmeyen tüm değerlerden çıkartılır, çizgilerin kesişme noktasındaki değerlere eklenir.

7. Tekrar sıfır maliyetli atamalar yapılarak matristeki tüm sıfırları kapatacak en az sayıda çizgi çizilir. Tüm atamalar sıfır maliyetli ve çizilen çizgi sayısı

satır/sütun sayısına eşit ise çözüm optimumdur. Değil ise 6. ve 7. aşamalar tekrarlanır.

(22)

Örnek 2

-Atama Modeli-

• Yeni kurulmakta olan bir akvaryum

imalathanesinde, iş istasyonlarının çalışma alanında belirlenen yerlere yerleştirilmesi istenmektedir.

Toplam beş iş istasyonu ve bu sayıda alan söz konusudur. Her iş istasyonunun her alana

yerleştirilmesi durumunda oluşacak taşıma

maliyetleri öngörülmüş ve tabloda verilmiştir. Buna göre toplam taşıma maliyetlerini en küçük kılacak yerleşim düzeni nasıl olmalıdır? Bu durumda

toplam taşıma maliyetleri ne kadar olacaktır?

(23)

Örnek 2

-Atama Modeli-

Yer 1 Yer 2 Yer 3 Yer 4 Yer 5

Cam kesme 3 5 4 3 2

Çerçeve imalatı 4 6 2 4 5

Boyahane 4 4 6 5 5

Montaj 5 4 8 6 3

Depo 7 7 8 5 6

Not: Taşıma maliyetleri bin ₺/ay olarak hesaplanmıştır.

1. Öncelikle atama yapılacak iş istasyonu sayısı (satırlar) ile atama yapılacak yer sayısının (sütunlar) eşit olup olmadığı kontrol edilir. Bu örnekte beş satır ve beş sütun olduğundan kare bir matris oluşmuştur.

2. İkinci aşamada her satırdaki en küçük değer, o satırdaki diğer tüm

değerlerden çıkartılır. Böylece ilgili satırda en düşük maliyetli yere atama yapılmazsa oluşacak ceza maliyetleri ortaya çıkar.

(24)

Örnek 2

-Atama Modeli-

Cam kesme 3 5 4 3 2

Boyahane 4 4 6 5 5

Montaj 5 4 8 6 3

Depo 7 7 8 5 6

Yer 1 Yer 2 Yer 3 Yer 4 Yer 5 Cam kesme 3-2=1 5-2=3 4-2=2 3-2=1 2-2=0 Çerçeve imalatı 4-2=2 6-2=4 2-2=0 4-2=2 5-2=3 Boyahane 4-4=0 4-4=0 6-4=2 5-4=1 5-4=1 Montaj 5-3=2 4-3=1 8-3=5 6-3=3 3-3=0

Depo 7-5=2 7-5=2 8-5=3 5-5=0 6-5=1

2a

2b

(25)

Örnek 2

-Atama Modeli-

Cam kesme 1 3 2 1 0

Boyahane 0 0 2 1 1

Montaj 2 1 5 3 0

Depo 2 2 3 0 1

3. Üçüncü aşamada her sütundaki en küçük değer, o sütundaki diğer tüm değerlerden çıkartılır. Böylece ilgili sütunda en düşük maliyetli yere atama yapılmazsa oluşacak ceza maliyetleri ortaya çıkar. Bu örnekte tüm sütunlarda en küçük değerler sıfır olduğu için matris

değişmeyecektir.

4. Dördüncü aşamada tüm iş istasyonları sıfır cezalı boş yerlere atanır.

Öncelikli olarak alternatifi olmayan atamalarda başlanır. Örneğin

(26)

Örnek 2

-Atama Modeli-

Cam kesme 1 3 2 1 0

Boyahane 0 0 2 1 1

Montaj 2 1 5 3 0

Depo 2 2 3 0 1

5. Görüldüğü üzere her yere sadece tek bir iş istasyonu

yerleştirilebileceğinden ne tür bir atama yapılırsa yapılsın tüm iş

istasyonları en küçük maliyetle bir yere atanamamaktadır. Bu aşamada matristeki bütün sıfır değerlerinin üzerinden geçecek en küçük sayıda çizgi çizilir. Burada dört çizgi yeterli olacaktır. Daha sonra üzerinden çizgi geçmeyen en küçük değer bulunarak üzerinden çizgi geçmeyen (kendisi dahil) tüm değerlerden çıkartılır, çizgilerin kesişim

(27)

Örnek 2

-Atama Modeli-

Cam kesme 1-1=0 3-1=2 2 1 0

Çerçeve imalatı 2-1=1 4-1=3 0 2 3

Boyahane 0 0 2+1=3 1+1=2 1+1=2

Montaj 2-1=1 1-1=0 5 3 0

Depo 2-1=1 2-1=1 3 0 1

6. Yeni oluştan matriste yine atamalar

yapılarak sıfırların üzerinden geçecek çizgiler çekilir. Çizgiler nasıl çekilirse çekilsin, oluşacak en az çizgi sayısı beştir. Bu da satır ya da sütun sayısına eşit olup çözüm optimumdur.

Buna göre istasyon yerleşimleri belirlenir.

Not: Tabloda gösterilmiş olan atama ile aynı maliyeti verecek bir yerleşim daha

Cam kesme 0 2 2 1 0

Boyahane 0 0 3 2 2

Montaj 1 0 5 3 0

Depo 1 1 3 0 1

(28)

Örnek 2

-Atama Modeli-

Seçenek 1

Yer İş İstasyonu Maliyet

Yer 1 Cam kesme 3

Yer 2 Boyahane 4

Yer 3 Çerçeve imalatı 2

Yer 4 Depo 5

Yer 5 Montaj 3

Toplam 17

Seçenek 2

Yer İş İstasyonu Maliyet

Yer 1 Boyahane 4

Yer 2 Montaj 4

Yer 3 Çerçeve imalatı 2

Yer 4 Depo 5

Yer 5 Cam kesme 2

Toplam 17

(29)

Örnek 3

-Atama Modeli-

• Bir işletme, yeni aldığı üç makineyi, olası dört yere

yerleştirme kararı vermek istemektedir. Makinelerden birinin yerlerden bir tanesine yerleştirilmesi mümkün değildir. İşletme, tüm makineler için tüm yerleşim

noktalarındaki taşıma maliyetlerini öngörmüştür. Buna göre işletmenin toplam taşıma maliyetlerini en küçük kılması için her makineyi nereye yerleştirmesi

gerektiğini bulunuz.

Not: İzleyen tabloda maliyetler ₺/adet ürün olarak hesaplanmış olup, tüm makinelerin üretecekleri ürün sayılarının eşit olduğu kabul edilmektedir.

(30)

Örnek 3

-Atama Modeli-

Yer 1 Yer 2 Yer 3 Yer 4

Makine 1 - 4 2 3

Makine 2 2 3 6 4

Makine 3 4 3 1 3

1. İlk olarak atanacak makine sayısı ile atanacak yer sayısı kontrol edilir. İkisi birbirine eşit olmadığı için bunlar

eşitlenmelidir. Bu amaçla var olmayan bir kukla makine oluşturulur. Kukla makinenin maliyetleri sıfır olacaktır.

Ayrıca Makine 1, Yer 1'e

atanamayacağı için, bunun atamasını engellemek amacıyla bu atamanın maliyeti çok büyük olduğu kabul edilen bir M sayısı kadar

varsayılmalıdır.

Yer 1 Yer 2 Yer 3 Yer 4

Makine 1 M 4 2 3

Makine 2 2 3 6 4

Makine 3 4 3 1 3

Kukla Makine 0 0 0 0

1a

1b

(31)

Örnek 3

-Atama Modeli-

2. İkinci aşamada her satırdaki en küçük değer, o satırdaki tüm

değerlerden çıkartılır.

Yer 1 Yer 2 Yer 3 Yer 4

Makine 1 M 4 2 3

Makine 2 2 3 6 4

Makine 3 4 3 1 3

2a

2b

Yer 1 Yer 2 Yer 3 Yer 4

Makine 1 M 2 0 1

Makine 2 0 1 4 2

Makine 3 3 2 0 2

3. Üçüncü aşamada her sütundaki en küçük değer, o sütundaki tüm

değerlerden çıkartılır. Tüm sütunlar için en küçük değer sıfır olduğundan matris değişmez.

(32)

Örnek 3

-Atama Modeli-

4. Tüm makineler sıfır ceza maliyetli yerlere atanarak çözüm oluşturulur ve tüm sıfırları kapatacak en az sayıda çizgi çizilir. Görülebileceği gibi her makine tek yere atanabileceğinden tüm atamalar en az ceza ile

yapılamamaktadır.

Yer 1 Yer 2 Yer 3 Yer 4

Makine 1 M 2 0 1

Makine 2 0 1 4 2

Makine 3 3 2 0 2

Yer 1 Yer 2 Yer 3 Yer 4

Makine 1 M 1 0 0

Makine 2 0 0 4 1

Makine 3 3 1 0 1

5. Üzerinden çizgi geçmeyen en küçük değer bulunur (1). Bu değer

üzerinden çizgi geçmeyen

değerlerden çıkartılır, çizgilerin kesişim noktasındaki değerlere eklenir. Daha sonra tekrar atamalar yapılarak çizgiler çizilir. Görüleceği üzere en az çizgi sayısı satır/sütun

(33)

Örnek 3

-Atama Modeli-

Makine Yer Maliyet

Makine 1 Yer 4 3

Makine 2 Yer 1 2

Makine 3 Yer 3 1

Toplam 6 ₺/adet ürün

İşletmede makineler yukarıda görülen yerlere yerleştirilmelidir.

İki numaralı yer boş

bırakılmalıdır.

(34)

Ürüne Göre Yerleşimde İşyeri Düzeni

Olumlu Yönleri

• Belirli bir ürünün üretilmesi için yapılacak işlemlerin akışı üzerine kurulu olduğundan kesintisiz bir akışla büyük hacimde üretim sağlar.

• Otomasyona olanak tanır.

• Malzeme aktarma maliyetleri göreceli olarak düşüktür.

• Malzeme aktarma faaliyetleri karmaşık değildir.

• Üretim planlaması ve kontrolü göreceli olarak kolaydır.

• Yarı mamul stokları azdır.

• Üretilen birim ürün başına daha az alan gerektirir.

Olumsuz Yönleri

• Esnekliği azdır.

• Standart ürünler üretilebilir.

• Sürekli akışın herhangi bir yerindeki aksama tüm akışın durmasına yol açabilir.

• Sabit yatırım maliyetleri

göreceli olarak yüksektir.

(35)

Ürüne Göre Yerleşimde İşyeri Düzeni

İdari Bölüm

Hammadde Deposu

Mal Kabul

Mamul Deposu

Sevkiyat

(36)

Ürüne Göre Yerleşimde İşyeri Düzeni

-Hat Dengeleme-

• Ürüne göre yerleşimde, üretim hattının istenen ya da en büyük çıktı miktarını sağlayabilmesi için akış sırasının nasıl olacağının belirlenmesi önem

taşımaktadır.

• Akıştaki işlem sıralarının farklı olması, hedeflenen çıktı miktarını etkileyeceği gibi hattaki işlemlerin boş (âtıl) sürelerini de belirleyecektir.

• Hattan istenen çıktı miktarının elde edilebilmesi için

çevrim süresi belirlenmeli ve hat bu çevrim süresi

dikkate alınarak düzenlenmelidir.

(37)

Ürüne Göre Yerleşimde İşyeri Düzeni

-Hat Dengeleme-

• Çevrim süresi (CT): Hedeflenen üretim miktarının başarılabilmesi için bir parçanın her bir iş istasyonunda harcayabileceği en yüksek süredir. Aynı zamanda hattan birbiri ardına çıkan iki ürün arasında geçen süredir.

• İş istasyonu: Hat boyunca en az bir işçi veya makineyi kapsayan alandır.

• Toplam işlem (akış) süresi (Σt): Bir ürünün üretimi için gerçekleştirilen tüm işlemlerde harcanan ve bir ürünün tamamlanması için gereken toplam süredir.

• Toplam çalışma zamanı (AT): Üretim hattının hedeflenen kapasiteyi başarması için kullanabileceği toplam süredir.

• Denge verimliliği (Eff_b): Tasarlanan akış içinde hattın işlem süresi ile bir ürün için harcanan toplam zaman arasındaki orandır. Hattın ne derece meşgul, ne derece boş olduğunu gösterir.

• Öncelik çiziti: Ürünün üretilebilmesi için tamamlanması gereken

işlemlerin kendi aralarındaki öncellik-ardıllık ilişkisini gösteren çizittir.

(38)

Örnek 4

• Bir ürünün üretiminde yapılan işlemler, bu işlemler

arasındaki ilişkiler ve işlem süreleri aşağıdaki gibidir. Bu üretim sisteminden günde 600 adet çıktı elde edilmesi istenmektedir. Günlük çalışma süresi 7 saattir. Buna göre üretim hattının düzenlemesi nasıl olmalıdır?

İşlem Öncel İşlem Süre (dk)

A - 0,62

B A 0,35

C A 0,10

D B 0,19

E C 0,55

F E 0,14

G D, F 0,35

A

B

C

D

E F

G H

(39)

Örnek 4

• Toplam akış süresi Σt = 2,58 dk/adet

• Toplam çalışma zamanı AT = 7x60=420 dk

• Çevrim süresi

𝐶𝑇 = 𝑇𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚 Ç𝑎𝑙𝚤ş𝑚𝑎 𝑍𝑎𝑚𝑎𝑛𝚤

İ𝑠𝑡𝑒𝑛𝑒𝑛 Ü𝑟𝑒𝑡𝑖𝑚 𝑀𝑖𝑘𝑡𝑎𝑟𝚤 = 420

600 = 0,70 𝑑𝑘/𝑎𝑑𝑒𝑡

• 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑘 𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠𝑦𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑦𝚤𝑠𝚤 =

^𝑡

𝐶𝑇

=

^2,58

0,70

= 3,69 𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠𝑦𝑜𝑛

(40)

Örnek 4

İstasyon İşlem İşlem Süresi (dk) Kalan CT (dk) Kalan İşlem(ler) En Uzun işlem

1 0,70 A A

A 0,62 0,08 B, C B

2

0,70 B, C B

B 0,35 0,35 C, D D

D 0,19 0,16 C C

C 0,10 0,06 E E

3

0,70 E E

E 0,55 0,15 F F

F 0,14 0,01 G G

4

0,70 G G

G 0,35 0,35 H H

Not: Önce en uzun sürecek olan işlemler seçilerek atamalar yapılabilir, önce kendisine bağlı en fazla sayıda işlem olan işlemler seçilerek atama yapılabilir ya da farklı öncelik kuralları kullanılabilir.

(41)

Örnek 4

• Buna göre sistemden istenen düzeyde çıktı elde edilebilmesi için işlemlerin dört istasyonda düzenlenmesi gerekecektir. İşlem sırası aşağıdaki gibi olacaktır:

AB  D  C  E  F  G  H

• Ürünün her bir istasyonda geçireceği toplam süre 0,70 dakikayı aşmamalıdır.

• Denge verimliliği aşağıdaki gibi olacaktır:

𝐸𝑓𝑓_𝑏 = 𝑡

𝐶𝑇 × 𝐺𝑒𝑟ç𝑒𝑘 𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠𝑦𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑦𝚤𝑠𝚤 = 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑘 𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠𝑦𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑦𝚤𝑠𝚤 𝐺𝑒𝑟ç𝑒𝑘 𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠𝑦𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑦𝚤𝑠𝚤 𝐸𝑓𝑓_𝑏 = 2,58

0,70 × 4 = 3,69

4 = 0,9225

• Buna göre bir adet ürün için harcanan üretim zamanının (2,80 dk) % 92,25'i (2,58 dk) işlemler için harcanmakta olup kalan süre (0,22 dk) atıl süre olarak geçmektedir.

1 2 3 4

(42)

Hücresel Yerleşimde İşyeri Düzeni

Olumlu Yönleri

• Benzer ürünler bir hücrede üretilmek üzere bir grupta toplandığından ayar

sürelerinden kazanım sağlanır.

• Yarı mamul ve bileşenlerin akış içerisinde bekleme süresi ve stok miktarı azalır.

• Malzeme aktarma ile ilgili maliyetler azalır.

• Üretim planlaması ve kontrolü göreceli olarak kolaylaşır.

• Hücre içerisinde otomasyon düzeyinin arttırılması

Olumsuz Yönleri

• Birden çok hücrede benzer donanıma gereksinim

duyulabilir. Bu da sermaye

gereksinimini arttıracaktır.

(43)

Hücresel Yerleşimde İşyeri Düzeni

İdari Bölüm

Mal Kabul

Hammadde Deposu

Üretim Hücresi B

Üretim Hücresi A

Üretim Hücresi D

Üretim Hücresi

C Mamul

Deposu

Sevkiyat

(44)

Örnek 5

-Hücresel Yerleşim-

• Bir işletme yedi çeşit ürün üretmektedir. Bu ürünlerin listesi ve her ürünün gördüğü işlemler tabloda yer almaktadır. İşletme hücresel üretim sistemine geçmek istemektedir. Buna göre

işletmenin üretim hücresi oluşturacağı ürün grupları ve her üretim hücresinde yer alacak işlemler neler olmalıdır?

İşlem 1 İşlem 2 İşlem 3 İşlem 4 İşlem 5 İşlem 6

A124 X X X X

X87 X X X

A235 X X X

A435 X X X

X56 X X X

S34 X X X

(45)

Örnek 5

-Hücresel Yerleşim-

• İlk aşamada aynı ürünleri üreten işlemler yan yana getirilmeye çalışılarak sütunlar düzenlenir.

A124 X X X X

X87 X X X

A235 X X X

A435 X X X

X56 X X X

S34 X X X

S57 X X X X

(46)

Örnek 5

-Hücresel Yerleşim-

• İkinci aşamada aynı işlemlerden geçen ürünler yan yana getirilmeye çalışılarak satırlar düzenlenir.

X87 X X X

X56 X X X

A124 X X X X

A235 X X X

A435 X X X

S34 X X X

S57 X X X X

(47)

Örnek 5

-Hücresel Yerleşim-

• Ortaya çıkan tabloda işletmenin iki ya da üç üretim hücresi oluşturması gerektiği görülmektedir. X87 ve X 56 ürünlerini

üretecek bir üretim hücresi 2, 3 ve 4 işlemlerini içerecek şekilde oluşturulacaktır.

• Eğer iki üretim hücresi düşünülüyorsa, A ve S grubu ürünler aynı üretim hücresinde üretilecektir. Bu durumda üretim hücresinde 1, 3, 4, 5 ve 6 işlemleri yer alacaktır. Hacim ve akış kısıtları elverirse S kodlu ürünler için gereken 4 numaralı işletmin X kodlu ürünlerin üretim hücresinde yapılması ve kalan işlemlerin bu hücrede