O robô é um eficiente equipamento capaz de auxiliar os setores produtivos, mas, proporcionalmente, podemos dizer que o potencial de riscos oferecidos a seus usuários é grande. Obviamente a relação de riscos pode estar associada ao desconhecimento dos equipamentos autômatos no que se refere ao seu funcionamento e às requisições de proteção para dispor o robô em uma linha de produção.
Robôs com menor grau de liberdade podem oferecer riscos mais facilmente controláveis, pois os limites dos deslocamentos, assim como a topografia dos movimentos, são em número menor. Diferentemente, são os equipamentos de 6 graus de liberdade que apresentam maior número de possibilidades de alcance e nas configurações dos movimentos.
Considerando a atual situação comercial do Brasil, que segue a tendência mundial, cada vez mais, robôs flexíveis de 6 graus de liberdade serão os principais
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RILEY, V., "A General Model of Mixed-Initiative Human-Machine Systems", Proceedings of the Human Factors Society 33rd Annual Meeting, p. 124-129, 1989, apud RANI P.; SARKAR, N. Operator Engagement
Detection and Robot Behavior: adaptation in human-robot interaction. Department of Electrical Engineering
Vanderbilt University, Nashville ICRA, 2005. p 1-8. Disponível em: <http://ieeexplore.ieee.org/xpl/freeabs_all. jsp?arnumber= 1570415>. Acesso em: 17 de maio de 2006.
equipamentos adquiridos pelas indústrias. Desta forma, a preocupação com os riscos oferecidos pelos equipamentos deve ser estudada e ampliada.
O robô industrial é extremamente útil ao setor de produção e transformação, pois reúne características especiais se compararmos às máquinas convencionais (SUGIMOTO, 2000 p.34).
Algumas habilidades podem ser destacadas sobre os autômatos industriais como:
• grande capacidade de manipulação de cargas – quanto mais potente e robusto o equipamento terá maior capacidade de carga;
• pode alcançar grandes velocidades na execução da tarefa aumentando consideravelmente a produtividade;
• robôs com maior grau de liberdade são capazes de executar variadas tarefas – flexibilidade para produção.
A ANSI/RIA R15.06 (1999 p.21), apresenta as origens ou fontes dos riscos que envolvem o robô. Destaca, ainda, que os riscos devam ser identificados de forma imperiosa em todos os aspectos da instalação, incluindo e não se limitando a:
• equipamento (robô, sistemas de proteção e hardware auxiliar);
• instalação (ponto de pega, montagem e posicionamento);
• processos de Risco derivados do sistema do próprio robô em associação a outros equipamentos, ou pela interação de pessoas com o sistema do robô. Vale lembrar que não se limitam apenas aos exemplos aqui indicados:
• movimento de componentes mecânicos de forma individual, ou em conjunção com outras partes do sistema do robô, ou outro equipamento da área de trabalho que possa causar esmagamentos ou choques;
• energia armazenada em partes móveis, risco elétrico, componentes movidos por fluídos ou ar;
• recursos: elétricos, hidráulicos ou pneumáticos;
• ambiente perigoso: materiais explosivos, combustíveis, radioativos ou em alta temperatura;
• acústica ruidosa;
• interferência eletromagnética, eletrostática, rádio freqüência, vibração ou choque;
• perda de objetos, lançamentos indevidos por falhas nas garras mecânicas ou por problemas mecânicos em outros subsistemas do equipamento;
• ergonômicos;
• escorregões, deslocamentos e quedas de algum nível e de algum local elevado;
• erro humano em projetar, desenvolver e construir incluindo as considerações ergonômicas. Delegações de formas equivocadas como os acessos, a iluminação e os ruídos. Testes funcionais, aplicações e usos, programação e verificação de programas, ajustes, incluindo o trabalho de manuseio e movimentação de carga, ajuste das ferramentas, problemas com a manutenção e com procedimento de trabalho seguro;
• movimentação, manuseio ou reposicionamento do sistema do robô associados aos componentes;
• falhas ou faltas dos sistemas de proteção como circuitos, componentes e dispositivos, incluindo a remoção distribuição ou desmontagem dos recursos de energia, dos dispositivos e dos componentes;
• operações inadvertidas causadas por falhas no equipamento;
• ações deliberadas de pessoas ou que desconhecem o funcionamento do sistema do robô.
Sugimoto (2000) indica a frequente ocorrência de acidentes no uso de sistemas automáticos de produção industrial. Estes acidentes podem ser classificados de forma geral:
• operador utiliza o equipamento de maneira errada e como consequência sofre o acidente;
• na ocorrência de uma falha durante a operação do equipamento o operador, na tentativa de solucionar o problema, adentra áreas de risco, ou insere partes do corpo em locais de risco, especialmente, quando o equipamento não foi devidamente ajustado para permitir ações humanas;
• desatenção do operador quanto ao funcionamento do robô. Acreditando que a linha de produção não está operando. O usuário adentra à célula robótica e recebe, muitas vezes sem perceber, um ‘ataque’ da máquina;
• desconhecendo os procedimentos e usando apenas os sentidos, em especial o auditivo e visual, o operário interpreta uma parada momentânea do robô como condição adequada para que possa realizar uma manutenção, ou correção de uma tarefa e sofre um acidente;
• o robô encontra-se no módulo de repouso e, repentinamente, por falha em um dos controladores, executa um movimento, causando um acidente;
• falhas no dispositivo de segurança podem permitir que uma ordem de paralisação não seja obedecida e consequentemente o risco de acidente torna-se iminente.
Muitos relatos de acidentes ou incidentes com robôs não são apresentados ao grande público. Esta prática dificulta a organização das informações que poderão prever os riscos quando se utilizam os robôs. Fica patente a preocupação sobre o descumprimento das normas sobre o registro obrigatório de acidentes no documento Caminhos da Análise de Acidentes do Trabalho, Ministério do Trabalho e Emprego – Brasília, Almeida (2003), cujo texto expressa: “A opinião central emitida até aqui é a de que analisar um acidente com finalidades de prevenção de novos eventos com aspectos assemelhados é identificar mudanças no sistema [...]”.
Este pequeno trecho evidencia a necessidade do registro e, mais do que isso, a descrição do acidente, objetivamente, para se replanejar o sistema.
Almeida (2003) indica haver, praticamente, um único comportamento ao se realizar uma auditoria sobre acidentes de trabalho e que esta prática tem levado a uma compreensão distorcida sobre o que incitou o acidente a acontecer, efetivamente.
Esta tese não tem a pretensão de estudar o acidente, propriamente dito, mas realizar uma pequena análise sobre como outras ciências podem contribuir para prevenção dos acidentes.
Ao se realizar uma ‘Análise de Acidentes’ Almeida (2003) apresentou um método do Centro Canadense de Saúde e Segurança Ocupacional - CCOHS16 para orientar as investigações sobre os acidentes. Seguem algumas destas orientações:
• necessidade de imparcialidade – evitar opiniões preconcebidas. Se a conclusão de que o acidente decorreu de falta de cuidado do trabalhador, perguntas importantes devem ser formuladas: O trabalhador estava distraído? Se sim, por quê? Havia procedimento de trabalho seguro? Estava sendo seguido? Se não, por quê? Os dispositivos de segurança estavam em ordem? Se não, por quê? O trabalhador era treinado? Se não, por quê?
• modelo de análise com utilização de cinco categorias de fatores. Pessoa, tarefa, material, ambiente e gestão, cujas características são descritas em texto próprio com sugestões para diminuição, ou eliminação de omissões durante a análise;
• orientações para a coleta de dados – Entrevistas, coleta de evidências no local do acidente, documentos que tragam subsídios para esclarecimento do ocorrido;
• recomendações acerca da formulação de conclusões – Ressalta que tal fase só deve ser realizada após encerramento da coleta de dados e da análise;
• sugestões quanto às conclusões – Efetuar espécie de ‘passo a passo’ do acidente que propicie a verificação das bases ou origens de suas conclusões, verificando se essas: baseiam-se em evidências? Trata-se de evidências diretas (física e documental); trata-se de evidências indiretas (fala de entrevistado, relato de testemunha)? Baseia-se em suposição.
• nunca fazer recomendações disciplinares em relação a pessoas que possam ter cometido falhas. A punição, além de contrária aos propósitos de prevenção, poderia comprometer o livre fluxo de informações numa próxima coleta.
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CANADIAN CENTER OF OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY – CCOHS. Disponível
em:<www.ccohs.ca> apud ALMEIDA, I. M. (org). Caminhos da Análise de Acidentes do Trabalho. Brasília, MET, SIT, 2003. Disponível em: <http://www.mte.gov.br>. Acesso em: 10 de maio de 2003.
3 A ERGONOMIA NA CÉLULA ROBÓTICA