KOCAELĐ ÜNĐVERSĐTESĐ * FEN BĐLĐMLERĐ ENSTĐTÜSÜ
SIFIR HATALI SĐSTEM TASARIMI ve UYGULAMASI
YÜKSEK LĐSANS TEZĐ
Endüstri Mühendisi Yahya ŞAHĐN
Anabilim Dalı : Endüstri Mühendisliği
Danışman : Prof. Dr. Nilgün Fığlalı
i ÖNSÖZ ve TEŞEKKÜR
Hızla gelişen teknolojiye ayak uydurmak, rekabet ortamında, piyasada kalıcı olarak yer sahibi olabilmek, rakiplerle kolay bir şekilde başa çıkabilmek ve müşteri memnuniyetini sağlamak için hedef ; müşterilerin kaliteli, hatasız ve düşük maliyetli ürün / hizmet taleplerini yerine getirmektir.
Bu tez kapsamında Toplam Kalite Yönetimin’de Hata, Hata Çeşitleri ve Tanımları, Hata Teşhisi ve Hata Önleme Sistemi, Sıfır Hata ve Hata Önleme Tekniği olarak Poka-Yoke konularında araştırma ve uygulama yapılmışır
Yüksek Lisans eğitim ve öğretimim devam ettiği sürece benden hiçbir desteği esirgemeyen Hayat Arkadaşım SĐBEL ŞAHĐN’e ve Üretim Müdürüm Sayın AYHAN ÇALGIN’ a sonsuz teşekkürü bir borç bilirim.
ii ĐÇĐNDEKĐLER ÖNSÖZ ……… ... i ĐÇĐNDEKĐLER … ... ii ŞEKĐLLER DĐZĐNĐ … ... iv TABLOLAR DĐZĐNĐ ... v KISALTMALAR ... vi ÖZET ...… ... vii
ĐNGĐLĐZCE ÖZET … ... viii
1. GĐRĐŞ... ... 1
2. SIFIR HATA ... 4
2.1. Sıfır Hata Kavramı... ... 4
2.2. Sıfır Hata Uygulama Programı... 6
2.3. Đstatiksel Kalite Kontrol ve Sıfır Hata Đlişkisi ... 7
2.4. Kalite Teminat Araçları... 8
2.4.1. Poka-yoke ( Hata Önleme ) ... 9
2.4.2. Birbirini Takip Eden Mekanizmalar ve Otokontrol ... 10
2.4.3. Kaynak Kontrol ve Otomasyon ... 11
3. HATA TÜRLERĐ VE ETKĐLERĐ ANALĐZĐ ... 13
3.1. HTEA-Hata Türleri ve Etkileri Analizi Kapsamı... ... 13
3.1.1. HTEA nin kalite sistemi içindeki yeri. ... 14
3.1.2. HTEA tarihçesi... 16
3.1.3. HTEA ne zaman başlanır ... 16
3.1.4. HTEA amaçları ... 18
3.1.5. HTEA sağladığı faydalar... 18
3.2. Hata Türleri ve Etkileri Analizinin Türleri ... 20
3.2.1. Tasarım HTEA... ... 22
3.2.2. Süreç HTEA ... 24
3.3. Hata Türleri ve Etkileri Analizinin Aşamaları ... 27
3.3.1. Hazırlık çalışmaları ... 28
3.3.2. Sistem analizi ... 30
3.3.3. Analiz sonuçlarını değerlendirme ... 34
3.3.4. Đzleme ve uygulama ... 40
3.3.5. Doğrulama.... ... 41
4. POKA-YOKE ... 42
4.1. Poka-yoke Aletlerinin Başlıca Katagorileri... ... 43
4.2. Sıfır Hata ve Poka-Yoke Đçin Temel 8 Prensibi. ... 44
4.3. Gözlem Felsefeleri ... 45
iii
4.5. Shingo nun Metodu ... 49
4.6. Poka-Yoke Đle Denetim ... 50
4.7. Poka-Yoke Ayar Fonksiyonları ve Aracları ... 52
4.8. Servis Poka Yokelerinin Sınıflandırılması... ... 54
4.9. Hizmet Vereni Hatadan Koruma ... 55
4.9.1. Görev poka-yokeleri... 55
4.9.2. Davranış poka-yokeleri ... 56
4.9.3. Kesinlik poka-yokeleri ... 58
4.10. Müşteriyi Hatadan Koruma ... 58
4.10.1. Hazırlık poka-yokeleri ... 58
4.10.2. Karşılama poka-yokeleri.... ... 58
4.10.3. Çözüm poka-yokeleri ... 60
4.11. Poka Yoke ile Đlgili Örnekler ... ... 61
5. SIFIR HATALI SĐSTEM UYGULAMALARI ... 63
5.1. Problemin Tanımı ... 63
5.2. Uygulama yapılan firma Tanıtımı... ... 63
5.3. SWOT Analizi-Sıfır Hatalı Sistem ... 65
5.3.1. Güçlü Yanlar ... ... 65
5.3.2. Zayıf Yanlar ... 66
5.3.3. Fırsatlar.... ... 66
5.3.4. Tehditler ... 66
5.4. Sıfır Hatalı Sistemin WS02 de Uygulaması... 67
5.4.1. Balık Kılçığı Yöntemi ile WS02 Analizi ... 68
5.4.2. WS02 Süreç HTEA i ... 69
5.4.3. WS02 Fikstürüne Sensör Montajı-Maliyet Analizi... 72
5.5. Sıfır Hatalı Üretim Sisteminin Özellikleri ... 73
5.5.1. Ürüne ait barkod ... 74
5.5.2. Mekanik poka-yoke ... 75
5.5.3. Parça varlık sensörleri ve otomasyon entegresi.... ... 76
5.5.4. Reset anahtarları ... 77
5.5.5. Çift El butonu ile kapanma ve acil stop ... ... 78
5.5.6. Görsel Ekranlar ... 79
5.5.7. Tamir ve raporlama sistemi ... 80
5.5.8. Đzlenebilirlik.... ... 81
5.5.9. Civata ve somun montajında tork ve açı kontrolü ... 82
5.5.10. Double-Hit ( Tekrardan Ok almak ) engellenmesi... ... 83
6. SONUÇLAR ve ÖNERĐLER.... ... 85
KAYNAKLAR ... 89
iv
ŞEKĐLLER DĐZĐNĐ
Şekil 3.1 : Ürün Mühendisliği ve HTEA Yol Haritası ... 17
Şekil 3.2 : HTEA Türleri ve Aralarındaki Đlişkiler.. ... 21
Şekil 4.1 : Hatanın Proses Sonunda Bulunması. ... 46
Şekil 4.2 : ĐPK – Bilgilendirici Gözlem Örneği ... 47
Şekil 4.3 : Hata nın Ürüne Dönüşmeden Bulunması ... 48
Şekil 5.1 : Y162 Koltuk Üretim Hattı ... 63
Şekil 5.2 : Y162 Hattı yerleşim Planı ... 64
Şekil 5.3 : WS02 LockBolt Perçinleme Makinası ... 67
Şekil 5.4 : WS02 Fikstürü Đçin Balık Kılçığı Diyagramı. ... 68
Şekil 5.5 : HTEA da Çıkan Sonuçlara Göre Uygulanan Poka-Yoke. ... 70
Şekil 5.6 : Sisteme OK/ NOK Sinyal gönderen Lock Bolt Tabancası... 71
Şekil 5.7 : Sensör Ekleme Maliyet Analizi ... 73
Şekil 5.8 : Ürün Barkodunun Kayıt Altına Alınması ... 74
Şekil 5.9 : Mekanik Poka-Yoke Örneği ... 75
Şekil 5.10 : Parça Varlık Sensörleri ... 76
Şekil 5.11 : Reset Anahtarı... 77
Şekil 5.12 : Çift E Butonu ve Acil Stop.... ... 78
Şekil 5.13 : Görsel Ekranlar ... 79
Şekil 5.14: Elektrikli Tork Ünitesi Bulunan Bir Poka-Yoke Đstasyonu... 82
Şekil 5.15 : Sıfır Hatalı Sistem Kurulumu ile Kazanılan Merit Award.... ... 87
v TABLOLAR DĐZĐNĐ
Tablo 3.1 : Risk Analizinde Eski ve Yeni Anlayışın Karşılaştırması ... 15
Tablo 3.2 : Tasarım – Süreç HTEA Arasındaki Farklılıklar.. ... 27
Tablo 3.3 : Şiddet (Hata Ağırlığı) Değeri Verilmesi. ... 35
Tablo 3.4 : Oluşma Olasılığının Verilmesi ... 36
Tablo 3.5 : Saptanabilirlik (Hata Keşfetme) Değeri Verilmesi... 37
Tablo 5.1 : WS02 Proses Hata Türleri ve Etkileri Analizi ... 69
Tablo 5.2 : Sensör Ekleme Proje Maliyetinin Hesaplanması ... 72
Tablo 5.3 : Üretim Maliyeti-Đşlem Süreleri... 72
Tablo 5.4 : Hurda Maliyeti Hesaplanması ... 73
Tablo 5.5 : Barkod Đçindeki Bilgiler ... 73
vi KISALTMALAR
API American Petrol Enstitüsü BSI Đngiliz Standartlar Enstitüsü CC Critical Characteristic
DOE Design of Experiments – Deney Tasarımı FMEA Hata türü ve etkileri analizi
FMECA Hata türü, etkileri ve kritiklik analizi FTA Fault Tree Analysis - Hata Ağacı Analizi HTEA Hata türü ve etkileri analizi
IKK Đstatiksel Kalite Kontrol
ISO 9001:2000 Kalite Yönetim Sistemleri-Şartlar
ISO/TS 16949 Kalite yönetim sistemleri - Otomotiv üretimi ve ilgili yedek parça üreticisi kuruluşlar için
ISO 9001:2000’in uygulanmasına dair özel şartlar KKD Kişisel Koruyucu Donanım
MIL-STD 1629 A Hata türü, etkileri ve kritiklik analizi uygulaması için Prosedür
OHSAS 18001 Occupational Health and Safety Assessment Series – Đş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Standardı RÖS -RPN Risk öncelik sayısı
SFCS Shop Floor Control System
SPC Statistical Process Control - Đstatiksel Proses Kontrol TSE Türk Standartlar Enstitüsü
WS Work Station – Çalışma Đstasyonu
QFD Quality Function Deployment –Kalite Fonksiyon Yayılımı
vii
SIFIR HATALI SĐSTEM TASARIMI ve UYGULAMASI YAHYA ŞAHĐN
Anahtar Kelimeler: Sıfır Hata,Poka-Yoke,Hata Türleri Etkileri Analizi,Civata ve Somun Montajı,Tork ve Açı Kontrol,Tekrardan OK Alma
Özet: Sürekli gelişme sürekli bir arayışı ifade eder. Bu yaklaşım mükemmellik arayışı ve sıfır hata yaklaşımının temelidir. Sürekli geliştirme ve müşteri memnuniyeti göz önünde bulundurulduğunda sıfır hata büyük önem taşımaktadır. Sıfır hata yaklaşımı gerçekte hataları bulmak yerine onları önlemeyi amaçlayan kalite metodudur.
Sıfır hatalı sistem tasarımı aşaması ürünün tasarımından ürünün nihai kullanıcıya ulaşıncaya kadar tüm prosesi kapsar. Nihai kullanıcıda oluşabilecek hatalar takip açısından izlenebilirlik raporları da bu sürece eklenir. Sistem kurulmadan bu süreçte çıkabilecek hata modları HTEA ile analiz edilerek hata oluşmadan önlem alınır. Hata Türleri ve Etkileri Analizi; önleyici faaliyetleri dikkate almaktadır; hatalar gerçekleştikten sonra müşteri tatminini sağlamaya ya da kalite belgesi almaya yönelik faaliyetleri içermemektedir
viii
ZERO DEFECT SYSTEM DESIGN and IMPLEMENTATION YAHYA ŞAHĐN
Keywords: Zero-Defect,Poka-Yoke,Failure Modes and Effect Anayls,Nut and Screw Assembly,Torque and Angle Control,Double-Hit
Abstract: Continuous improvement refers to a continuous quest. This approach is the foundation of excellence search and zero-defect approach. . Zero-defect approach is an importance item when we consider continuous improvement and customer satisfaction. . Zero-defect approach is a quality method that aims preventing errors instead of finding them.
Zero- defect system design contains all proseses start from part design till end user. Tracebility reports are added to these steps for defects which can occur by end user. This failure modes are analysed by using FMEA and actions are taken before failure occurs. Failure mode effect analys take importance of preventing defects ; FMEA does not contain corrective actions after defect occurs for customer satisfaction or
1 1. GĐRĐŞ
Son 25 yıl içerisinde yönetim konusunda önemli gelişmeler olmuştur. Bir çok yönetici bunun farkında olmamasına rağmen bu değişi gizliden gizliye olmuştur.Bu değişimlerin en önemlisi Toplam Kalite Yönetimi ile ilgili olanıdır. Toplam Kalite Yönetimi felsefesini benimseyen yöneticilerin, insanları müşteri olarak ve kendilerini de onların danışmanı olarak görmesi gerekir. Dolayısıyla kuruluşlarda etkin bir yönetim şekli, örgüt içerisinde etik bir alt yapının varlığına gerek gösteren “Toplam Kalite Yönetimi”olarak adlandırılan yeni bir kavram yoluyla gerçekleştirilebilir. Toplam Kalite Yönetimi uygulamada evrensel olmasına karşın her bir çevrede bireysel ihtiyaçların karşılanmasını gelenek haline getirmeyi ve bu gereksinimlere ayak uydurmayı zorunlu kılmaktadır.
Toplam Kalite Yönetimi ne bir program, ne spesifik bir araç ne de bir tekniktir. “Toplam Kalite Yönetimi; hem bir yönetim düşüncesi ve hem de örgütsel iklimde bir değişim” olarak ifade edilebilir.Toplam kalite Yönetimi felsefesi ; bir örgütte sürekli Toplam Kalite Yönetimi, insana dönük ölçüme zorlayan üretim metedolojisini yapılandırma ve disipline etmeden yararlanarak müşteri tatmini üzerinde odaklaşan bir yönetim düşüncesidir. gelişmeyi imkan sağlayan bir ortam yaratır.
TKY rekabetçi bir yapılanmayı, ileriye dönük tüm kararlarda ve değerlendirmelerde rekabet gücü unsurlarının temel alınmasını ve uygulamanın bu çerçevede takip edilmesini öngörür. TKY; değişimlerin yönetilmesinde ve rekabet gücünü geliştirmede yüksek hız sağlayan bir sistemdir. Bunu gerçekleştirmek için “kalite- maliyet- termin-verimlilik-kar” ilişkisine geleneksel anlayıştan çok daha değişik bir açıdan yaklaşmaktadır. Bu yeni bakış açısına göre kalite için yapılan çalışmalar, savurganlığı önlemekte, verimliliği arttırmakta ve maliyetleri düşürmektedir. Yüksek kaliteli ürünlerin daha düşük fiyattan pazara sürülmesi pazar payını arttırmakta ve “kar” amacına ulaşılmasını sağlamaktadır. TKY’de hem süreç hem de beşeri unsurların temel misyonu değişimi yönetebilmek ve “kalite”ye ulaşmaktır.
2
Rekabetçi bir yapıya sahip TKY’nin modelde belirtilen ana öğeleri ve ilkeleri aynı zamanda şirketin kurumsal kültürünü oluşturan ilke ve değerlerdir. Dünyadaki gibi ülkemizde de önemine rağmen ihmal edilen bir konuda TKY anlayışına göre şirket kültürünün yaratılmasıdır.
Toplam kalite bir ürün veya hizmetin ilk aşamasından müşteriye teslim edilene kadar geçen süreçte yapılacak tüm işlemlerin hatasız olmasını sağlamasını amaçlamaktadır. Günümüzde rekabete dayalı ortamda , üretim işletmeleri ürünlerini zamanında, hatasız ve ekonomik olarak üretmek zorundadırlar. Optimize Üretim Teknolojisi, Malzeme Đhtiyaç Planlaması, Üretim Kaynakları Planlaması, Tam Zamanında Üretim, Yalın Üretim gibi modern üretim kontrol sistemleri de bu amaçla sıfır hata programları uygulamaktadırlar.
Sıfır hata programları hataları önlemek için tüm önlemlerin alındığı sağlıklı sistemler kurmayı hedefler. Bu doğrultuda , öncelikle hatalara neden olabilecek faktörler bilimsel metotlarla belirlenir.Sonraki aşama sorunların oluşmasını ve tekrarlamasını önlemeye yönelik sistemlerin geliştirilerek uygulamaya konulmasıdır. Sıfır hata programları sayesinde hatalar mümkün olduğunca kaynağında yakalanır ve düzeltilir. Bu da işletmelerin kaliteli ürünler /hizmetler sağlayarak yüksek derecede müşteri memnuniyetini yakalamalarını, maliyetlerini azaltılmalarını ve rekabet avantajı elde etmelerini sağlar.
Bu tez kapsamında ürünün müşteri tarafından belirlenmş olan kritik parça montajında operatörün hata yapma riskini ortadan kaldıracak yöntemler üzerinde durulmuştur. Bu kapsamda operatörün hata yapma riskini sıfıra indirecek uygulamalara yer verilmiştir.
Bu kapsamda 2. Bölümde sıfır hatanın tanımı yapılarak , sıfır hata bakış açısı ve uygulama yöntemleri konuları ile ilgili bilgiler verilmiştir.. 3. Bölümde hatanın oluşmadan önce etkileri analiz edilip sonuçların değerlendirilmesi ve ortaya çıkmasını engellenmesi amacıyla Hata Türleri Etkileri Analizi yöntemi ve aşamları ile ilgili bilgi verilmiştir. HTEA uygulama yöntemleri, alınan önlemler ,sonuçların değerlendirilmesi konularına yer verilmiştir. 4. Bölümde sıfır hata ve hata önleme
3
tekniği olarak poka-yoke konusu üzerinde bilgilere yer verilmiştir. Poka-Yoke anlamı, uygulama metodu ve sisteme kazandırdıkları hakkında bilgilere yer verilmiştir. 5. Bölümde ise Sıfır Hatalı sitem Tasarımı uygulanmasına yer verilmiştir. Major SKT firmasında kurulan sıfır hatalı sistem altyapısı , proseslerile ilgili detaylı bilgi verilmiş ve son bölümde sonuçlar değerlendirilmiştir.
4 2. SIFIR HATA
2.1. Sıfır Hata Kavramı
Sıfır Hata kavramı, “işi ilk defada doğru yap” yaklaşımı olarak da ele alınmaktadır. Bu amacın başarılması bireylerin yaklaşımı veya isteği ile orantılıdır. Bu isteğe verilecek cevap her zaman üç maddenin farkında olmaktır. Bunlar;
-Görevinin önemli olduğunun farkında olmak,
-Üzerinde çalıştığı ürünün önemli olduğunun farkında olmak,
-Yönetimin, çabalamanın önemli olduğunu düşündüğünün farkında olmak.
Sıfır Hata, kalite kontrol ve kalite güvence sistemlerini uygulayarak hataların nedenlerini belirleyici ve hataların ortaya çıkmasını önleyici çabaların tümüdür (Hoyur, 2001). Sıfır Hata yaklaşımının hedefi, sıfır müşteri şikayetidir. Bu faaliyetler
şu başlıklar altında toplanabilir;
-Güvence Sıfır Hataları: Müşteriye hatasız ürün temin etmek için kurulan kalite güvence sistemleri,
-Önleme Sıfır Hataları: Karşılaşılan kalite sorunlarının tekrarlanmasını önleyici sistemler,
-Küçük Sıfır Hatalar: Küçük sıfır hata çalışmaları, işletmenin bütününde çalışanların sorun çözümüne katkılarını sağalamaya yönelik sistemlerdir (Hoyur, 2001).
Sıfır hata, sadece ürünlerde hiçbir kusur olmaması anlamını taşımamaktadır. Sıfır hata faaliyeti, ürünün tasarımındaki her aşamasını, pazarlama ve yönetim sürecinin tüm aşamalarını kapsamalıdır. Sıfır hata ise, ara düzeltmeler ve hatası olmayan bir ürünün üretimine yöneliktir. Bu anlayışa göre, zamanında teslim edilmemiş, en iyi ürün bile değerinden biraz kaybedecektir. Bu nedenle sıfır hata, hatasızlık anlamına gelmemektedir. Ayrıca sıfır hata için, herkes ya da her grup kendi işini ilk seferinde
5
en iyi yapmaya ve kişiler görevlerini yaparken işletmenin hedeflerine yöneltilmeye özendirilmesi önemlidir.
Sıfır hata hedefine ulaşılmasında yapılması gereken faaliyetlerden bir diğeri de, kalite kontrol faaliyetlerinin sadece kalite kontrol elemanlarına değil, üretim faaliyetleri ile uğraşan tüm personele kaydırılması şeklindedir. Bu yaklaşım ise TKK felsefesi ve Đstatistiksel Proses Kontrol (ĐPK) yaklaşımını ortaya koymuştur. Sıfır hata hedefine ulaşılmasında bir başka aşama ise, dışarıdan sağlanan parçaların sıfır hatalı olmasının sağlanmasıdır. Günümüzde bu kavram işletmelerde “kalite güvence sistemi”nin kurulması ile sağlanmaktadır ve dışarıdan sağlanan parçaların tedariğinde kalite kontrol olayından, tamamen kalite sağlama olayına doğru bir eğilim söz konusu olmaktadır (Pekdemir, 1992).
Sıfır Hatanın geçmişi 1961-1962 yıllarında, Florida’daki Martin işletmesinin Cape Canaveral’a Pershing füzelerini sıfır fark ile teslim etmesine dayanır. Bundan kısa bir süre sonra, General R.W.Hurst, Birleşmiş Milletler ordusu füze komuta yardımcı kumandanı, Pershing füzesi teslimatının zamanından bir ay önce yapılmasını talep etti. Martin işletmesi bu durumu kabul etti ve Pershing takımına bildirdi. Bu teslimat başarıyla gerçekleştirildiğinde, sıfır fark fikri çalışanlara tam anlamıyla ulaşmıştır. Bu sonuç Sıfır Hata programının başlangıcıdır.
Programın, üst yönetimden basit bir çalışana kadar en iyi sonuçları vermesi için çok iyi planlanıp, dikkatlice organize edilmesi gerekir (Örneğin üst yönetim, orta yönetimi hem öğretmeli hem de motive etmeli, orta yönetim de aynı şeyi ustabaşılara yapmalı). Bütün program çalışanın zorlanarak değil kendi isteğiyle en iyiyi yapmasını amaçlar. Yönetim takımı, çalışanlarını Sıfır Hata programına motive etmeden önce, bu programı zevkle kabul etmelidir. Programın başarıya ulaşması için bütün çalışanların programa inanması gerekir. Bu, çalışana işin önemi kabul ettirilerek başarılır. Bu çalışanı kutlayarak veya sırtını sıvazlayarak başarılamaz. Çalışana, hareket ve örneklerle işinin iyi yapılmaya değeceği gösterilerek ikna edilmelidir (Stephan, 1979).
Değişiklik olsun diye değişiklik yapmak genellikle israftır. Ancak adım adım ilerleyen, amaçlı bir değişiklik, iş hayatında kalan ve gelişen ekonomik durumları
6
veya rekabet ettiklerini umursamayan bir organizasyonun sembolüdür. Bu da Sıfır Hata ile olur. Sıfır Hata yeni bir şey değildir. Dikkatlice organize edilmiş bir temel üzerine oturtulmuş ses getiren bir iş uygulamasıdır (Hoyur, 2001).
2.2. Sıfır Hata Uygulama Programı
Sıfır Hata programı gerçekte hataları bulmak yerine onları önlemeyi amaçlayan kalite teminat metodudur. Önem, üründeki hataları bulmak yerine üretim sırasında hataların önlenmesine verilir. Bu amacı başarmak için kalite kontrol önleme tekniklerine yatırım yapılır. Birçok işletme, başlangıçta paralarını üretim sonrası kalite kontrol yerine, hata-önleme programına yatırırsa, kalite maliyetlerini azaltabilir. Uzun vadede, Sıfır Hata programı üründe hata aramadan daha ucuz olacaktır. Bununla birlikte, maliyet düşüşü yanında Sıfır Hatanın başka yararları da vardır.
Sıfır Hata programı, işçileri yaptıkları işin kalitesini daha üst bir seviyeye çıkarmasını başarmak için doğrudan ve dolaylı organize ve motive etmede araştırılan motivasyonel çalışmanın önemli bir parçasıdır. Bu orijinal Sıfır Hata programını tereddütsüz bazı endüstrilerde uygulamak gerekir. Sıfır Hata programının doğası onun hiç bitmeyen bir dava olmasıdır. Bu Sıfır Hatadan daha ötesi olmayan hiçbir
şeyin kabul edilmediği bir felsefe değişimidir. Bu yolda beş sene gibi çalışılınca,
hataları % 0. 1 seviyesine indirebiliriz. Ancak bu düzeyde iken bile hata problemini elimine etmek için araştırmalara devam etmek gerekir .
Sıfır Hata programlarının temel özellikleri aşağıdaki gibidir ;
-Bir motivasyonel paketin amacı, operatörün kişisel olarak kontrol ettiği ürünlerde hataları azaltmasıdır.
- Bir önleme paketinin amacı yönetim kontrollü hatları azaltmaktır. Hata Sebebini Kaldırma (HSK) etrafında merkezlenen bu paketi takip eden analizler, işverenler ve yöneticiler tarafından yapılması gereken faaliyetlerdir. Bu analizlerin başında Poka-Yoke tekniği gelmektedir.
-Çalışanlara tam vaktinde geri besleme sağlamak için ilgili prosedürlerin düzenlenmesidir.
7
Etkin bir Sıfır Hata programı aşağıdaki maddeleri içermektedir (Wild, 1990) ;
-Kalite problemleri üzerine kurulan bir model veya başarılacak kalite hedefleri, bu hedeflere ulaşamamanın sebepleri,
-Motivasyonel programı kurabilmek için iyi bir yapılanma ve hedeflerin başarılması, -Programın kurulması ve işletilmesinde kalite hedeflerinin başarılması ve kalite problemlerinin çözümüne katkıda bulunanlar,
Sıfır Hata anlayışı hataların nedenlerini ortadan kaldırmaya ve hatalar oluşmadan önlem almaya yöneliktir.Dolayısıyla hatalı ürünlerin üretilmesini engellediğinden maliyetler de düşmektedir.
(http://www.genelbilge.com/sifir-hata-ve-hata-onleme-teknigi-olarak-pokayoke.html/)
2.3. Đstatistiksel Kalite Kontrol (ĐKK) ve Sıfır Hata Đlişkisi
ĐKK’nin Üretimdeki yerini avantaj ve dezavantajları ile inceleyeceğiz. Daha sonra ĐKK’nin sınırlarından arınmış diğer teknikleri sürekli kalite gelişimi çerçevesinde
tartışacağız. Bugünkü yüksek kalite seviyesinde rekabet için dizayn edilmiş kalite teminatı programı içindeki ĐKK’nin rolünü belirleyerek sonuca ulaşacağız.
ĐKK’nin cazibesini anlamak kolaydır. Kalite kontrole, tahmin ve hipotez testleri bilgileri ile genişletilmiş az sayıda test ile işlem yapmasına izin verir. Aynı zamanda, daha ucuz ve %100 kontrolle desteklenmiş kesin testlere de izin verir. Ancak % 100 kontroldeki monotonluk ve tekrarlar, kalite kontrolcünün hatalı parçaları elimine etmemesine kadar varan sıkıntı ve yorgunluk hissi verir. Kontrolcünün üründe hasara sebep olduğu durumlarda da, istatistiksel yaklaşım uygundur. Fakat belki de ĐKK’nin en derim etkisi bilgi toplama ve geri besleme süreçlerindeki rasyonelizasyon ve sistematizasyon üzerine olmuştur. Juran, kalite yönetimi bilgisi ile dünya çapında tanınan yazar, söyle der: “Olayların ilerlemesine istatistiksel araçların katkısı bilgi toplama ve analizi sistemetize etmek için olmuştur. Bu sistematik yaklaşım, datanın toplanması, analiz edilmesi ve yorumlamasının nasıl yapılacağına dair bir rehber olmuştur.(http://www.endmuh.com/bau/tky_projeleri/dosyalar/sifir_hata.docx)
8
Stewart, bu yüzyıl başlarında Bell laboratuarlarının kalite uzmanı, istatistiği proses kontrolleri çağından “bilgi verici” kontrol çağına doğru yaklaşmıştır. Bu ileri adımla, üretim “yargı” kontrol çağından “bilgi verici” kontrol çağına doğru yaklaşmıştır.
Đstatistiksel süreç kontrolü gerçekleştirmek için data gereklidir. Bu data sistematik
bilgi toplamaya ve ürün kontrolüne zorlayacaktır. Böyle bir bilgi eksikliğinde üretim sürecinin gerçek doğası tamamıyla anlaşılamaz ve mevcudiyetinde ise kalite üzerine daha iyi kararlar alınabilir. Eğer süreç kontrolden çıkarsa, hataların sebebini takip ederek keşfedecek yeterli datanın hazır olması gereklidir. Bilginin ve yapısal bilgi toplamanın öneminin anlaşılması, istatistikçilerin kalite teminatı fonksiyonuna yaptıkları önemli katkı olabilir.
ĐKK çekicidir. Matematiksel ve teknik bilgilerle sağlam olarak desteklenmiş bir
kalite kontrol sistemi teklif eder. Ancak, istatistik kalite teminatı görevinde karmaşaya düşebilir. Shingo şöyle gözlemler : Gerçek kalite kontrol güya istatistik kullanımı gerektirir. Đstatistik sadece bir araç olduğu halde , bazen o kadar önemli olduğu düşünülür ki kalite kontrolün asıl amacı unutulur.”
Bazı durumlarda, ĐKK güçlü ve gerkli bir kalite teminatı olabilir ; ancak yüksek performansı garanti etmez. Birçok faktör kalite gelişimindeki kabiliyetini belli bir noktayı geçmeyecek şekilde sınırlar:
-ĐKK kalite teminatı sağlamaz.
-ĐKK, yönetimi, kalite fonksiyonundan ayırmak için çalışabilir. -ĐKK işçiye seçim hakkı vermeme doğrultusunda çalışabilir. -ĐKK ilerleyen kalite gelişimine engel olabilir.
-ĐKK istatistikçileri aşırı derecede bir role teşvik edebilir. -ĐKK maliyetli olabilir.
2.4 . Kalite Teminat Araçları
Uygun durumlarda ĐKK kendisinden hem maliyetli hem de verim açısından daha yüksek performans gelişimi gösteren kontrol metotlarıyla yer değiştirilir. Sezgi dışı görünmesine rağmen bu kontrol metotları az zaman ve az maliyet içerir. Bunlar hata
9
önleme araçları, birbirini takip eden ve oto kontrol mekanizmaları, kaynak kontrol ve otonomasyon gibi metotlardır.
2.4.1. Poka-Yoke (Hata Önleme)
Bir Poka-yoke aracı, hatanın sürekli oluşmasını önleyecek ve yok edecek şekilde dizayn edilmiş bir araçtır : Bu tip sistemler genellikle az bir hayal gücü gerektirir ve gayet ucuz olabilir. Belirli tip yanlışlıklardan meydana gelen hataları bir daha oluşmalarını imkansız kılarak yok ederler.
Shingo ,poka-yoke nin geliştiricisi, Poka-yoke yaklaşımının basitliği ve düşük maliyetli oluşumu göstermek için şu örneği verir:
Đzolasyon bandı televizyon kabinleri 10 yerden uygulanmaktaydı. Geçmişte,
izolasyon bandının 8 cm şeritleri bir çubuk üzerine dizilirdi ve ihtiyaç olduğunda buradan alınıp televizyon kabinleri uygulanırdı. Ancak bazen şeritler kullanılmıyordu ve böylece aşağıdaki poka-yoke yaklaşımını benimsedi. (Hoyur, 2001).
Bandın şeritler ilk önce 102lu gruplar halinde çubuğa takıldı. Böylece eğer işçi bir
şeridi kabine uygulanmamış ise, çok çabuk bir şekilde çubuğun üzerinde 10’lu
gruptan birinin kaldığını fark edecekti. Bu noktadan ,işçiler tüm 10 şeridin de uygulanmasını asla ihmal etmediler.
Poka-yoke yaklaşımının gücü, ne karmaşık istatistiğe ne de teknolojiye gereksinim duymayan hata önleme kabiliyetidir. Kuzey Hindistan kentlerinden olan Surajpur’daki Toyota Kamyon fabrikasında son zaman çalışmalarından biri araştırılırken ,yazarlar tesadüfen bir Poka-yoke oluşturmuşlardır. Üretilen uzun araçların civatalarını sıkmayı sağlamak için, proseste kullanılan vida anahtarları bir kova boya içinde muhafaza edilir. Bir cıvata takılmadığında, renk farklılığından eksikliği göze batar. Bu olayda, zeka ucuz bir çözüm elde etmiştir. Poka-yoke araçları bununla birlikte, elektronik sensörle, sınır düğümleri, optik tarayıcılar ve başka aletleri de içerebilir.Biz örneklerimizi Poka-yoke nin basitliği ve yaratıcılığına dikkat için düşük teknoloji ile sınırlıyoruz.
10
Poka-yoke, hatanın nedenini anlayan herhangi biri tarafından kullanılabilen kalite teminat aracıdır. Đlginç olan, bir çok sürekli gelişim (kaizen) programında prosesten etkilenen, Poka-yoke aracının hatayı düzeltmesini en çok arzulayan kişi olan işçidir. Bir kere hata farkedildiğinde , Poka-yoke açıklığı ve erişilebilirliği onu çalıştıran kalitelerdir. (Toyota Motor Şirketinin her makinesi ortalama 12 poka-yoke aracı ile donatılmıştır.) Poka-yoke hataların kaynağı doğru anlaşıldığında oluşturulur. Shingo’nun poka-yoke kavramı fazla içeren en uygun olanıdır. ĐKK’nin geleneksel olarak uygulanmadığı alanlarda da Poka-yoke güçlü bir araç olabilir. Örnek olarak, birçok ofis, değişik raslantılı hata çeşitleri bulacak ve izin vermeyecek şekilde kolayca programlanabilen bilgisayarlar ile etkileşim halindedir. (Hoyur, 2001).
2.4.2. Birbirini takip eden mekanizmalar ve otokontrol
Birbirini takip eden kontrol, önceki proseslerde üretilen hatalı parçaların üzerinde fiziksel olarak işlem yapılmaması için sonra gelen proseslerin dizayn edilmedir. Bütün delikler uygun bir şekilde levha üzerine delinmedikçe, levha bir sonraki makinaya uymayacaktır: Bir parça gerçek uzunluğunda kesilmediği sürece, bir sonraki prosese uygunluk göstermeyecektir. Birbirini takip eden kontrol geri besleme için gerekli olan zamanı kısaltır; işçi işlemden sonra hata oluştuğunu hemen bilir ve bir sonraki prosese geçmeden problemi düzeltebilir. Bu alet ĐKK’den daha hızlı değildir; aynı zamanda %100 hata düzeltmeyi garanti eder.
Otokontrol, birbirini takip eden kontrolle aynı prensipleri kullanır; ancak operasyonda çalışan işçinin kendi çıktısı kontrol etmesine gereksinim vardır. Bu durumda geri besleme zamanı daha da kısalır. Bir kere daha Poka-yoke araçları otokontrol süreçleri için büyük önem taşır. Eğer çalışırsa, birinin kendi ürettiğini kontrol etmesini en idealdir. Çünkü ürünün uygunluk kararı organizasyonun en alt seviyelerinde verilir. Fakat bunun başarılı olabilmesi için destekleyici bir iş çevresine sahip olmak büyük önem taşır. Otokontrol metotlarının çalışması için Juran dört şartı listeler:
-Kalite şüphe götürmez bir şekilde ilk öncelik olmalıdır. -Đşçiler ve yönetim arasında karşılıklı bir güven oluşmalıdır.
11
-Đşçiler, yüksek kalite iş için gerekli tüm araçlara sahip olmalıdır.
-Đşçiler ,ürün uygunluk kararını verecek ve buna sağladıklarını test edecek şekilde eğitilmelidir.
2.4.3. Kaynak kontrol ve otomasyon
Sıfır Hata ailesinin üçüncü üyesi olan kaynak kontrol,yanlışlıklar hataya dönüşür ve eğer yanlışlıklar yok edilirse ,hatalar da oluşmaz gözlemini temel alır. Hatayı beklemeden, yanlışlık oluşmadan önce(tercih edilir) veya yanlışlık oluştuğunda problemi çözmek için hareket geçirilir. Shingo tarafından önerilen kaynak kontrol felsefesi şunları içerir:
-Tam bir bakım programı, makinalar aşınmadan veya bozulmadan önce makinaların kontrolü ve çizelgelere göre parçalarını yeniden yerleştirilmesi,
-Doğru malzemelerin doğru olarak kullanılmasını sağlamak için planlama adımında uygun iş proseslerine gerekli dikkatin gösterilmesi.
-Çıktılardaki bütün değişikliklerin yok edilmesi.
-Ham malzemelerin hasara uğradığı durumlarda dikkatli kontrol. -Poka-yoke araçları oluşturma.
(http://www.gezenadam.com/meraklisinabilgiler/_ciddimeseleler/cmn_sifirhata.htm)
Kaynak kontrolün amacı hatanın kaynağına inerek onu yok etmektir. Son zamanlarda yukarıdaki aşamaları gerçekleştiren bir plastik püskürtme parçaları kalıplama firması ile çalışma fırsatı bulduk. Çıktılardaki uyuşmazlığın kaynağını kontrol etmek için, firma bütün plastik hammaddelerin sabit bir sıcaklık ve nem düzeyinde muhafaza ediyor. Sıcaklık ve nemi en sıkı toleranslarda tutmak havadaki en küçük toz parçacıklarını bile filtre etmek üzere fabrikaya çok pahalı bir klima kontrol sistemi yerleştiriliyor. Bütün kalıplama makinalarına titiz olarak bakılıyor ve önemli parçalar yeniden yerleştiriliyor. Bunlara ek olarak, beklenmedik yıpranmalar için, bütün makinalar her dört yılda bir değiştiriliyor. Bu uygulamalar üzerine fikirleri sorulan rakipler bu kadarın aşırı olduğunu söylediler. Ancak firma hala diğerlerine en düşük hata oranına sahiptir ve çok karmaşık parça üretimindeki sıkıntısı çok azdır.
12
Otomatik tesisat çoğunlukla insanlardan daha tutarlıdır. Bununla birlikte, eğer proses kusurlu bir şekilde işlerse ve yakından kontrol edilmemişse, hatalar büyük miktarda oluşur. Otonomasyon veya “insan temasıyla otomatikleşme” bu problemi çözer. Bir otonomatik makine büyük miktardaki hata üretim olasılığını yok etmek üzer otomatik durdurma aletleri, poke yoke (hata yapmaz) araçları ve sabit pozisyon durdurma gibi cihazlarla donatılmıştır. Otonomatik üretimde bir şey yanlış gittiğinde, hata çıktı vermektense makine kapanacaktır. “Otonomasyon” kelimesi yeni olabilir; ancak fikir yeni değildir. Deneyimli bir arkadaş 1951’de Ford Motor Şirketinde gözlemlediği bir örneği bizimle paylaştı. Otomatik transfer hatları olan bir karmaşık alet delme istasyonu sınır düğmeleri ile donatılmıştır. Bu düğmeler, her delme çevriminden sonra çubukların tek tek parçalara temasıyla hatalı aletleri kontrol ederdi. Çubuklar parçalara temas etmediğinde, bu delme parçasının kırıldığını ve içerde kaldığını gösterdi. Sınır düğmeleri parlak bir ışığı faaliyete sokar, transfer hattı durur ve istasyon yeniden normale dönene kadar kapatılırdı. Otonomasyon, açıklanan diğer Sıfır Hata araçları gibi hatalar yüzünden oluşan problemleri tamamıyla ortadan kaldırır.(http://www.endmuh.com/bau/tky_projeleri/dosyalar/sifir_hata.docx)
13 3. HATA TÜRLERĐ ve ETKĐLERĐ ANALĐZĐ
“Hata türleri ve Etkileri Analizi bir ürün ya da süreçte bilinen veya meydana gelebilecek hataların, önceki deneyimler ya da teknoloji kullanılarak belirlenmesi ve bu hataların olmaması için yapılan bir planlamadan oluşan analitik bir tekniktir.” (Besterfield ve diğerleri, 1999).
“Bu yöntem, hataların etkisini ve bunları önlemenin adımlarını saptamaya yarayan sistematik bir yaklaşımdır. HTEA güvenilirlik mühendisliğinin bir parçası olarak ürün ve süreç hatalarını analiz eder.” (Mizuno ve Akao, 1994)
“Standartlardaki tanıma göre güvenilirlik; ““Bir sistemin belirli koşullar altında kendinden beklenen fonksiyonları yerine getirme olasılığıdır.”” . Doğru bir şekilde uygulanan HTEA, uygulayıcıya sistemde, tasarımda, süreç ve hizmette yer alan risklerin azaltılmasını sağlayacak yararlı bilgiler sunar. Dolayısıyla HTEA güvenilirlik güvencesini sağlayan bir tekniktir.”
3.1. HTEA – Hata Türleri ve Etkileri Analizi Kapsamı
Hata Türleri ve Etkileri Analizi, işletmeye zarar verebilecek hatalı ve başarısız ürünlerin piyasaya sürülmesi olasılığını önlemeye yarayan bir tekniktir. Bu teknik sezgisel bir yaklaşıma dayanmamaktadır. Gazetelerde büyük şirketlerin ürünlerinde ortaya çıkan ciddi güvenilirlik sorunları nedeniyle tasfiye aşamasına geldiklerine dair haberlere rastlanmaktadır. Bu şirketler bu türden bir sorunla karşılaşıncaya kadar işlerini iyi yürütmüş, pazarda belirli bir yere gelmişlerdir. Bu türden bir sorun
şirketleri, ürünün piyasadan toplanması gereğinden dolayı büyük maddi zararlara
sokmakta ve hatta şirket aleyhine davalar açılmasına neden olabilmektedir. Bu
şirketlerin yöneticileri işler kontrolden çıkmadan önce sorunları görememişlerdir,
çünkü bu sorunları araştırmamışlardır. Sorunla karşılaştıkların da ise bir şeyler yapabilmek için çok geçtir.
14
Bu türden sorunların, sorun iyice büyümeden önlenebilmesi için uygulanabilecek teknik “Hata Türleri ve Etkileri Analizi” dir. Bu teknikle ciddi hataların önceden tahmin edilmesi ve elimizdeki kıt kaynakların diğerlerine göre daha önemli olan sorunlara yönlendirilerek önleyici faaliyetlere gidilmesi mümkündür.
3.1.1 Hata Türleri ve Etkleri Analizi'nin kalite sistemi içindeki yeri
Güvenilirlik (öngörülen kalitenin ve bağlı olduğu sistemin oluşturulması ve sürekliliğinin sağlanması) ürün kalitesinin en önemli kriteri olmasının yanında müşteri tatmini açısından da çok önemli göstergedir .
Güvenilirlik bir aletin veya sistemin verilen bir zaman süresi boyunca ve verilen çalışma koşulları altında, kendisinden beklenen işlevleri uygun bir şekilde yerine getirmesi olasılığıdır. Tanımdan da anlaşılacağı gibi güvenilirlik ürünlerin veya sürecin önemli bir özelliği ve müşteri tatminini sağlamakta etkisi çok fazla olan bir faktördür. Müşteriler kullandıkları ürünün hizmet süresinin uzun ve aynı zamanda sorunsuz bir süreç olmasını istemektedirler. Ürünler karmaşık hale geldikçe, geleneksel tasarım yöntemleriyle düşük hata oranlarını elde edebilmek güçleşmektedir (Şimşek, 2000).
Bu nedenle ürünün veya sürecin güvenilirliğini sağlamak için atılacak adım, ortaya çıkabilecek olan hataların türlerini ve bunların ürün ya da sürece etkilerini belirleyebilecek bir risk analizinin yapılması ve kurulacak veya kurulmuş olan bir sürecin güvenilirliğinin kontrol altına alınmasıdır. Risk analizinde eski ve yeni anlayışlar Tablo 3.1.'de problem, kayıplar ve güvenilirlik açısından karşılaştırılmıştır(Yılmaz, 2000).
15
Tablo 3.1 : Risk Analizinde Eski ve Yeni Anlayışın Karşılaştırması ( Durhan, 2006 )
Eski Anlayış Yeni Anlayış
Problem Çözümü Problemin Önlenmesi
Kayıp Maliyetlerin Çıkarılması Kayıpların Önlenmesi
Güvenilirliğin Hesaplanması %100 Güvenilirlik
Hata Türleri ve Etkileri Analizi, riskleri tahmin ederek hataları önlemeye yönelik güçlü bir analiz tekniğidir. Hatanın ortaya çıkması ile doğacak problemin müşteri gibi algılanması ilkesine dayanmaktadır. Hata Türleri ve Etkileri Analizi çalışmasında belirlenen bütün hatalar için olasılık, şiddet ve saptanabilirlik tahmini yapılmaktadır (Akın, 1998) .
Bir ürünün güvenilirliğini sağlamak için; bir güvenlik programının geliştirilmesi, tedarikçi firmaların izlenmesi ve kontrol edilmesi, bir hata raporlama sisteminin oluşturulması, uygun hata analizlerinin yapılması, düzeltici faaliyetlerin yürütülmesi, hata arama sisteminin yapılandırılması, Hata Türleri ve Etkileri Analizinin tam olarak uygulanması gerekmektedir.
Başarılı bir Hata Türü ve Etki Analizi uygulaması ;
-Her hatanın nedenlerini ve etkenlerini belirler. -Potansiyel hataları tanımlar.
-Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların önceliğini ortaya çıkarır. -Sorunların izlenmesini ve düzeltici faaliyetlerin yapılmasını sağlar.
Hata Türleri ve Etkileri Analizi, ürünlerin ve süreçlerin geliştirilmesinde öncelikli olarak hata riskinin ortadan kaldırılmasına odaklanan ve bu amaçla yapılan faaliyetleri belgelendiren bir tekniktir.
16
3.1.2. Hata Türleri ve Etkileri Analizinin tarihçesi
Hata Türleri ve Etkileri Analizi (HTEA) disiplini, ABD ordusunda geliştirilmiştir. Hata Türleri, Etkileri ve Riskinin Analizi Üzerine Prosedürler olarak adlandırılan Askeri Prosedür MIL-P-1629, 9 Kasım 1949 tarihinde başlatılmıştır. Sistem ve donanım hatalarının etkilerinin belirlenmesi için güvenilir bir değerlendirme tekniği olarak kullanılmıştır. Hatalar görev başarısına ve personel/donanım güvenliğine etkilerine göre sınıflandırılmıştır. Bu, modern imalat sisteminin yapısına uymamaktadır. Günümüzde tüketici malları üreten imalatçılar müşteri güvenliği ve memnuniyeti gibi yeni öncelikler belirlemişlerdir.
1988 yılında Uluslararası Standartlaştırma Örgütü iş yönetimi standartları üzerine ISO 9000 serisini ortaya çıkarmıştır. ISO 9000 standardının gerekleri işletmeleri, tüketicinin istekleri, gereksinimleri ve beklentileri doğrultusunda Kalite Yönetim Sistemleri geliştirmeye itmiştir. ISO 9000'in otomotiv sektöründeki karşılığı olan QS 9000, bu alanda faaliyet gösteren firmalar kalite sistemlerini standartlaştırma çabasına sokmuştur. Bunun için otomotiv sektöründeki firmalar, Hata Türleri ve Etkileri Analizi'ni de içeren Đleri Ürün Kalite Planlaması (Advanced Product Quality Planning - APQP) uygulamakta ve Kontrol Planı oluşturmaktadır. Şubat 1993'te Otomotiv Endüstrisi Faaliyet Grubu (AIAG) ve Amerikan Kalite Kontrol Topluluğu (AĐKK) endüstri çapında Hata Türü ve Etki Analizi standardı oluşturmuştur. Bu standart HTEA yapısı QS 9000 standardının geliştirilmesinde işbirliği yapan Chrysler, Ford ve General Motors şirketleri tarafından kabul edilmiştir ve desteklenmektedir.
3.1.3. Hata Türleri Etkileri Analizine ne zaman başlanır
HTEA bilinen veya potansiyel problemlerin eliminasyonu ile müşteri memnuniyetini maksimize eden bir metodolojidir. Bunu gerçekleştirmek için HTEA mümkün olduğunca erken, hatta bütün gerçekler ve bilgiler mevcut değilken başlatılmalıdır. HTEA “Sahip olduklarınla yapabileceğinin en iyisini yap” fikri üzerine odaklanır(Stamadis, 1995) .
17
Açık olarak, HTEA programı aşağıdaki durumlarda başlatılmalıdır.Yeni sistemler, tasarımlar, ürünler, süreçler veya sistemler tasarlanırken,
-Mevcut sistem, tasarım, ürün, süreç veya servisler için yeni uygulamalar,
-Mevcut sistem, tasarım, ürün, süreç veya servisler için sebeplerine bakılmaksızın değiştirilirken,
-Mevcut koşullardaki sistem, tasarım, ürün, süreç veya servisler için yeni uygulamalar başlatılırken,
-Mevcut sistem, tasarım, ürün, süreç veya servislerin geliştirilmesi düşünüldüğü zaman.
HTEA, sürekli gelişim yolunun haritasıdır. Bu özelliği ile HTEA sistem fikrinden üretim ve servise kadar her aşamada başlatılabilir.
Şekil 3.1: Ürün Mühendisliği ve HTEA Yol Haritası ( Durhan, 2006 )
Düşünce Tasarımı Geliştirm e Geçerlil ik Testi Süreç
Kalite sisteme nasıl entegre edilir?
- Müşterinin belirlediği spesifikasyonlar - HTEA
- Deney Tasarımı (Klasik veya Tagucci)
Test nasıl en büyüklenir?
- Güvenilirlik artışı - HTEA
- Deney Tasarımı (Klasik veya Tagucci) - Efektif testler
Nasıl Test Etmeli?
- Ne tür örnekler alınmalı? - Ne tür test yöntemleri kullanılmalı? - Test ne kadar sürmeli?
- Güvenilirlik testi uygun mu, türü ne? - Hızlandırılmış test uygulanabilir mi?
Süreç nasıl kontrol altında tutulmalı ve geliştirilmeli?
- HTEA - ĐPK
18
HTEA başladıktan sonra yaşayan bir doküman olur. Sürekli gelişimin gerçek bir dinamik aracıdır. Başlangıç aşamasına bağlı değildir. Sistem, tasarım, süreç veya servis süreçlerinin gelişimi için kullanılır. Sürekli olarak gerektikçe güncellenmelidir.
3.1.4. Hata Türleri ve Etkileri Analizinin amaçları
Hata Türleri ve Etkileri Analizi (HTEA) öncelikli olarak ürün ve süreç geliştirme üzerine eğilen, disiplinli bir tasarım gözden geçirmedir. HTEA tekniğinin öncelikli amaçları şunlardır:
-Ürün veya süreçte oluşabilecek potansiyel hataları önceden belirleyerek bu hataların oluşmasını engellemek.
-Nihai ürünün müşteri ihtiyaç ve beklentilerini karşıladığından emin olmak için, planlanan imalat ve montaj süreçleriyle bağıntılı olarak bir ürünün tasarım karakteristiklerini analiz etmek.
-Potansiyel hata türleri belirlendiğinde, onları ortadan kaldırmak için düzeltici önlemleri almak veya sürekli bir şekilde onların oluşma potansiyellerini azaltmak. -Montaj veya imalat süreci için, sistemin dayandığı neden ve ilkeleri de yazılı hale getirmek.
-Titizlikle uygulandığı durumlarda, bir HTEA; süreç geliştirilmesinde mühendislerin düşüncelerini (deneyim ve geçmişteki problemlere dayanarak, mantık örgüsü içerisinde yalnız gidebilecek her birimin analizini içeren) özetlemek.
3.1.5. Hata Türleri ve Etkileri Analizinin sağladığı faydalar
HTEA ile elde edilen bilgiler tasarımda, üretim sürecinde değişiklikler yapma, kullanılan malzemeyi değiştirme, kalite kontrol ve kalite muayene ölçütlerini tekrar gözden geçirme gibi kararların verilmesinde kullanıldığından, yöntem karar verme aracı olarak da değerlendirilir. HTEA aşağıdaki fonksiyonların gerçekleştirilmesini sağlar (Boyacıoğlu, 1998);
19
-Ürün, süreç ya da hizmette hataların oluşturacağı en küçük bir zararın bile oluşumunun engellenmesini sağlamak için hata türlerini sistematik olarak gözden geçirir,
-Ürün, süreç, hizmeti ya da bunların fonksiyonelliğini etkileyebilecek her türlü hatayı ve bu hatanın etkilerini tanımlar,
-Tanımlanan bu hatalardan hangilerinin ürün, süreç ya da hizmet operasyonlarında daha kritik etkilerinin olduğunu belirler, bu yüzden meydana gelebilecek en büyük hasarı ve hangi hata türünün bu hasarı üretebileceğini tanımlar,
-Montajda, montaj öncesinde, üründe ve süreçte hataların oluşum olasılığını ve bunun nereden kaynaklanabileceğini (tasarım, süreç, vb.) belirler,
-Diğer kaynaklardan elde edilmesi mümkün olmayan hata oranlarını ve türlerini tanımlayarak gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,
-Güvenilirliğin deneysel olarak test edilebilmesi için gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,
-Bir ürün için değişikliklerin olabilecek etkilerini tanımlar,
-Yüksek riskli bileşenlerin nasıl güvenilir hale getirilebileceğini tanımlar, -Montaj hatalarının olabilecek kötü etkisinin nasıl giderilebileceğini tanımlar.
Yukarıdaki mühendislik avantajlarının yanı sıra ayrıca Hata Türleri ve Etkileri Analizi tekniği kullanmanın getirdiği genel anlamdaki avantajlar aşağıda sıralanmıştır (Yılmaz, 2000):
-Hizmet veya ürünlerin kalitesini ve güvenilirliğini arttırır. -Şirket imajını arttırır.
-Rekabet avantajını arttırır. -Müşteri tatminini arttırır.
-Ürün geliştirme zaman ve maliyetini azaltır.
-Tasarım geliştirme faaliyetlerinde bir öncelik sağlar. -En uygun sistem tasarımını seçmekte kolaylık sağlar. -Gelişim isteği doğurur.
-Organizasyon kültürünü arttırır. HTEA çalışmaları sonucunda ;
20 -Hataları önleyecek programlar hazırlanır,
-Makine, tezgah ve süreç akışını gerçekleştiren donanımda hangi elemanların yenilenmesi gerektiği,
-Tasarım ve spesifikasyonlarda ne gibi değişikliklerin yapılacağı, -Đhtiyaç duyulan bakım süresi ve gerek duyulan bakım araç-gereci, -Gerekli görülen testler,
-Bakım, operasyon, kontrol talimatlarında yapılacak değişiklikler belirlenir.
3.2. Hata Türleri Etkileri Analizinin Türleri
Hata türleri ve Etkileri Analizinin uygulama aşamaları birbirine çok benzemekle birlikte uygulama yerlerine ve amaçlarına göre dört türü vardır.
-Sistem HTEA : Bütün donanımların ve tasarımın tamamlanmasının sonrasında üretim, kalite güvence gibi sistemlerin akışını en elverişli hale getirmek için kullanılan bir yöntemdir(Yılmaz, 2000). Sistem HTEA sistemde bozukluklara neden olan potansiyel hata türlerine odaklanır.
-Tasarım HTEA : Tasarım HTEA, ürün deneme safhasından önce tasarım esnasında veya ürünün fizibilite çalışmaları esnasında karmaşık ürünlerdeki ana riskli bölgeleri bulup ortaya çıkarmak için yapılan HTEA çalışmasıdır.
-Süreç HTEA : Üretim ve montaj işlemlerini analiz etmek için kullanılır. Üretim ve montaj işlemlerinde aksaklıklara yol açan hata türleri üzerine odaklanır(Stamadis, 1995).
-Hizmet HTEA : Müşteri hizmetlerini geliştirmek amacıyla üretim, kalite güvence ve pazarlama koordinasyonu ile uygulanan bir yöntemdir(Yılmaz, 2000).
Hata Türleri Etkileri Analizinin Türleri ve arasındaki ilişkiler Şekil 3.2. de verilmiştir.
21
Şekil 3.2 : HTEA Türleri ve Aralarındaki Đlişkiler (Yılmaz, 2000).
Bu hata türleri ve etkileri analizi türlerinden temel olarak bir ayrım yaptığımızda Hata Türleri ve Etkileri Analizini ;
-Tasarım HTEA -Süreç HTEA
olmak üzere ikiye ayırabiliriz. Bu iki tür genellikle işletmeler tarafından tercih edilmektedir. HTEA çalışmalarında yüksek verim alabilmek için önce tasarım sonra Süreç HTEA ‘ nın kullanılması gereklidir.
Sistem Tasarım Süreç Servis
Bileşenler Alt sistemler Ana sistem Bileşenler Alt sistemler Ana sistem Đnsan gücü Makine Metot Malzeme Ölçüm Çevre Đnsan gücü Đnsan kaynakları Makine Metot Malzeme Ölçüm Çevre Makineler Đnsan Kaynakları Araçlar Đş istasyonları Üretim hatları Süreçler Göstergeler Operatör eğitimi Görevler Đş istasyonları Servis hatları Servisler Performans Operatör eğitimi Odak : Toplam süreçteki hataları minimize etmek Amaç : Toplam süreç kalitesini, güvenilirliğini, sürekliliğini ve verimliliğini maksimize etmek Odak : Tasarımdaki hata etkilerini minimize etmek Amaç : Tasarımın kalitesini, güvenilirliğini ve sürekliliğini maksimize etmek Odak : Sistemdeki hata etkilerini minimize etmek Amaç : Sistemin kalitesini, güvenilirliğini ve sürekliliğini maksimize etmek Odak : Toplam organizasyondaki servis hatalarını minimize etmek Amaç : Kalite güvenilirliğini ve servis açısından müşteri memnuniyetini maksimize etmek
22 3.2.1.Tasarım HTEA
Tasarım HTEA, herhangi bir tasarımdan sorumlu mühendis/ekip tarafından, tasarımda ortaya çıkabilecek olası Hata Türleri ve Sebeplerinin tüm kapsamıyla ele alındığı, tanımlandığı ve çözümlendiği analitik bir tekniktir. Đlgili her bir sistem, alt sistem ve bileşen değerlendirilir. Diğer bir değişle özenle ve uygun şekilde yapılmış bir Tasarım HTEA, tasarlanan bir bileşen, alt sistem veya sistem için, ekip düşüncelerinin özetidir (tecrübeye dayanarak yanlış gidebilecek elemanların analizini de içererek). Bu sistemli yaklaşım, tasarım mühendisinin herhangi bir tasarım süreçindeki zihinsel disiplinini paralelleştirir ve belgelendiri.
Tasarım HTEA, tasarım ihtiyaçlarının ve alternatiflerinin değerlendirilmesinde, sistemin işlemesinde oluşabilecek hata türleri ve onların sonuçlarının tasarım/geliştirme sürecinde ele alınmasında, tam ve etkili tasarım ve test geliştirme programlarının planlanmasında ek bilgiler sağlayacak bir referans oluşturur (Boyacıoğlu, 1998). Tasarım HTEA, özellikle ürünün güvenilirlik ve emniyetine zarar verebilecek herhangi bir durumu veya zayıf noktaları belirlemek için tasarımı analiz etmenin etkili bir yöntemidir.
Bir Tasarım HTEA için müşteri, son kullanıcı (ürünü satın alıp kullanan) olmayıp, aynı zamanda üst sistemlerin veya nihai ürünün tasarım mühendisleri/ekipleri, üretim ve montaj sürecinden sorumlu mühendisler ve servis mühendisleridir.
Tasarım HTEA tasarım aşamasında ürüne şu şekillerde katkılarda bulunur (Aktaş, 1997):
-Ürünün mümkün hatalarının ürün gerçekleştirmeden önce tespit edilmesini sağlar, -Uyulması gereken, ürün emniyet kurallarının tanımlanmasına yardımcı olur ve tasarım esnasında gerekli önlemlerin alınmasına sağlar,
-Ürün tasarım gereksinimleri ve alternatiflerinin değerlendirilmesine yardımcı olur, -Kritik ve önemli özelliklerin belirlenmesine yardımcı olur,
23
-Tasarım esnasında oluşturulan gerçekçi bir belgelendirme sistemi gelecekteki ürün tasarımları için rehberlik eder.
Tasarım HTEA Ekibi:
Ekibin lideri birinci derecede sorumlu mühendis olmalı ve ekip eylemleri ve ekipteki değişkenlikleri yönetmeli, çabaları yönlendirmeli, ekibin tam katılımını sağlamalıdır.
HTEA hazırlığı ekip liderinin sorumluluğunda olmasına rağmen, HTEA çalışması bir ekip çabasını gerektirir. Tasarım HTEA sürecinin başlangıcı esnasında, sorumlu mühendis, tüm etkilenen alanların temsilcilerinin doğrudan ve faal olarak ekipte bulunmasını sağlamalıdır.
HTEA ekibi genel olarak çekirdek ekip ve destek ekip olmak üzere iki ayrı gruptan oluşur. Çekirdek ekip üyeleri çapraz işlevsel ekip çalışmasının her aşamasına katılırlar, karar vericidirler ve eylemlerin gerçekleştirilmesinden sorumludurlar.
Destek ekip üyeleri ise, özel görüş ve girdi sağlamak üzere, genelde gerektiği zaman katılırlar. Ekip üye sayısı beş ile on arasında olmalıdır
Çekirdek Ekip : -Tasarım Mühendisi -Üretim/süreç Mühendisi Destek Ekip : -Servis -Tedarikçi/yardımcı Sanayi -Analiz/Test Operasyonları -Kalite
Bu üyelerin yanı sıra bir sonraki üst veya alt grup, sistem veya bileşenin tasarımından sorumlu mühendisler de ekipte bulunmalıdır. HTEA, etkilenen fonksiyonlar arasındaki fikir alış verişini harekete geçirerek, bir ekip yaklaşımının ortaya çıkmasını sağlamalıdır(Duman, 2001).
24 Tasarım HTEA’nın Çıktıları :
-Potansiyel ürün hata türlerinin listesi,
-Potansiyel kritik ve belirleyici karakteristiklerin listesi,
-Kritik ve belirleyici karakteristikleri göstermek üzere yapılacak çalışmaların listesi, -Ürün hata türlerini ortadan kaldıracak ya da tekrarını azaltacak tasarım önlemlerinin bir listesi.
Çalışmaya başlarken aşağıdaki bilgi ve dokümanlar hazırlanır (Boyacıoğlu, 1998); -Tasarımın amacı ve müşterinin ihtiyacı,
-Ürünlerde görülen hatalar,
-Düşünülen ve var olan kontrol planları,
-Đlgili detay teknik çizimler, şemalar, şartnameler, talimatlar, -Süreç ve montaj akış şemaları,
-Laboratuar testleri ve talimatları, -Parça örneği,
-Hata örneği.
3.2.2. Süreç HTEA
Süreç HTEA; herhangi bir süreçten sorumlu mühendis/ekip tarafından, süreçte ortaya çıkabilecek olası Hata Türleri ve ilgili sebeplerinin tüm kapsamıyla ele alındığı, tanımlandığı ve çözümlendiği analitik bir tekniktir(Ford Motor Company, 2000). Bu teknik; süreç hata türüyle ilişkili ürünün potansiyelini belirler, hataların müşteri üzerindeki etkilerinin potansiyelini ortaya çıkarır, potansiyel imalat ve montaj süreci hata sebeplerini belirler ve hata şartlarını ortaya çıkarmak veya önlemek için kontrole yoğunlaşmada gerekli olan önemli süreç değişkenlerini belirler.
Bir Süreç HTEA için müşteri normal olarak nihai müşteri (ürünü satın alıp kullananlar) olarak görülmelidir. Ancak, müşteri, bir sonraki ve daha sonraki imalat/montaj operasyonları ve servis operasyonları da olabilir .(Motor Company, 2000).
Süreç HTEA, imalat sırasında ürüne ve sürece şu katkılarda bulunur (Aktaş, 1997):
25
-Olabilecek üretim hata ve hata etkilerinin göz önünde tutulmasını sağlar,
-Hatalı ürünlerin üretilme olasılığını azaltmak için kontrollere veya hataları keşfetmek için çeşitli yöntemlere mühendisleri ve çalışanları odaklayarak sürecin olumsuzluklarının ortaya çıkmasını sağlar,
-Kritik ve önemli özellikleri belirler, iyileştirme faaliyetleri için öncelik sırası yaratır, -Süreç değişiklikleri sırasında oluşturulan gerçekçi bir belgelendirme sistemi gelecekte geliştirilecek olan üretim ve montaj süreç tasarımları için rehberlik eder.
Süreç HTEA Ekibi :
HTEA hazırlığı ekip liderinin sorumluluğunda olmasına rağmen, HTEA çalışması bir ekip çabasını gerektirir. Tasarım HTEA sürecinin başlangıcı esnasında, sorumlu mühendis, tüm etkilenen alanların temsilcilerinin doğrudan ve faal olarak ekipte bulunmasını sağlamalıdır.
HTEA ekibi genel olarak çekirdek ekip ve destek ekip olmak üzere iki ayrı gruptan oluşur. Çekirdek ekip üyeleri çapraz işlevsel ekip çalışmasının her aşamasına katılırlar, karar vericidirler ve eylemlerin gerçekleştirilmesinden sorumludurlar. Destek ekip üyeleri ise, özel görüş ve girdi sağlamak üzere, genelde gerektiği zaman katılırlar. Ekip üye sayısı beş ile on arasında olmalıdır(Ford Motor Company, 2000).
Çekirdek Ekip : -Tasarım Mühendisi -Üretim/Süreç Mühendisi Destek Ekip : -Đmalat -Tedarikçi/yardımcı Sanayi -Bakım -Kalite
-Bir sonraki operasyonun Süreç Mühendisi
26 Süreç HTEA’ nın Çıktıları :
-Potansiyel süreç hata türlerinin bir listesi,
-Potansiyel ve kritik belirleyici karakteristiklerin bir listesi,
-Ürünlerin kritik ve belirleyici karakteristikleri için tavsiye edilen önlemler listesi, -Süreç yeterliliği iyileştirilemiyorsa, ürün hata türlerini ortadan kaldıracak ya da sıklığını azaltacak veya hata tespit yöntemlerini geliştirecek süreç önlemlerinin bir listesi (Stamatis, 1995).
Süreç HTEA, bütün yeni ürünlerde, değişiklik yapılan parçalarda ve yeni üretim teknolojilerinin uygulandığı parçalara ait üretim süreçlerinde uygulanmalıdır. Bu noktada HTEA, ürünle ilgili sürecin hata türlerini, hatanın gelecekte müşteriler üzerindeki etkisini ve üretim ve montajda ortaya çıkabilecek süreç hatalarının sebeplerini ortaya koyar.
Süreç HTEA girdilerinin bir çoğu Tasarım HTEA’ dan veya Tasarım HTEA’ nın önerilen eylemlerinin sonuçlarından gelir. Aynı zamanda, Tasarım ve Süreç HTEA’ nın sütunları arasında da çok güçlü bir ilişki vardır. Etkileri ve onların şiddet dereceleri, Süreç HTEA’ ya ilave edilen etkilerle doğrudan bağlantılıdır. Diğer ilişkiler daha güç fark edilir. Örneğin; tasarım sebepleri genelde süreç hata türlerine neden olurlar.
Süreç HTEA ’ya başlamadan önce üretim sürecinin hangi bölümünün dikkate alınacağı tam olarak belirlenmelidir. Belirlenen ürün için tüm üretim süreçlerini kapsayan bir çalışma yapılmasına gerek yoktur. Tüm süreci kapsam içine almak imkansızdır. Bunun yerine üretim süreci, bağımsız aktiviteler ve kademelere bölünerek incelenir.
Süreç HTEA, yaşayan bir belgedir ve ön hazırlık çalışmaları sırasında ya da öncesinde başlatılmalı ve bağımsız parçalardan başlayarak, üst takımlara kadar olan bütün üretim çalışmalarını içine almalıdır. Süreç HTEA, ürünün tasarlandığı şekli ile tasarım amaçlarını karşılayacağını varsayar, tasarım zayıflığı nedeniyle oluşabilecek hataları kapsamaz. Bunların etkileri ve analizi Tasarım HTEA’ nın kapsamına girer.
27 Süreç HTEA çalışmasında öncelikle;
-Ürünün birincil ve ikincil fonksiyonları yazılır,
-Ürün fonksiyonlarını meydana getiren parçalar belirlenir, -Her bir parçanın fonksiyonu belirlenir,
-Parçanın fonksiyonlarını yerine getirebilmesini sağlayacak özellikler belirlenir, -Her bir parçanın aşamalarını sağlayacak süreç aşmaları belirlenir (Boyacıoğlu, 1995).
Tasarım – Süreç HTEA arasındaki farklılıklar Tablo 3.2. de gösterilmiştir.
Tablo 3.2 : Tasarım – Süreç HTEA arasındaki farklılıklar (Aktaş, 1997)
Tasarım HTEA Süreç HTEA
Ürünlerin seri üretimine geçmeden önce tasarımında kullanılır.
Üretim ve montaj süreçlerinin
tasarımında kullanılır. Tasarım hatalarından kaynaklanan
ürünler üzerindeki performans
düşüren potansiyel hata türleri ile ilgilenir.
Üretim ve montaj hatalarından
kaynaklanan performans düşüren
potansiyel hata türleri ile ilgilenir.
3.3. Hata Türleri Etkileri Analizinin Aşamaları
Genellikle HTEA çalışmalarına hemen başlanılır. Bir ön hazırlık yapmadan başlanmış bir HTEA’ karmaşa ortaya çıkmasına, gereksiz maliyetlere neden olur ve HTEA’ dan beklenen faydanın elde edilmeden çalışmanın tamamlanmasına neden olur. HTEA’ ya başlamadan önce aşağıdaki sorulara yanıt verilerek bir plan yapılmalıdır.
-HTEA’ dan kim sorumlu olmalıdır? -Kimler, nasıl katılacak?
-HTEA’ ya ne zaman başlamalıyız?
28
-Hata türünün ortaya çıkması ve bulunmasını mı yoksa ortaya çıkması ve nedeninin bulunmasını oranlandırmalıyız?
-Göstergelerde hangi oran kriterini kullanmalıyız?
-Ekip fikir ayrılığına düştüğünde oranları nasıl etkili ve doğru bir şekilde birbirinden ayırabiliriz?
-Doğru olarak yapıyor muyuz?
Bu soruların bazıları HTEA’ nın temeli ile ilgilidir ve bazıları da HTEA gelişimi sırasında ekip dinamiklerini korumak içindir. Çalışma bitiminde elde edilecek başarı bu sorulara verilen cevaplara bağlıdır.
HTEA ‘nın uygulama süreci genelleştirilerek beş adımda toplanabilir ;
1. Hazırlık Çalışmaları 2. Sistem Analizi
3. Analiz Sonuçları Değerlendirme 4. Đzleme/Uygulama
5. Doğrulama
3.3.1. Hazırlık Çalışmaları :
Ekibin Kurulması ve Beyin Fırtınası :
HTEA, bir takım çalışmasıdır ve bireysel olarak yapılamaz. Tasarım veya süreç mühendisi HTEA formunu doğru bir şekilde doldurabilir fakat bireysel eğilimler HTEA çalışmasından yanlış sonuçlar alınmasına neden olacaktır. HTEA projeleri, projeye uygun bir takım tarafından yürütülür. Đşletme belli kişilerden oluşmuş bir HTEA takımı kurarak tüm HTEA projelerini bu takıma yaptıramaz. Bunun nedeni olarak da her bir problemin farklı bilgi gereksinimine ihtiyaç duymasını gösterebiliriz. Takım proje bazında kurulmalıdır.
Ekip üyeleri incelenecek olan konuda bilgili, tecrübeli ve yapılacak olan işin gerektirdiği yetki ve kişilerden oluşturulmalıdır. Çalışmaya katılacak olan departman temsilcilerinin bu yöntemi başarılı olarak uygulayabilmeleri için ön eğitim almaları gereklidir.(http://www.genelbilge.com/kalite-guvence-sistemi-ve-toplam-kalite-yonetimi.html/)
29
Hiçbir koşul altında HTEA çalışması bireysel olarak (tasarım veya süreç mühendisi tarafından) yapılmamalıdır. Eğer süre kısıtları tam bir takım çalışmasına izin vermiyor ise, tavsiye edilen takım liderinin kendisinin belirlediği hataları tartışılmak üzere takıma sunmasıdır.
HTEA ekibi 5-10 kişiden oluşabilir. Çalışma ekibine katılanların incelenmekte olan tasarım, imalat, montaj ve kontrol işlemlerinden sorumlu ve bu konularda deneyimli olmaları gerekmektedir. ARGE, mühendislik, üretim ve kalite bölümü üyeleri grubun doğal üyeleridirler. Ekip oluştururken, ekibin tek bir bölümden katılan kişilerden oluşturulması, ilgisiz kişilerin katılması ve çok kalabalık bir ekip oluşturulması istenmeyen bir durumdur.
Takım üyelerinin ele alması gereken ilk konu geliştirme olanaklarına öncelik verilmesidir. Tasarım ile mi süreç ile mi ilgilenilmelidir? Ne tür problemler vardır ve/veya hangi durumda hangileriyle karşılaşılmaktadır? Müşteri veya tedarikçi çalışmaya katılacak mıdır yoksa çalışmalarımız sürekli gelişim çerçevesinde mi yapılacaktır? Eğer müşteri ve/veya tedarikçi belirli hatalar belirlemiş ise işimiz çok daha kolaylaşmaktadır, çünkü çalışmamızın rotası belirlenmiş olacaktır. Diğer taraftan beyin fırtınası, ilgi diyagramları ve/veya sebep-sonuç diyagramları çalışmamızın rotasının belirlenmesi için uygun araçlardır.
Oluşturulan ekip çalışmanın sonuna kadar periyodik olarak toplantılar düzenler. Toplantıların düzenlenme sıklığı yapılan çalışmaya bağlı olarak belirlenir. Konuların kapsamı çok geniş tutulmamalıdır, gerekirse ele alınan konu parçalarına ayrılarak incelenmelidir .
30
Đşlevsel Blok Diyagramları ve/veya Süreç Akış Şemaları Çıkarılması :
Tasarım HTEA için işlevsel blok diyagramları, süreç HTEA için süreç akış şemaları çıkarılması uygundur. Blok diyagramları, fonksiyonu ve çalışma şekillerini süreç akış diyagramları; üretim şekillerini gösterir. Blok diyagramları, ürünün çeşitli durumlarda göz önüne getirilmesini kolaylaştırır ve analizi gerçekleştirilen ürün veya sistemin çalışma şeklini ve sınırlarını belirlemelerinde yardımcı olur(Yılmaz, 1997). Buradaki amaç tüm takım üyelerinin tasarım ve süreç aşamalarını, problemlerin tasarımda ve süreçteki yerlerini anlayabilmelerini sağlamaktır.
Öncelikle Đncelenecek Problemin Belirlenmesi :
Problemler belirlendikten sonra gerçek anlamda analiz kısmı başlar. Bu aşamada hangi kısım daha önemlidir, takım çalışmalarına nereden başlamalıdır soruları cevaplandırılır.
Bu aşama bazen üzerinde pek durulmadan geçilir, çünkü öncelik bellidir. Müşteri önceliği belirlemiştir veya garanti maliyetleri, yönetimin üzerinde durulmasını istedikleri çalışmamızın başlangıç noktasını belirlemiştir.
3.3.2. Sistem analizi :
HTEA tekniği, ürün veya sistemler hakkında ayrıntılı bilgiler ister. Bu da ancak ayrıntılı bir şekilde analiz edilmeleri ile sağlanır. Bu aşamada, ürün veya sistemin fonksiyonları, çalışma şekli ve üretim şekli belirlenir. Fonksiyonlar, ürün veya sistemin ne işe yaradıklarını ya da var olma sebepleri ile tanımlanır. Kolaylık sağlamak amacıyla, bilgilerin gösteriminde diyagramlardan yararlanılır(Yılmaz, 1997). Sorunun bütün hatları ile incelenmesini sağlayan analiz aşaması, fikirlerin üretildiği aşamadır. Hata nedeni, hata etkisi ve mevcut hata saptama teknikleri bu aşamada belirlenir.
Hata türü, bir sistemin fonksiyonlarını yerine getirememe durumu veya anormal işleyişidir, fiziksel özellikler ile tanımlanır. Hata türü, genellikle hatanın ortaya çıkma türü ve sistemin çalışmasındaki etkisinin tanımını içerir.
31
Hatanın oluşabileceği varsayımından hareket edilir, fakat her zaman oluşması gerekli değildir. Süreç mühendisinin şu sorulara cevap bulması gerekmektedir:
“ Süreçte yanlış gidebilecek şeyler neler olabilir? ”
“ Spesifikasyonları karşılamada, parça nasıl uygunsuzluk gösterebilir? ” “ Bir müşteri objektif olarak neleri düşünür, göz önüne alır? ”
Tipik hata türleri olarak aşağıdakiler verilebilir(Bilgin, 1994): Aşınmış Atlanmış Açık devre Çatlak Deforme olmuş Gözenekli Hasarlı Kıvrılmış Kabarcıklı Kırılma Kırık
Hata etkisi, hata türüyle bağlantılıdır. Etki, her bir hatanın neden olduğu sistem fonksiyonundaki değişikliği gösterir. Hata etkisi, hatanın ortaya çıkmasıyla oluşan müşteri üzerindeki sonuçları tanımlar. Uygulamada genellikle müşteri, son müşteri olarak alınır. Hata etkisi, "hata türü ortaya çıkarsa ne tür sonuçlara yol açar?" sorusu sorularak genellikle işletmelerin araştırma ve kalite bölümü tarafından belirlenir.
Hata etkilerinin tipik tanımlamaları aşağıda verilmiştir: Azalmış araç performansı
Düzensiz sürüş Fren hatası Gürültü
Güç penceresi kullanım dışı Hava veya yağ koçakları Kontrol zayıflığı
