Rekabet Yasağı Düzenlemesinin Koşulları

As massas utilizadas na indústria cerâmica tradicional são de natureza heterogênea, geralmente constituída de materiais plásticos e não plásticos, com um vasto espectro de composições, motivo pelo qual permitem a presença de materiais residuais de vários tipos, mesmo em porcentagens significantes.

Desta forma, o beneficiamento de resíduos provenientes de diferentes processos industriais, como novas fontes para matérias-primas cerâmicas, tem sido objeto de pesquisas em diversas instituições, que buscam soluções que conciliem vários aspectos, como custo de disposição, tratamentos, tipo e quantidade de resíduo, tecnologia e processos de utilização e, finalmente, o impacto econômico e ambiental da reciclagem (Menezes, 2002).

Santos et al (2002) estudaram uma solução para destinação da borra de petróleo,

resíduo proveniente da separação do óleo cru bruto, de impurezas sólidas e líquidas nas plataformas marítimas de produção. Esse resíduo pode ser classificado como classe I – perigoso, não podendo ser lançado no meio ambiente ou comercializado. A solução utilizada é um tratamento de mistura da borra com um agente encapsulante, bentonita organofílica em forma de pó, formando assim uma barreira física permanente no resíduo. Nesse trabalho foi estudado seu aproveitamento em massas cerâmicas argilosas para a obtenção de cerâmica estrutural. As massas cerâmicas estudadas foram preparadas com as seguintes adições de borra encapsulada entre 0 a 20% em peso. Os corpos de prova foram prensados a 24 MPa numa matriz retangular, secos na estufa a 110 °C por 24h e sinterizados entre 850 °C a 1100 °C. Para esses foram determinados: retração linear, absorção de água, massa específica aparente, porosidade aparente e módulo de ruptura à flexão em carregamento de três pontos. Observou-se através dos resultados que a retração linear diminuiu com o aumento da adição

da borra. O aumento da temperatura faz com que a retração também aumente especialmente acima de 1000 °C, onde há um maior grau de vitrificação do material. A absorção de água não apresentou variações significativas até 1000 °C. Os corpos de prova atingiram valores específicos de absorção de água para tijolos maciços e blocos cerâmicos (<25%) a partir de 850 ºC. Para telhas (<20%) os valores específicos só foram alcançados em temperaturas a partir de 1050 ºC. Concluiu-se que com a adição da borra houve um aumento no teor de quartzo e uma diminuição da fração de argila e plasticidade das massas, e que as propriedades físico-mecânicas foram afetadas pelo aumento da temperatura e a adição da borra.

Alves e Holanda (2005) estudaram uma alternativa para reciclagem da borra oleosa

através da sua incorporação à massa argilosa para fabricação de blocos cerâmicos de vedação utilizados na construção civil, em percentuais que variaram de 0 a 25% em peso. Os experimentos foram realizados na Cerâmica Alfredo Barata, Município de Itabaianinha, Estado de Sergipe, onde as borras foram adicionadas à massa para confecção dos blocos cerâmicos nos percentuais de 0% (testemunha), 5%, 10%, 15%, 20% e 25% em relação ao peso total da massa de argila. O composto argila/borra foi introduzido na caixa alimentadora do misturador, umedecido com água para facilitar a homogeneização e depois laminado, garantindo maior precisão na mistura. Após secarem naturalmente, os blocos cerâmicos foram colocados no forno tipo Hoffmann. Passaram 30 horas em fase de aquecimento a 100 °C e queimaram por três dias à temperatura em torno de 900 °C. A qualidade dos blocos produzidos foi avaliada através de ensaios de resistência mecânica, absorção de água, florescência, teor de sais solúveis, lixiviação e solubilização de metais pesados. As análises realizadas nos blocos cerâmicos produzidos com incorporação de borra oleosa em teores variando de 0 a 25% em peso mostram que a resistência mecânica é inversamente proporcional ao aumento do teor de borra incorporada; o aumento da absorção de água é diretamente proporcional ao aumento do teor de borra incorporada. Os blocos produzidos foram classificados como Classe II ou não inertes no teste de solubilização. Os resultados apresentados permitem visualizar que o teor mais adequado para incorporação de borra oleosa para fabricação dos blocos cerâmicos situa-se na faixa de 10% a 20% em peso, onde as suas características essenciais encontram-se maximizadas, tais como a resistência mecânica e a absorção de água.

Silva (2007) estudou o reaproveitamento de resíduos da construção civil composto

de areia, concreto, cimento, tijolos vermelhos e blocos de cimento e argamassa, na massa para fabricação de cerâmica vermelha, com o objetivo de minimizar custos e impactos

ambientais gerados. As amostras investigadas continham de 0% a 50% em peso de resíduo, sendo sinterizadas nas temperaturas de 950, 1000, 1050, 1100 e 1150 °C. Após a sinterização as amostras foram submetidas a ensaios de absorção de água, retração linear, resistência à flexão, porosidade aparente, massa específica, DRX e MEV. A máxima incorporação de resíduo de 40% se dá na temperatura 1150 ºC, nela é possível a fabricação de produtos cerâmicos, atendendo todas as especificações requeridas. A melhor temperatura e composição para a fabricação dos produtos cerâmicos, de acordo com as curvas de gresificação, foi a sinterizada a 1150 ºC e incorporada com 30% de resíduo. Nessa temperatura e composição é possível a fabricação de tijolos de alvenaria, tijolos furados e telhas. Tijolos de alvenaria com até 50% de resíduo incorporado podem ser fabricados a partir da temperatura de 950 ºC. A fabricação de telhas só é possível na temperatura de 1150 ºC, com as seguintes incorporações: 10%, 30% e 40%. Conclui-se que a incorporação de resíduos de construção é uma possibilidade viável, principalmente, para a fabricação de tijolos de alvenaria, já que se têm uma ampla faixa de incorporação, 10 a 50%. A incorporação de resíduos, além de amenizar um problema ambiental, também reduziria os custos com matérias primas desses produtos cerâmicos, trazendo benefícios ao meio ambiente e aos produtores cerâmicos.

Oliveira e Holanda (2004) realizaram estudos visando o reaproveitamento de

resíduo sólido, proveniente do setor siderúrgico, como constituinte da massa cerâmica, juntamente com a argila para fabricação de produtos de cerâmica vermelha. Sendo os principais parâmetros a serem estudados: a quantidade de resíduo sólido que a massa cerâmica suporta e a temperatura final de queima dos corpos de prova. O resíduo utilizado estava na forma de pó fino e cor escura, composto basicamente de óxidos de ferro (magnetita e hematita), quartzo, calcita, mulita e argilominerais. Nas massas preparadas foram adicionados até 3% em peso de resíduo siderúrgico. Para a caracterização do material foram feitos os ensaios de difração de raios-X, ensaio granulométrico, massa específica real dos grãos e limites de Atterberg. Os corpos de prova foram conformados por uma extrusora a vácuo, sendo as temperaturas de 850°C a 1050°C. Após a queima foram determinadas propriedades como: retração linear, absorção de água, massa específica aparente e tensão de ruptura à flexão. Percebeu-se que a adição de resíduo não altera o valor da massa específica real, e que na temperatura de queima acima de 1000 °C fica mais evidente o aumento da retração linear e densificação dos corpos de prova, isso se deve ao maior grau de vitrificação das amostras. Já a absorção de água das peças sinterizadas a partir de 950 °C obteve uma variação complexa, os resultados mostraram que o resíduo adicionado até 3% em peso na

massa de argila atinge as especificações para tijolos maciços e blocos cerâmicos para todas as temperaturas de queima proposta, mas as especificações para telhas só foram atingidas para temperaturas acima de 950 °C.

Giffoni e Lange (2005) realizaram este trabalho como uma busca de tecnologias

apropriadas e mais limpas, capazes de promover o reaproveitamento do resíduo de borra de fosfato na fabricação de blocos cerâmicos, reduzindo custos e prejuízos ambientais relativos ao seu tratamento e disposição final. O resíduo é gerado em indústrias que possuem em seu processo produtivo a etapa de pintura em superfícies metálicas. A matéria prima utilizada foi coletada na FIAT e a amostra de argila na fábrica Cerâmica Vilaça. Para a realização desse estudo foram formuladas massas cerâmicas com porcentagens da borra de fosfato nas proporções 0% a 20%. Os corpos de prova foram moldados e secos à temperatura de 105 °C, por 24h, e sinterizados a 850 °C, semelhante aos procedimentos de escala industrial. Foi verificado que os resultados dos corpos de prova contendo 0%, 5% e 10% foram similares, enquanto que os corpos de provas contendo 20% de resíduo apresentaram resistência à compressão abaixo do especificado, devido ao aumento da porosidade. Os corpos de prova com resíduo, apesar de apresentar resistência à compressão ligeiramente inferior e absorção de água um pouco a baixo, atendiam as normas NBR15270-1 e NBR15270-02 para blocos cerâmicos. Foi realizado o ensaio de solubilização e lixiviação na amostra com 10% de resíduo, sendo que este não pode ser considerado inerte pelas normas em vigor, mas não apresenta perigo do ponto de vista ambiental. É possível a fabricação de blocos de cerâmica de vedação classe 10 utilizando a borra de fosfato, de acordo com os resultados físicos.

Intorne et al (2007) estudaram uma alternativa de reciclagem da lama fina de

aciaria, incorporando-a em massa argilosa, avaliando o efeito do resíduo na microestrutura da cerâmica, bem como o grau de inertização de elementos potencialmente tóxicos por meio de ensaios de lixiviação e solubilização. A incorporação incrementou a quantidade de hematita na cerâmica, contribuindo para enaltecer a coloração avermelhada. Aglomerados porosos constituintes do resíduo não aderem à matriz argilosa, criando falhas que contribuíram para a redução da resistência mecânica, com incorporações acima de 5% em peso. A avaliação ambiental mostrou excesso de alumínio no extrato solubilizado, proveniente da argila. Os demais elementos avaliados encontram-se dentro dos limites exigidos tanto para os ensaios de solubilização quanto para o ensaio de lixiviação. Os resultados indicaram ser viável tecnicamente a reciclagem da lama fina de aciaria em cerâmica argilosa.

Lucena et al (2007) estudaram a caracterização térmica do resíduo oleoso originário

da perfuração de poço de petróleo (poço: 1-POTI-4-RN, localizado em Governador DIX- Sept Rosado - RN - Brasil). Foi caracterizado pela análise termogravimétrica (TG), análise térmica diferencial (DTA) e difração de raios-X (DRX). As curvas térmicas foram obtidas através de um sistema de Análises Térmicas Modelo RB-3000 da BP Engenharia, com razão de aquecimento 12,5 ºC/min. A temperatura máxima para ambos os casos foi de 1000 ºC e o padrão utilizado na DTA foi óxido de alumínio (Al2O3) calcinado. Os ensaios foram

realizados no Laboratório de Cerâmica do Departamento de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Campina Grande – PB. Para a difração de raios-X as amostras foram passadas em peneira ABNT nº200 (0,074 mm) e acondicionados em porta amostra de Al para análise por difração de raios-X, em equipamento DXR 6000 da Shimadzu. A radiação foi K do Cu (40 kV/30mA) e a velocidade do goniômetro de 2 º/min e passo de 0,02 º. Foram utilizadas nesse estudo, três amostras provenientes das seguintes formações geológicas: Formação Jandaíra, Formação Açu e Embasamento Cristalino. As análises dos resultados mostraram que o resíduo oriundo da Formação Jandaíra é composto essencialmente por calcita, com pequenas quantidades de caulinita e quartzo. O resíduo oriundo da Formação Açu é composto essencialmente por quartzo, com pequenas quantidades de calcita e caulinita. E o resíduo oriundo do Embasamento Cristalino é composto por quartzo e calcita, com pequenas quantidades de caulinita, magnesita e mica. Os resultados obtidos podem ser usados como um subsídio importante no estudo da utilização do cascalho da perfuração em pavimentos, visto que os materiais identificados nas amostras não causam efeito negativo nas propriedades do cimento asfáltico de petróleo (CAP).

Pires (2008) estudou a viabilidade da aplicação do cascalho de perfuração dos Campos de Carmópolis (Sergipe – SE), Pilar (Alagoas – AL) e Anambé (Alagoas – AL) em matrizes argilosas para fabricação de peças cerâmicas. Inicialmente o programa consistiu em uma fase de investigação de campo que buscou identificar materiais argilosos que pudessem ser incorporados ao cascalho de perfuração. A segunda etapa do programa experimental consistiu em uma série de ensaios visando a sua aplicação como material de construção de peças cerâmicas. Os materiais argilosos coletados nas áreas de produção do Campo de Carmópolis, Anambé e Pilar bem como os cascalhos de perfuração dos respectivos campos foram submetidos a ensaios para a determinação de suas propriedades físicas, químicas e mineralógicas. Observou-se ainda a presença de bário e do cloreto para os cascalhos de perfuração. Nas massas cerâmicas foram adicionadas de 5% e 10% em peso de

cascalho de perfuração. Após a queima foram determinas propriedades como: retração linear, absorção de água, massa específica aparente e tensão de ruptura à flexão. Em relação à queima, não foi observada variação expressiva da massa específica na maioria dos materiais. Em relação à absorção de água, não foi observado um padrão de variação desse parâmetro em decorrência do aumento do teor de incorporação do cascalho de perfuração na mistura. Verificou-se, em geral, nas peças cerâmicas submetidas ao ensaio de flexão, uma redução no valor da resistência, com o aumento do teor de incorporação do cascalho de perfuração. Os resultados das principais propriedades tecnológicas de cerâmicas vermelhas obtidas no presente programa experimental demonstraram a viabilidade de incorporação dos cascalhos de perfuração a materiais argilosos para a execução de tijolos. Os resultados indicaram que as peças produzidas lixiviam alguns poucos constituintes inorgânicos e orgânicos. Em relação à classificação das peças cerâmicas oriundas do programa experimental segundo a norma brasileira de classificação de resíduos (NBR 10.004), os resultados mostraram que as peças se enquadraram na categoria de resíduo não perigoso Classe II.

Capítulo 3