Uygunluk Değerlendirmesi - MAKİNE EMNİYETİ YÖNETMELİĞİNE GÖRE CE SÜRECİ

4. MAKİNE EMNİYETİ YÖNETMELİĞİNE GÖRE CE SÜRECİ

4.6. Uygunluk Değerlendirmesi

Yönetmelik gereğince üretici veya yetkili temsilci, makinenin temel sağlık ve güvenlik gereksinimlerine uygunluğunu değerlendirmekle yükümlüdür.

Makinenin risk grubu ve üreticinin tercihine göre, yönetmelikte değişik uygunluk değerlendirme prosedürleri bulunmaktadır.

Uygunluk değerlendirmede modüleri 4703 sayılı kanuna istinaden çıkarılan

“CE İşareti Yönetmeliği”nde açıklanmaktadır. Yönetmeliğin Ek 3’nde tanımlanan uygunluk değerlendirme yöntemleri aşağıdaki tabloda özetlenmiştir:

Tablo 5

CE İşareti Yönetmeliğine Göre Uygunluk Değerlendirme Yöntemleri 1-Modül A Üretimin Dahili Kontrolü

Modül A1 Üretimin dâhilî kontrolü ve denetimli ürün testi

Modül A2 Üretimin dâhilî kontrolü ve ürünün rastgele aralıklarla denetimli muayenesi

2- Modül B AT Tip İncelemesi

3- Modül C Üretimin dâhilî kontrolüne dayalı tipe uygunluk

Modül C1 Üretimin dâhilî kontrolüne ve denetimli ürün testine dayalı tipe uygunluk

Modül C2 Üretimin dâhilî kontrolü ve ürünün rastgele aralıklarla denetimli muayenesine dayalı tipe uygunluk

4- Modül D Üretim sürecinin kalite güvencesine dayalı tipe uygunluk Modül D1 Üretim sürecinin kalite güvencesi

5- Modül E Ürün kalite güvencesine dayalı tipe uygunluk

Modül E1 Bitmiş ürün muayenesi ve testinin kalite güvencesi 6- Modül F Ürün doğrulamasına dayalı tipe uygunluk

Modül F1 Ürün doğrulamasına dayalı uygunluk 7- Modül G Birim doğrulamasına dayalı uygunluk 8- Modül H Tam kalite güvencesine dayalı uygunluk

Modül H1 Tam kalite güvencesi ve tasarım incelemesine dayalı uygunluk

Kaynak: CE İşareti Yönetmeliği, 23.02.2012 Tarih ve 28213 Sayılı Resmi Gazete

Yönetmeliğin amacı, ürüne CE işareti konulması yöntemlerini düzenleyen uygunluk değerlendirme modülleri ile bu işaretin kullanılmasına dair usul ve esasları belirlemektir. Dolayısıyla MEY kapsamına giren bütün ürünlerin CE işaretlemeleri, bu yönetmelikteki hükümlerin yanında, CE İşareti Yönetmeliğine de uygun

olmalıdır. Bu yönetmelikte tanımlanan modüllerin tamamı makineler için uygulanabilir değildir. Çünkü bu yönetmelik, CE işareti gerektiren bütün mevzuatı kapsadığından, sunulan modül çeşitleri de fazladır.

MEY’ye göre uygunluk değerlendirmesi yapacak imalatçının ilk adımı, üreteceği makinenin yönetmeliğin Ek 4’ünde bulunan ve yüksek risk faktörü taşıyan veya kritik bir koruma işlevi gören makine kategorilerini içeren listede bulunup bulunmadığını belirlemektir. Uygunluk değerlendirme sürecinin bundan sonraki adımları, makinenin bu listede yer alıp almamasına göre değişiklik gösterecektir.

Eğer makine bu listede yer alıyorsa, bu durumda uygunluk değerlendirme prosedürü üretimin uyumlaştırılmış standartlara göre yapılıp yapılmamasına göre alternatif yollara ayrılır. Yönetmeliğe göre üreticilerin sahip olduğu uygunluk değerlendirme alternatifleri, yönetmeliğin 8, 9 ve 10 numaralı eklerinde açıklanmıştır.

Ek 8, Makinelerin imalâtında yapılan iç kontrollerle uygunluğun değerlendirilmesi prosedürünü, Ek 9 AT Tip İncelemesi prosedürünü, Ek 10 ise Tam Kalite Güvencesi prosedürünü açıklamaktadır.

Eğer makine, yönetmeliğin 4 numaralı ekinde yer almıyorsa, uygunluk değerlendirme prosedürü olarak yönetmeliğin 8 numaralı ekinde yer alan makinelerin imalâtında yapılan iç kontrollerle uygunluğun değerlendirilmesi prosedürü uygulanır.

Eğer makine yönetmeliğin 4 numaralı ekinde yer alıyorsa, bu durumda iki alternatif ortaya çıkmaktadır. Eğer makineyle ilgili uyumlaştırılmış standartlar varsa, makine de bu standartlara göre üretilmişse ve bu standartlar yönetmelikteki bütün sağlık ve güvenlik şartlarını kapsıyorsa, bu durumda aşağıdaki 3 alternatif prosedürden birisi uygulanabilir:

- Ek 8 uyarınca makinelerin imalâtında yapılan iç kontrollerle uygunluğun değerlendirilmesi prosedürü,

- Ek 9 uyarınca AT Tip İncelemesi prosedürü ile Ek 8’in üçüncü bileşeni, - Ek 10 uyarınca Tam Kalite Güvencesi prosedürü.

Eğer makine, yönetmeliğin 4 numaralı ekinde yer alıyor fakat makineyle ilgili uyumlaştırılmış standartlar yoksa veya varsa da makine bu uyumlaştırılmış standartlara göre üretilmemişse yahut uyumlaştırılmış standartlar yönetmeliğin temel sağlık ve güvenlik gereksinimlerinin tamamını karşılamıyorsa, bu durumda üretici aşağıdaki 2 alternatif prosedürden birini uygulayabilir:

- Ek 9 uyarınca AT Tip İncelemesi prosedürü ile Ek 8’in üçüncü bileşeni - Ek 10 uyarınca Tam Kalite Güvencesi prosedürü²⁴

Uygunluk değerlendirme prosedürlerine ilişkin alternatif prosedürler, Şekil 5’te gösterilmiştir.

4.7. AT Uygunluk Beyanın Hazırlanması

Makineler ve kısmen tamamlanmış makineler, uygunluk değerlendirme prosedürlerinden hangisini izlerse izlesin, nihayetinde piyasaya arz edilmeden önce, ürünün gerekli şartları yerine getirdiğine ilişkin bir uygunluk beyanının hazırlanması gerekir. Makineler için AT Uygunluk Beyanı, yönetmeliğin Ek 2 Kısım 1 Bölüm A’da açıklanmıştır. Ek 2 Kısım 1 Bölüm B’de ise kısmen tamamlanmış makineler için imalatçı beyanı açıklanmıştır.

AT Uygunluk Beyanı’nda imalatçı veya yetkili temsilcisinin ticari unvanı ve açık adresi, makinenin tarifi ve yönetmeliğin ve gerektiğinde ilgili diğer yönetmeliklerin şartlarının karşılandığını açıkça beyan eden bir ifadeye yer verilmelidir. Yine uygunluk değerlendirmesi için “AT-Tip İncelemesi” prosedürünün izlendiği durumlarda, söz konusu incelemeyi yapan onaylanmış kuruluşun gerekli bilgileri, “Tam Kalite Güvencesi” prosedürü izlenmiş ise, beyanda, söz konusu sistemi onaylayan kuruluşun gerekli bilgileri bulunmalıdır. Ayrıca varsa, yönetmelik şartlarının karşılanmasında kullanılan uyumlaştırılmış standart da beyanda belirtilmelidir.

4.8. CE Uygunluk İşaretinin Ürüne İliştirilmesi

CE sürecinde son aşama ürüne CE işaretinin iliştirilmesidir. CE işareti, üzerine iliştirildiği ürünün MEY’nin gereksinimlerini karşıladığının beyanıdır. İşaret, yönetmeliğin 16 numaralı maddesine uygun olarak, Ek 3’te belirtilen şekil ve şartlar çerçevesinde ürüne iliştirilir.

24 Avrupa Birliğine Uyum Sürecinde Sektör Rehberleri Makine İmalat Sanayii, Avrupa İşletmeler Ağı İstanbul Şubesi, İstanbul, 2011, s.16.

5. MAKİNELERDE RİSK DEĞERLENDİRME 5.1. Giriş

MEY, makinelere uygulanacak sağlık ve güvenlik kurallarını belirlemek için risk değerlendirmesi yapılmasını zorunlu tutmaktadır. Makinelerin tasarımı ve imali, bu risk değerlendirme sonuçlarına göre gerçekleştirilmelidir.

Makine risk değerlendirmesiyle ilgili standartlar sürekli güncellenerek değişiklikler göstermiştir. Daha önceden kullanılan EN 1050, EN 291-1, EN 292-2, EN 14121-1, EN 12100-1, EN 12100-2 gibi standartlar bugün kullanımdan kaldırılmış, bu standartların yerini EN ISO 12100 standardı almıştır. Bu standart, A tipi bir standart olup, uyumlaştırılmıştır ve TSE tarafından “TS EN ISO 12100:2010 - Makinelerde güvenlik – Tasarım için genel prensipler – Risk değerlendirilmesi ve risk azaltılması” olarak yayınlanmıştır.

Bu standart, güvenli makine tasarımıyla ilgili temel terminolojiyi, prensipleri, risk değerlendirme ve azaltmaya yönelik metodoloji içermektedir.

Tasarımcıların, güvenli makine hedeflerine ulaşmaları için, risk değerlendirme ve risk azaltmayla ilgili prensipleri açıklamaktadır. Standarda göre risk değerlendirme aşağıdaki aşamalardan oluşur.²⁵

Risk değerlendirme süreci, öncelikle risklerin analiz edilmesiyle başlar.

Risk analizi ise, amaçlanan kullanım ve makul şekilde öngörülebilir hatalı kullanımlar dahil olmak üzere makinelerin limitlerinin belirlenmesi, tehlikelerin ve ilgili tehlikeli durumların tanımlanması, tanımlanan her bir tehlike ve tehlikeli durum için risklerin tahmin edilmesi olmak üzere üç aşamadan oluşur. Risk analizinin tamamlanması sonrası, riskin değerlendirilmesi süreci başlar ve bu süreçte risk azaltma ihtiyacına gerek olup olmadığına karar verilir. Risk azaltma ihtiyacının tespiti halinde risk azaltma süreci başlatılır.

25 TS EN ISO 12100:2010:Makinelerde Güvenlik – Tasarım için genel prensipler – Risk değerlendirilmesi ve risk azaltılması, s.10.

Risk azaltma süreci, tehlikelerin ortadan kaldırılması veya koruyucu önlemlerle tehlikelerin risklerinin azaltılması sürecidir. Bu çerçevede 3 aşamalı metot, riskler kabul edilebilir seviyeye indirilene kadar uygulanır.

5.2. Risk Değerlendirme ve Risk Azaltma Stratejileri

Risk değerlendirme, makineyle ilgili risklerin sistematik yollarla analiz edilmesi ve değerlendirilmesini sağlamak için yapılan mantıklı adımlar serisidir.

Risk değerlendirme eğer gerekli ise risk azaltmayla devam eder. Makineyle ilgili risklere karşı alınan koruyucu tedbirler, hem tasarımcının hem de kullanıcının alacağı önlemlerin bir kombinasyonudur. Dolayısıyla güvenli bir makine için hem tasarım aşamasında hem de kullanım aşamasında alınması gereken tedbirler bulunmaktadır.

Ancak tasarım aşamasındaki önlemler, kullanıcının uygulayacağı önlemlerden çok daha etkili olup daha fazla tercih edilir.

Risk azaltmada aşağıdaki dört faktör, sırasına göre dikkate alınmalıdır:

1. Yaşam döngüsünün bütün aşamalarında makinenin güvenliği 2. Makinenin fonksiyonunu yerine getirme kabiliyeti

3. Makinenin kullanılabilirliği

4. Makinenin üretim, operasyon ve demontaj maliyetleri

5.3. Bilgilerin Toplanması

İyi bir risk değerlendirmesi yapabilmek için öncelikle risk değerlendirme sürecinde gerekli olacak bilgilerin eksiksiz olarak toplanması gerekir. Bu bilgiler aşağıda örnekleri de verilen değişik kaynaklardan toplanabilir.

 Makine tanımına ilişkin bilgiler (Kullanıcı şartnameleri, beklenen makine şartnameleri, benzer makinelerin tasarım bilgileri, makine kullanıcı bilgileri)

 Düzenlemeler, standartlar ve diğer dokümanlar

 Kullanım deneyimleri (Kaza, yaralanma, yanlış kullanım bilgileri)

 İlgili ergonomik prensipler

5.4. Makine Limitlerinin Belirlenmesi

Risk analizinin ilk aşaması makinenin limitlerinin (sınırlarının) belirlenmesidir. Makine limitleri, makinenin hayat döngüsü içerisindeki bütün

safhaları dikkate alınarak belirlenir ve bu limitler kullanım limitleri, alan limitleri, zaman limitleri ve diğer limitlerden oluşur.

Öncelikle makinenin “Kullanım limitleri” belirlenmelidir. Kullanım limitleri, hem makinenin amaçlanan kullanımına ilişkin limitleri, hem de makul şekilde öngörülebilir hatalı kullanım limitlerini kapsar. Bu noktada makinenin arızalanmasına sebep olan müdahaleler de dahil olmak üzere farklı makine operasyon modları ve makine müdahale prosedürleri, makine kullanıcılarının cinsiyet, yaş farklılıkları ve engelli olma durumları, farklı eğitim, deneyim, kabiliyet durumları, operatör, bakım personeli, çırak yahut normal halktan biri olma durumları gibi muhtemel durumlara göre makine sınırları belirlenmelidir.

Daha sonra makinenin “Alan Limitleri” belirlenmelidir. Bu noktada makinenin hareket alanı, kişilerin makineyle etkileşiminden kaynaklanan yer gereksinimleri gibi limitler tespit edilmelidir.

Makinenin bir diğer limiti de “Zaman Limitleri” dir. Makinenin veya makine parçalarının ömürleri, makinenin amaçlanan kullanım ve makul şekilde öngörülebilir hatalı kullanım durumları için belirlenmelidir.

Bütün bu limitler yanında işlenecek parçalara ilişkin limitler, çevresel limitler (çalışma sıcaklığı, çalışma yeri- dışarıda, içeride, güneş ışığında, tozlu ve nemli ortamda vb.) gibi diğer makine limitleri de belirlenmelidir.

5.5. Tehlikelerin Tanımlanması

Risk analizinin ikinci aşaması olan tehlikelerin tanımlanması sürecinde, makinenin bütün yaşam döngüsü boyunca makul şekilde öngörülebilir tehlikelerin, tehlikeli durumların ve tehlikeli olayların sistematik tanımlaması yapılır. Makinenin yaşam döngüsü, taşınmasını, montaj veya kurulumunu, devreye alınmasını, kullanımını, sökümünü, devre dışı bırakılmasını ve hurdaya ayrılmasını kapsar.

Makine tasarımcısı, makinenin bütün yaşam döngüsü boyunca insanla etkileşimi (kurma, test etme, programlama, bütün modlarda çalıştırma, besleme, durdurma, yeniden başlatma, temizleme, bakım vb.), makinenin muhtemel durumları (normal çalışması ve çalışmaması), operatörün istenmeyen davranışları, makinenin makul şekilde öngörülebilir hatalı kullanımları (operatörün makinenin kontrolünü kaybetmesi, kişilerin refleks davranışları, konsantrasyon eksikliği veya dikkatsizlik

kaynaklı davranışlar, çocuk, engelli gibi özel kişilerin davranışları vb) gibi durumları dikkate alarak tehlikeleri tanımlamalıdır:

5.6. Risk Tahmini

Risk analizinin üçüncü aşaması risk tahminidir. Risk iki parametreye bağlı bir değişken olup şu şekilde formüle edilir:²⁶

RİSK

Zararın şiddeti, hem yaralanmanın veya sağlıkla ilgili zararın şiddetiyle, hem de zararın etkilediği kişi sayısıyla ilgilidir. Zararın meydana gelme ihtimali ise aşağıdaki üç parametreden etkilenir:

 Kişilerin tehlikeye maruziyeti: Tehlikeli bölgeye girme sebebi, tehlikeli bölgede geçirilen süre, giriş sıklığı ve giren kişi sayısı gibi kişilerin tehlikeye maruziyeti, zararın meydana gelme ihtimalini etkiler.

 Tehlikeli bir olayın oluşumu: Teknik veya insan kaynaklı tehlikeli bir olayın oluşumu, zararın meydana gelme ihtimalini etkiler. Bu noktada geçmiş istatistikler ve diğer analizler kullanılabilir.

 Zarardan kaçınma veya sınırlandırma imkânı: Tehlikeye maruz kalan kişilerin durumları (tecrübeli veya tecrübesiz olmaları), tehlikeli durumun zarara sebep olma hızı (aniden, hızlı, yavaşça), risk bilinci (genel bilgi sahibi olma, uyarı işaretlerinin bulunması), pratik tecrübe ve bilgiler gibi durumlar zararın meydana gelme ihtimalini etkiler.

Risklerin tahmin edilmesinde değişik araç ve yöntemler kullanılabilir.

Ancak hangi yöntem kullanılırsa kullanılsın, aşağıdaki hususlar mutlaka dikkate alınmalıdır:

 Tehlikeden etkilenebilecek operatör ve diğer bütün kişiler

26 TS EN ISO 12100:2010:Makinelerde Güvenlik – Tasarım için genel prensipler – Risk değerlendirilmesi ve risk azaltılması, s.17.

 Maruziyetin tipi, sıklığı ve süresi

 Maruziyet ve etki arasındaki ilişki

 İnsani faktörler (Kişilerle makine arasındaki etkileşim, kişilerin birbirleri arasındaki etkileşim, kişilerin belirtilen durumda riski algılama kapasitesi vb)

 Koruyucu önlemlerin uygunluğu

 Koruyucu önlemlerin engellenme ihtimali

 Koruyucu önlemleri sürdürme yeteneği

 Kullanım bilgisi vb.

5.7. Riskin Değerlendirilmesi

Risk tahmini yapıldıktan sonra risk azaltmanın gerekip gerekmediğini belirlemek üzere riskin değerlendirilmesi yapılır. Eğer risk azaltma gerekliyse gerekli koruyucu önlemler seçilerek uygulanır. Yeterli risk azaltmaya, ancak risk azaltma sürecindeki 3 aşamanın da yerine getirilmesiyle karar verilebilir.

5.8. Risk Azaltma

Risk azaltma sürecinin amacı, tehlikeleri ortadan kaldırmak, bu sağlanamıyorsa da ilgili riskin şiddetini ve/veya ihtimalini azaltmaktır. Bu amaca ulaşmak için kullanılacak bütün koruma önlemlerinde aşağıdaki ilkeler, belirtilen öncelik sırasına göre uygulanmalıdır. Buna 3 Aşama Metodu denir

5.8.1. Birinci Öncelik: Kendiliğinden Güvenli Tasarım Tedbirleri

Risk azaltma sürecinin birinci ve en önemli aşamasıdır. Makineyle ilgili tehlikelerin daha tasarım aşamasında ortadan kaldırılması söz konusudur. Bu sebeple et etkin metot olup, risk azaltma sürecinde diğer aşamalara göre öncelikli olarak uygulanmalıdır. Güvenli tasarım, makinenin yapısı ve tehlike altındaki kişilerin makinenin etkileşim ile ilgilenir. Prensip olarak, tasarım mümkün mertebe sade, makine parçaları birbiriyle uyumlu olmalıdır. Yine güvenlik fonksiyonları diğer fonksiyonlarla mümkün mertebe ayrılmalıdır.

Makinenin mekanik tasarımında kendiliğinden güvenli tasarım ilkelerine uyulmalıdır. Örneğin keskin kenarların, köşelerin, çıkıntıların önlenmesi, ezilme, kesme ve dolanma yerlerinin önlenmesi, kinetik enerjinin sınırlandırılması,

ergonomik prensiplerin hesaba katılması, makine parçalarının mekanik streslerinin dikkate alınması, malzemelerin korozyona, mukavemet, yaşlanma, yanıcılık gibi parametrelerinin göz önünde bulundurulması, gürültü, vibrasyon, tehlikeli maddeler ve radyasyon gibi emisyonların düşünülmesi güvenli bir makine tasarımı için önemlidir. Bu hususlarla ilgili genel mühendislik bilgilerinin yanında özel standartlar da kullanılabilir.

Yine makine tasarımında uygun teknolojinin seçimi, birçok tehlikenin daha başlangıçta ortadan kaldırılması veya riskin azaltılmasına sebep olacaktır. Mesela patlayıcı ortamlarda kullanılan makinelerde elektriksel değil hidrolik veya pnömatik kontrol sistemlerinin ve makine aktüatörlerinin kullanılması ve uygun ekipmanların seçimi riski kaynağında azaltacaktır. Yüksek gürültüden korunmak için pnömatik ekipman yerine elektriksel ekipman kullanılması da gürültüye ilişkin riskin azaltılmasına yardım edecektir.

Elektrik tehlikelerine karşı TS EN 60204-1 standardının, kumanda sistemlerinin tasarımında TS EN ISO 13849-1 ve TS EN 62061 standartlarının uygulanması yine kendiliğinden güvenli tasarımı sağlayacaktır.

Makine kumanda sistemlerinin doğru tasarımı, beklenmeyen ve potansiyel tehlikeli makine davranışlarını önler. Tehlikeli makine davranışlarının sebepleri kumanda sistemlerinin uygunsuz seçimi, tasarımı ve yerleştirilmesi, kumanda sisteminin parçalarının geçici veya sürekli hata vermesi gibi sebepler olabilir. Tipik tehlikeli makine davranışları olarak; beklenmeyen çalışma, kontrolsüz hız değişimi, hareketli parçaları durdurma hatası, makine parçasının veya makineye bağlı bir iş parçasının düşme veya çıkması, makine hareketlerinin koruma cihazlarının engellenmesiyle sonuçlanması sayılabilir. Tehlikeli makine davranışlarını engellemek ve güvenlik fonksiyonunu sağlamak için kumanda sistemlerini tasarımında yönetmelik prensiplerine uyulmalıdır.

Kumanda sistemleri, operatörün makineyle güvenli ve kolay bir şekilde etkileşimine imkân verecek şekilde tasarlanmalıdır. Bunun için başlama ve durma şartları sistematik analiz edilmeli, özel operasyon modları belirlenmeli, hataların açık gösterimi ve beklenmedik başlama komutlarının hata ile verilmesi önlenmelidir.

5.8.2. İkinci Öncelik: Teknik Koruma Tedbirleri (Koruma ve Tamamlayıcı Koruma)

Risk azaltma sürecinin ilk aşaması olan kendiliğinden güvenli tasarım tedbirleri ile tehlikeler ortadan kaldırılamamış veya riskler yeteri kadar azaltılamamışsa, ikinci aşama olan teknik koruma tedbirlerinin uygulanmasına geçirilir. Teknik koruma tedbirleri, koruma ve tamamlayıcı koruma tedbirlerinden (acil durdurma tertibatı vb.) oluşur. Koruma ise mahfaza ve koruyucu tertibatlar olmak üzere iki şekilde olabilir.

Koruma: Mahfaza ve Koruyucu Tertibat: Gerek ISO 12100 standardında, gerekse MEY'de mahfaza ve koruyucu tertibatların çeşitleri, kullanım alanları ve uygun mahfaza ve koruyucu tertibat seçimiyle ilgili düzenlemeler mevcuttur. Mahfaza ve koruyucu tertibatlar hareketli parçaların doğasından yahut zarar bölgelerine girişten kaynaklanan tehlikelere karşı, kişileri korumak için kullanılmaktadır. Makine için doğru korumaya karar verilebilmesi için bu durumun makine risk değerlendirmesinde ele alınması gerekir.

Makinelerde kullanılacak olan mahfaza ve koruyucu tertibatlar, bazı ortak özelliklere sahip olmalıdır. Buna göre, mahfaza ve koruyucu tertibatlar; sağlam bir yapıda olmalı, yerlerine sağlam bir şekilde sabitlenmeli, ilave herhangi bir tehlikeye sebep olmamalı, kolayca devreden çıkarılmamalı, tehlike bölgesinden yeterli uzaklığa yerleştirilmeli, üretimin izlenmesine asgari engel olmalıdır. Yine çalışmanın yapılması gereken alana erişimi kısıtlayarak, mümkünse mahfazanın çıkarılmasına veya koruyucu tertibatın devreden çıkarılmasına gerek kalmaksızın, aletlerin takılmasına ve/veya değiştirilmesine ve bakım amaçlarıyla gerekli çalışmanın yapılmasına imkân vermelidir.

Mahfazalar ve koruyucu tertibatlar, makine proseslerindeki hareketli parçalara karşı kişileri korumak için tasarlanırlar ve pazarda bağımsız olarak bulunduklarında bir emniyet aksamı olarak isimlendirilirler. Emniyet aksamları makinenin diğer operasyonel aksamlarından farklıdır. Birçok makine aksamı insan sağlığı ve güvenliği açısından kritik olmakla birlikte sadece operasyonel maksatlı aksamlar, emniyet aksamı olarak değerlendirilmez. Emniyet aksamı, bir güvenlik işlevini yapan, bağımsız bir şekilde piyasaya arz edilen, arızalanması ve/veya hatalı çalışması durumunda kişilerin güvenliğini tehlikeye sokan, makinelerin işlevini

yerine getirmek için gerekli olmayan veya makinenin işlevini yerine getiren normal aksamın yedeği olarak kullanılabilecek aksamlardır. MEY, 5 numaralı ekinde, bu listeyle sınırlı olmamak kaydıyla emniyet aksamları listesi vermiştir.

Mahfazalar, özellikle fiziksel bir engel oluşturarak koruma sağlayan makine parçalarıdır. ISO 12100 standardına göre mahfazalar aşağıdaki tiplerden oluşur:

 Sabit Mahfaza: Bir alet kullanımıyla yahut sabitleme sisteminin parçalanmasıyla açılan mahfazalardır.

 Hareketli mahfaza: Alet kullanma gerekmeden açılabilen mahfazalardır.

 Ayarlanabilen Mahfaza: Bütün olarak yahut bazı parçalarıyla ayarlanabilen sabit veya hareketli mahfazalardır.

 Kilitlemeli Mahfaza (Interlocking guard): Bir kilitleme tertibatıyla (interlocking device) ilişkili mahfazalar olup makinenin kumanda sistemiyle birlikte şu fonksiyonları yerine getirir: 1.Mahfazanın koruduğu tehlikeli makine fonksiyonu, mahfaza kapatılana kadar çalışmaz. 2. Tehlikeli makine fonksiyonu çalıştığı sırada mahfaza açılırsa bir durdurma uyarısı verir. 3. Ancak mahfaza kapalı olduğu zaman, mahfazanın koruğu tehlikeli makine fonksiyonu çalışabilir (Ancak mahfazanın kapalı olması, tehlikeli makine fonksiyonunu kendiliğinden başlatmaz)

 Mahfaza kilitli kilitlemeli mahfaza: Bir kilitleme tertibatı (interlocking device) ve mahfaza kilidiyle (guard locking) ilişkili mahfazalar olup makinenin kumanda sistemiyle birlikte şu fonksiyonları yerine getirir: 1.Mahfazanın koruduğu tehlikeli makine fonksiyonu, mahfaza kapatılana ve kilitlenene kadar çalışmaz. 2. Mahfazanın koruduğu tehlikeli makine fonksiyonundan kaynaklanan risk ortadan kalkana kadar mahfaza kapalı ve kilitli kalır. 3. Ancak mahfaza kapalı ve kilitli olduğu zaman, mahfazanın koruğu tehlikeli makine fonksiyonu çalışabilir (Ancak mahfazanın kapalı olması, tehlikeli makine fonksiyonunu kendiliğinden başlatmaz)

 Başlama Fonksiyonlu kilitlemeli mahfaza: Kilitlemeli mahfazanın özel bir şekli olup kapalı pozisyona geldiğinde, ayrı bir başlama kontrolü kullanmadan tehlikeli makine fonksiyonunun harekete geçmesi için bir uyarı verir.

MEY ise üç çeşit mahfaza tipi öngörmektedir:

Birinci mahfaza tipi sabit mahfazalar olup bunlar ISO 12100 standardında tanımlanan sabit mahfazalardır. Bir bölgeye girişin gerekmediği veya çok nadir gerektiği hallerde kullanılır. Sabit mahfaza kullanılacağı yere kaynak, perçin yahut yapıştırma ile sürekli olarak sabitlenmelidir. Eğer sabit mahfazayı bazen açmak gerekiyorsa, bu ancak bir alet kullanarak mümkün olmalıdır. Bu, sabit mahfazaların yetkin veya yetkili olmayan kişiler tarafından açılmasını engellemek amacıyla yapılmaktadır. Sabit mahfazalar vida, cıvata ve diğer bağlantı elemanlarıyla sabitlenebilir ve ancak anahtar gibi özel araçlarla kaldırılabilir olmalıdır. Sabitleme ve sökme sisteminin nasıl olacağına, risk değerlendirmenin ışığında karar vermek

Belgede MAKİNELERLE İLGİLİ İŞ KAZALARININ ÖNLENMESİNDE MAKİNE EMNİYETİ YÖNETMELİĞİNİN ROLÜ VE BU YÖNETMELİĞE GÖRE CE İŞARETLEME SÜRECİ (sayfa 29-0)