Di ÷er Yapılar

O processo produtivo da cadeia ceramista começa com o sazonamento, que é a estocagem das argilas a céu aberto com o objetivo de expô-las às intempéries para melhorar sua plasticidade, promover a eliminação dos sais solúveis e homogeneizar a distribuição da umidade. Em geral, são utilizados dois tipos de argila no processo fabril cerâmico: um muito plástico e outro menos, devido à grande presença de sílica.

A disposição das argilas no pátio depende das características desejadas que se pretende obter no produto final. Por exemplo: se a proporção entre elas é de 1:1 numa mistura, então as camadas de cada uma devem refletir essa proporção, com espessuras iguais.

Segundo Carvalho (2001), apesar de as argilas poderem ficar descansando no pátio de algumas semanas a vários anos, no Baixo-Açu é costume adotar um período de descanso de um ano, ainda que a estocagem de seis meses garanta uma qualidade melhor ao produto. A informação foi dada pelo presidente do Sindicato da Indústria Cerâmica do RN e ceramista da região, durante a pesquisa de campo realizada no mês de julho de 2012. Baccelli Júnior (2010) afirma que os estoques são de grande importância porque asseguram o abastecimento durante o período de inverno, já que durante esse período as estradas de terra ficam intransitáveis.

Depois da estocagem, a matéria-prima passa pelas seguintes etapas até a sua transformação final:

a) Britagem e moagem

Caso a argila seja dura, ela primeiro é triturada e moída até que os grãos fiquem com os menores diâmetros possíveis para propiciar uma melhor homogeneização da massa argilosa. Já a argila mole é levada diretamente da estocagem para a etapa seguinte.

b) Dosagem e alimentação

As argilas duras (já moídas) e moles são misturadas na proporção definida pelo operário responsável pela dosagem, de acordo com as características que se espera do produto final. A massa, já homogeneizada é transportada para o caixão alimentador, na quantidade necessária para alimentar a linha de produção.

c) Desintegração

Os grandes blocos de argila homogênea são submetidos a um processo de desintegração por centrifugação para aumentar ainda mais a homogeneidade da massa. Nesta fase, a umidade deverá variar entre 16% e 25% para evitar perda de eficiência.

d) Mistura

Feita no misturador - equipamento com facas circulares que cortam a argila (traço), controlando a umidade e homogeneizando a massa.

e) Laminação

Nessa operação, compressores compactam a argila, deixando-a menos porosa e mais densa, num formato de lâminas lisas, sem bolhas de ar ou torrões que conseguiram passar pela britagem, moagem e desintegração. A laminação faz com que o processo de extrusão se torne mais fácil, minimizando o surgimento de defeitos nas peças cerâmicas. Segundo Villar (1988, apud BACCELLI JÚNIOR, 2010), algumas extrusoras apresentam laminador acoplado na entrada do equipamento.

f) Extrusão

A extrusão é usada na fabricação de produtos cerâmicos há mais de 150 anos, sem grandes alterações tecnológicas desde a segunda metade do século passado e continua sendo essencial para as indústrias cerâmicas de barro vermelho (telhas e

tijolos). Ela permite uma homogeneização e retirada do ar da massa eficientes, além de garantir uma elevada produtividade - especialmente para produtos de seção transversal constante, como o tijolo (RIBEIRO et al., 2003).

O processo de extrusão consiste na conformação (moldagem) da massa argilosa através de sua compactação a vácuo em uma câmara de alta pressão, chamada de maromba, contra um molde. Depois de conformadas, as colunas são carimbadas e cortadas nas dimensões desejadas.

e) Secagem

Etapa em que se procura reduzir ao máximo a água utilizada na conformação das peças, que saem da extrusora com teor de água entre 20% e 30%. Depois da secagem, a umidade das peças deve se situar abaixo de 5%. A secagem pode ser feita de duas formas: natural ou induzida.

A secagem natural é feita tanto sob exposição direita ao sol e ao vento, em locais de grande insolação e baixa umidade do ar, como o sertão nordestino, como em galpões, com as peças arrumadas em pilhas ou em prateleiras. Nesse último caso o processo é mais lento, porém mais seguro, uma vez que as peças ficam protegidas e eventuais chuvas (CARVALHO, 2001).

Já a secagem induzida é feita em secadores intermitentes ou contínuos, nos quais se insufla o ar quente da chaminé, de um forno ou da queima de algum combustível. A pesquisa de campo apurou que aproximadamente a metade das indústrias de cerâmica vermelha do Baixo-Açu adota a secagem natural em galpões.

f) Queima

É a última etapa do processo produtivo da cerâmica vermelha e consiste na exposição das peças conformadas e secas a uma dada temperatura para que elas adquiram as propriedades desejadas e dentro de valores especificados. A necessidade de calor para transformar a matéria-prima em produto manufaturado faz com que haja um grande dispêndio de energia térmica produzida a partir da queima de materiais orgânicos.

A queima das peças pode ser feita em dois tipos de fornos: intermitentes ou contínuos. Os fornos intermitentes são pouco eficientes, com consumo até cinco vezes maior do que os fornos contínuos. Mas apesar da baixa eficiência, os fornos

intermitentes predominam na indústria de cerâmica vermelha nacional. A substituição por fornos contínuos, mais modernos, está sendo feita paulatinamente e ainda deverá levar alguns anos para ser maioria no País devido ao seus altos custos de construção. Os tipos de fornos utilizados têm implicação direta no consumo de combustível e na qualidade das peças depois da queima. A pesquisa realizada no Baixo-Açu constatou que os fornos mais encontrados são:

 Paulistinha – Forno intermitente retangular e com queimadores laterais. Muito utilizado para a queima de telhas. É considerado pela Anicer (Associação Nacional da Indústria Cerâmica) como sendo pouco econômico e difícil de trabalhar. Na pesquisa de campo foram contabilizados 203 fornos desse tipo, com eficiência média de 1,45 m³ st de lenha por milheiro;

Figura 13 – Desenho esquemático de um forno paulistinha Fonte: Alutal Controles Industriais.

Figura 14 - Forno paulistinha, da Cerâmica Aliança 2, em Açu, RN. Foto da autora Queimador

 Hoffmann – Forno contínuo largamente utilizado pelos fabricantes de lajotas, especialmente pelo fácil manuseio, economia e boa produtividade, além do baixo consumo de energia. Este forno possui apenas uma grande câmera retangular, na qual as próprias peças a serem cozidas formam as paredes dividindo um setor do outro. O calor é alimentado apenas por bocas localizadas na parte superior do forno e as peças que ficam em contato com o combustível em brasa ficam com colorações mais escuras e não podem ser vendidas como produtos de primeira qualidade. À medida que um setor termina de cozer as peças, o calor é direcionado para o setor seguinte. Em julho de 2012 existiam apenas dois fornos Hoffman na região, com eficiência média de 0,67 m³st de lenha por milheiro;

Figura 15 - Desenho esquemático de um forno Hoffman Fonte: Alutal Controles Industriais..

 Câmara – Forno contínuo conhecido também como forno Cedan é montado com doze ou dezesseis câmaras, que acopladas umas às outras, facilitam a transferência e aproveitamento do calor e dos gases necessários para a combustão, reduzindo o tempo utilizado para a produção das peças e também a quantidade de lenha necessária à queima. A diferença deste forno para o Hoffman é que, nele, as peças não são usadas como divisórias, sendo arrumadas dentro da câmara, onde recebem o calor tanto de cima para baixo, quanto através das aberturas laterais, garantindo uma maior homogeneidade das peças. Em julho de 2012 cinco empresas operavam com esse forno, cuja eficiência média é também de 0,67 m³ st de lenha por milheiro.

Figura 17 - Desenho esquemático de um forno Câmara. Fonte: Alutal Controles Industriais.

Figura 18 – Forno câmara. Foto da autora.

Queimador lateral

A parte superior dos fornos do tipo Cedan e Hoffman são semelhantes. Possuem aberturas circulares de aproximadamente 25 cm de diâmetro (Fig. 16 e 17) por onde são jogados os vários tipos de biomassa utilizados como combustíveis.

Figuras 19 e 20 - parte superior de um forno Cedan ou Hoffman, com as aberturas para alimentação do fogo. Fotos da autora

Figura 21- alimentação do fogo de uma das câmaras de forno câmara com lenha. Foto da autora

Figura 22 – Castanha de caju, usada como combustível nos fornos Hoffman e Câmara Cedan. Foto da autora

Figura 23 – Cerâmicas já cozidas armazenadas no pátio da Cerâmica Semar, em Açu. Foto da autora.