İşletmelerde Dokusuz Yüzey Üretim Süreci

O processo de instalação dos dispositivos se deu, além de vários elementos, com a modificação dos sistemas elétricos que constituíam os painéis das máquinas para recebimento dos outros equipamentos essenciais no processo de proteção de prensas, como o comando bimanual com simultaneidade, redundância e auto-teste, já existente nas máquinas e disponível para todos os operadores, mas que necessitava de aprimoramentos. Segundo as normas, o comando bimanual deveria ter constituições específicas para atender às questões de segurança, como botão de parada de emergência, e impedir o acionamento inadvertido das botoeiras pelos operadores. Ademais, deveria haver aletas por cima dessas botoeiras. Os comandos antigos possuíam aletas laterais que impediam o acionamento inadvertido e permitiam aos operadores a modificação de sua postura para acionamento dos mesmos, pois assim eles os acionavam com a palma das mãos, com o dorso das mãos, apenas com os polegares, colocavam os comandos para trás e os acionavam de costas, pegavam a parte superior do comando, retiravam do pedestal regulável e colocavam em cima do transportador. Enfim, possuíam uma infinidade de estratégias para realização da atividade.

Durante o processo de implantação foi tentada a construção de um comando bimanual similar ao anterior, para atendimento às características das normas, no qual foram colocadas aletas por cima das botoeiras. Interessante foi observar, num certo dia, que as aletas dos comandos estavam todas rebatidas para trás. Ao ser perguntado sobre o que havia ocorrido, um operador respondeu: O comando bimanual da norma é pior que o comando antigo, não dá para usar

nas costas, e esta parte de cima atrapalha a gente. Foi então devolvida a pergunta: Atrapalha

em quê? Atrapalha, fica ruim o comando, assim eu tenho que enfiar a minha mão aqui para

dar conta de apertar o botão, a mão dói menos sem isso (as aletas). Eu posso fazer assim

(posicionando as mãos fechadas para acionar os botões) e colocar nas costas para descansar. Os operadores levantaram as aletas para continuarem a ter as possibilidades de acionamento que tinham antes. Seguiu-se então a compra de comandos mais “ajustáveis”, mais “reguláveis”, mas que ainda assim deveriam atender às normas. Inclusive, vários trabalhadores da linha foram perguntados sobre os novos comandos. Muitos admitiram, a princípio, que seria melhor a troca, uma vez que o comando era o prescrito pela norma, mas alguns foram categóricos ao dizer que preferiam os anteriores. Foram comprados comandos dotados de botoeiras, mais leves para acionamento. A parte superior do comando possuía uma base giratória que fazia com que ele ficasse em várias posições, além da regulagem da altura. Novamente, os operadores, na tentativa de manter as possibilidades anteriores, danificaram o sistema giratório dos comandos, e muitos tiveram que retornar para a manutenção. Assim, os comandos antigos voltavam para a linha enquanto os novos estavam sendo reparados. Após meses de utilização dos comandos prescritos pelas normas, já se viam operadores colocando- os nas costas, conseguindo utilizá-los dessa forma, e demonstrando que as estratégias utilizadas para reduzir os esforços musculoesqueléticos se configuravam como um aspecto central para os operadores em atividade de trabalho.

Durante esse período, à medida que iam sendo instalados novos equipamentos, os trabalhadores já começavam a operá-los. Houve muita resistência quanto à instalação dos equipamentos por parte de todos na empresa ligados à área operacional. No início, não se entendeu o motivo da instalação, uma vez que não havia na empresa relatos de acidentes graves. Muitos sabiam das normas e aguardavam a instalação, mas não sabiam como seria o trabalho. Houve necessidade de modificação das válvulas de segurança para uma categoria mais segura como recomenda a norma, de manutenção em todo o sistema de frenagem e de ligação de todos os sistemas em controles lógicos programáveis com softwares específicos, que detectavam possíveis falhas elétricas no sistema de funcionamento da prensa. Esse

sistema fazia uma espécie de “varredura” na prensa para verificação de problemas com a parte elétrica e as válvulas de segurança, exigindo alguns segundos mais entre o acionamento, a descida do martelo e a liberação do sistema para o novo acionamento. Alguns operadores chegaram a comentar que tinham vindo de outras empresas onde os equipamentos já haviam sido instalados e disseram que era ruim trabalhar com eles: atrasava a produção. A implantação dos sistemas elétricos nos painéis causava muitas paradas nas máquinas: pára

toda hora, não dá pra sair a produção.

Nas FIG. 20 e 21 são demonstradas, de forma esquematizada, a posição da mesa onde se apoiavam os fardos de chapas e a posição dos operadores antes e depois da instalação das cortinas de luz. Não houve alteração na calha de saída das peças no que diz respeito à altura de instalação das cortinas de luz, seu dimensionamento e a relação com os diversos dispositivos de extração como mão mecânica, pois havia recursos de anulação de determinados feixes nas cortinas para possibilitar o acesso desses equipamentos e ainda assim garantir a parada de emergência quando da entrada de partes do corpo dos operadores.

FIGURA 20 – Esquema do posicionamento do operador do repuxo em relação à prensa.

Comando bimanual

Mesa com fardo de chapas

Transportador de peças estampadas Operador do

repuxo

FIGURA 21 –Esquema do posicionamento do operador do repuxo em relação à prensa, já com cortinas de luz.

Antes da inserção dos dispositivos de segurança, principalmente das cortinas de luz nas partes frontal e traseira de todas as prensas da linha, algo que podia ser observado é que os operadores posicionavam os transportadores e o corpo bem próximo ao martelo da prensa, ocasionalmente tendo que afastar o tronco um pouco no momento da descida do martelo para evitar que o mesmo esbarrasse em seu corpo; aparentemente, não temendo a descida do martelo para a prensagem da peça. Isso foi filmado e mostrado aos operadores. Perguntados por que ficavam tão perto da zona de risco, os operadores foram unânimes em responder que assim ficavam mais perto do ponto de depósito da chapa ou da peça, o que era mais fácil. O que significava mais fácil para esses operadores? Mais perto eu não preciso carregar a chapa

até lá, às vezes eu só faço ela escorregar, dói menos o braço e é mais rápido. Após a

instalação da cortina, os operadores se colocavam mais distantes da zona de prensagem, necessitando, portanto, deslocar-se mais para depositar as chapas ou peças.

Foi feita uma observação do operador da primeira máquina após a instalação das cortinas de luz, em abril de 2007, no primeiro turno, durante 40 minutos, na linha C, com a finalidade de verificar a movimentação do operador da 1ª máquina. Antes da implantação das cortinas de luz, o operador se mantinha o mais próximo possível da base da prensa, com a face lateral da perna direita encostada na mesma, e com a mesa onde é apoiado o fardo de chapas situada também bem próximo à base da prensa. Implantada a cortina de luz, foi necessário manter a mesa do fardo de chapas um pouco mais distante para que não interferisse no feixe de luz da cortina, fazendo com que o operador se deslocasse em um passo (o que antes não ocorria, visto que sua posição era bem próxima da prensa) cada vez que depositava a chapa na ferramenta da prensa. Com relação à cortina de luz, o operador disse que sentia mais

Comando bimanual

Mesa com fardo de chapas

Transportador de peças estampadas Cortina de luz

calha de saída de peças

Operador do repuxo

segurança, mas era ruim porque atrasava muito a produção, ficava mais lento, não

conseguiam conquistar o volume produtivo. Esse aspecto revela o compromisso do operador com o cumprimento dos objetivos de produção, o que às vezes superava para ele a dimensão da gestão do risco na atividade de trabalho.