5. Stratejik Çerçeve ve Eylem Planlama Çerçevesi
5.3. Geçici Koruma Altında ve Uluslararası Koruma Kapsamındaki Yabancıların
Antes de iniciar qualquer produção é necessário fixar o molde à máquina de injeção. Apesar de ser uma tarefa relativamente fácil de executar, senão se tomarem as medidas corretas e não for realizada com cuidado pode acarretar perigos e provocar acidentes graves.
Ainda antes de se colocar o molde na máquina, tem que se preparar a mudança de molde e é essa preparação que é a função chave para se atingir a eficácia desejada e ter um planeamento eficiente. Dentro da preparação tem-se o transporte do molde desde a manutenção de moldes (organizados em estantes) até à área de injeção. Na preparação, o que se pretende é ganhar tempo através de tarefas externas à máquina de injeção e poder assim tornar a mudança de molde mais eficiente. Concentrando-se apenas em ações internas à máquina, tendo assim o posto de trabalho previamente organizado e somente dedicar-se à mudança do molde propriamente dita.
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Nessa preparação pode-se enumerar os seguintes pontos:
Verificar se o molde está limpo e protegido, pino data atualizado e pronto para entrar em produção;
Preparar acessórios para condicionamento do molde (olhais ou barra de transporte);
Preparar mangueiras para a refrigeração, se necessário, ficha de extração, entre outros;
Preparar acessórios para robô (mão de robô);
Preparar equipamentos auxiliares (mesas separadoras, tapetes, aquecedores, controladores de canais quente e outros equipamentos);
Verificar se o molde traz anéis de centragem com a medida correta para a máquina que irá trabalhar;
Preparar material para o controlo de qualidade do produto ao longo da produção (paquímetro, micrómetro, gabarito, peças para encaixe, tinta, entre outros);
Preparar documentação relativa ao molde, processo de produção, matéria-prima, controlo de qualidade, instalação do molde e validação de arranque;
Preparar material de embalagem e respetiva identificação de embalagem;
Preparar material de identificação do produto e produção.
Dentro deste processo de preparação insere-se a Auto manutenção que já foi descrita anteriormente, de forma a verificar que tudo se encontra dentro dos valores estipuladas e que tudo está pronto para continuar o processo de arranque da máquina.
De seguida será feita uma explicação sucinta, de como é realizada a mudança de moldes quando se integrou a equipa de mudança de moldes ao longo do estágio na Iber-Oleff. Após apresentação de todos os passos, será dado ênfase a alguns tópicos, realçando a importância de alguns deles e apresentando falhas noutros. Descreve-se então a sequência de operações a executar:
Colocar máquina de injeção no modo de ajuste ou em manual (recomenda-se modo de ajuste) e rodar a chave (segurança
complementar) para manual também. Abrir completamente os pratos da máquina e recuar completamente o sistema de extração, reduzindo a velocidade dos movimentos (todos estes movimentos da máquina apenas funcionam com as portas da injetora fechada, para evitar acidentes);
Consoante o tamanho do molde e zonas de aperto, alterar local das garras nos pratos da máquina;
Se a haste de extração não vier montada da manutenção de moldes é necessário montá-la. O mesmo aplica-se ao anel de centragem tanto do lado da extração como da injeção (há moldes que não precisam do anel de centragem);
Elevar o molde com a ponte rolante e colocá-lo entre os pratos da injetora (é necessário ter cuidado com a movimentação do molde com a ponte rolante porque facilmente se perde o controlo do movimento e alguém pode ficar ferido ou algum equipamento danificado);
Verificar se o molde está com o lado de injeção voltado para a unidade de injeção e lentamente deixar descair o molde entre colunas de modo a que o anel de centragem fique alinhado com o furo de centragem do prato da máquina. Manualmente, empurrar o molde de modo a que este fique encaixado no furo de centragem; Fechar o prato da injetora tendo cuidado com a haste de extração.
Depois de o prato estar encostado ao molde fechar os pernos de fixação do prato móvel, se o molde tiver sistema de aperto rápido. Com o auxílio de grampos, apertar o molde apenas do lado da
injeção. Mesmo após apertar o molde ao prato da máquina, não desprender o molde da ponte rolante, pois este pode não estar bem apertado. Apertar macho KO na haste de extração que irá fazer o acoplamento com a fêmea KO na máquina de injeção que é o mecanismo que aciona o avanço e recuo da extração;
Se o molde não tiver sistema de aperto rápido é necessário apertar o molde como foi feito do lado da injeção;
Ao encostar o prato móvel ao molde, pode-se apertar as restantes garras e fazer os zeros ao molde, ou seja, indicar à máquina qual a referência para quando o molde está fechado. Depois de o molde
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estar apertado pode ser retirada a ponte rolante, a barra de transporte do molde e a barra de segurança.
Ligar as mangueiras hidráulicas aos movimentos hidráulicos no caso de existirem. Ligar a ficha da extração que liga a parte móvel à máquina, esta ligação vai permitir enviar um sinal à máquina e identificar se a extração está avançada ou recuada (serve de segurança ao molde para nunca permitir o fecho do molde com a extração avançada). Ligar ficha de canais quentes ao molde, e programar as várias zonas no controlador externo ou então no caso de a máquina possuir controlador de canais interno programar na unidade de comando.
Ajustar os parâmetros do processo antes de abrir molde para que se defina velocidades, fins de curso, forças para o molde em questão. Isto pode ser feito manualmente seguindo a carta de parâmetros ou mais simples e feito em todos moldes de produção através da leitura do programa numa disquete ou pen com os parâmetros previamente gravados (a injetora deve continuar em modo de ajuste);
Abrir molde manualmente a velocidade baixa;
Muito importante não esquecer de colocar o bloqueio mecânico KO para acoplar o KO macho à máquina. Na figura 4.5 pode-se observar o acoplamento macho e fêmea e o bloqueio mecânico ou denominada cavilha. Para encaixar o bloqueio KO é necessário avançar a extração até esta avançar um bocado fora do molde. Fazer o zero à extração, avançando e recuando a extração, após zerar voltar a efetuar o avanço e recuo para confirmar que realmente está a zero quando recuada.
Com o molde aberto ligar o sistema de arrefecimento através do sistema de acoplação rápida, que possui múltiplas ligações, entradas e saídas do circuito, ligando tudo apenas com um aperto. Este sistema que se utiliza pertence à Stäubli. Praticamente todas as máquinas e moldes possuem esse sistema de conexão rápida; Ligar o aquecedor com a temperatura estipulada na carta de
parâmetros, verificar se não existem fugas ao longo do circuito de refrigeração;
Após verificação se todos os parâmetros se encontram conforme a carta de parâmetros e todas as ligações estão bem, pode-se passar o sistema para semiautomático e verificar a abertura e fecho do molde para ver se não há impedimentos ou falhas. Com o molde fechado ver se bico de injeção está alinhado e quando encostar bico ao molde, fazer o zero da unidade de injeção.
Afixar mão do robô referente ao molde que foi instalado e ler o programa que corresponde ao molde que irá produzir. Colocar robô na origem ao fazer a referência para que este vá para a posição de início de trabalho;
Ao deixar tudo ajustado e bancada de trabalho pronta, ajustar as temperaturas para uma temperatura de manutenção do material para que não degrade muito rapidamente. Por fim avisar o responsável de célula que tudo está em condições para arrancar com a máquina e produção.
Todos os passos anteriores apenas dizem respeito à instalação do molde, é necessário referir ainda a desinstalação do molde da máquina que não difere muito da instalação, apenas com alguns pontos importantes a acrescentar:
Retirar a última moldação, identificá-la e arquivar;
Abrir o molde e desligar aquecedor (sistema de arrefecimento). Recuar fuso, puxar tremonha para posição de espera, e então purgar todo o material no fuso em caso de mudança de matéria-prima; Passar o sistema para modo de ajuste. Purgar as águas no molde
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sopro do circuito de arrefecimento até tirar toda água que ficou dentro do molde (ao purgar ter cuidado com as temperaturas altas); Recolher sistema de extração e de seguida retirar bloqueio KO
desconectando a ligação entre haste de extração e injetora;
Retirar mangueiras do sistema de arrefecimento, fichas dos canais quentes;
Verificar se extração está totalmente recuada. Fechar o molde em modo ajuste;
Desligar mangueiras dos movimentos hidráulicos se tiver. Colocar barra de transporte, olhal e apertar respetiva barra de segurança. Aproximar ponte rolante com cuidado e prender gancho ao olhal. Manter cabos da ponte rolante em tensão, até ao limite de não deixar descair o molde ao desapertar nem de levantar toda a máquina de injeção;
Desapertar as garras do lado da extração; Abrir pratos da máquina da injeção;
Então com mais espaço pode-se desapertar o molde do lado da injeção, ter cuidado em posicionar a ponte mais para o lado da injeção para evitar que o molde descaia muito rápido. Levantando e puxando o molde lentamente para evitar acidentes, é uma tarefa que é necessária alguma prática, principalmente em moldes maiores; Após tirar o molde entre pratos da máquina, colocar numa palete e
transportar o molde para a manutenção de moldes para ser verificado/limpo. Com o molde tem que ir a sua folha de registo, com os ciclos que efetuou e o estado em que vai e se necessita de alguma reparação ou apenas limpeza;
No caso de não se instalar nenhum molde nessa máquina e a máquina não entrar em produção, coloca-se em temperaturas de manutenção, e é feita a limpeza do fuso purgando todo o material.
Solicita-se para limparem a tremonha e desliga-se o motor da injetora;
Por último, tem que se guardar todos os equipamentos de controlo de qualidade nos respetivos lugares, arquivar moldações e arquivar documentação respetiva ao molde que se retirou.
4.2.2.1 - Fatores que influenciam a eficiência na mudança de moldes
Na Iber-Oleff existem várias máquinas que conseguem trabalhar com diferentes tipos de moldes, ou seja, as máquinas adaptam-se aos vários tamanhos dos moldes e forças de fecho - 6ton até às 500ton. No entanto as placas de aperto nos moldes estão normalizadas para que ao entrar o molde não seja necessário alterar a posição de grampos de aperto. São estes pequenos detalhes que se conseguem através da normalização de alguns pontos, entre eles dimensões das placas de aperto, anel de centragem, raio do bico injeção, ligações de mangueiras hidráulicas, canais quentes e refrigeração, que no fim permite poupar muitas horas que podem ser rentabilizadas ao longo de todo o planeamento. Relativamente às ligações, se possível optar pelos sistemas de montagem de conexões rápidas e desconexão quase instantânea, estes sistemas devem fazer com que várias ações que são repetitivas se transformem e sejam exequíveis através de um movimento só. Ao longo do estágio acompanhou-se a equipa de mudança de moldes, composta por dois elementos por turno para fazer todas as mudanças de molde, nas duas áreas de injeção (nave 1 e nave 2). Estas mudanças de molde diárias são colocadas em forma de planeamento e com sequência de entrada por horário, é delineado pelo departamento de produção, que tem por base os pedidos dos clientes, stocks necessários, disponibilidade de máquinas, necessidades internas, ensaios de engenharia e stock de materiais. Todos estes requisitos ou objetivos por assim dizer, devem seguir o sistema “Just-in-Time” na gestão da produção para que se evite desperdício de grandes stocks que estão armazenados durante muito tempo, ocupando espaço.
Concluiu-se que por vezes é na verificação dos pequenos detalhes que se consegue atingir a eficiência e eficácia pretendida e assim aproximar-se da cultura de “Just-in-Time”. Reduzindo alguns dos tempos na mudança de molde, através de
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uma preparação inteligente e efetuar algumas tarefas ainda com a máquina a produzir (setup externo), ter sempre as ferramentas organizadas e perto do local do trabalho, ligações rápidas e fáceis de executar, entre outras. São estes os pontos que permitem trabalhar a níveis de elevada qualidade e responder à exigência do mercado de alta produtividade. Os objetivos que se pretendem alcançar ao realizar a mudança de moldes são os seguintes:
Coordenação; Rapidez; Eficácia.
Com base nestes três pontos, irão ser apresentados alguns dos sistemas de montagem da Iber-Oleff, standards e como se aborda a preparação de uma mudança de molde. Olhando para cada situação de forma crítica, de forma a detetar as falhas e se possível apontar melhorias em alguns casos.
4.2.2.2 - Multi-acopladores e Ligações de engate rápido, sistemas de montagem e normalizações
Todos os sistemas apresentados serão exemplos retirados do quotidiano da Iber- Oleff, dando a conhecer um pouco mais da realidade com que se teve contacto ao longo do estágio. Os pontos que se tentam alcançar com estes mecanismos de facilitismo são essencialmente a rapidez e a eficácia, isto é, simplificando as tarefas tornando-as mais fáceis de entender e rápidas de executar e ao mesmo tempo criando métodos standard que não permitem errar ou que indicam ao operador que não está a proceder corretamente, aumentando drasticamente a eficácia do resultado final.
Praticamente todas as máquinas e moldes que se encontram em produção possuem o sistema de multiacopladores e acessórios de conexão rápida, para que esta ação demore o menor tempo possível. Sem este sistema teria que se ligar circuito a circuito, tanto entradas como saídas do molde à máquina, o que representaria um tempo de execução elevado e poderiam ocorrer falhas ao trocar circuitos.
Este tipo de solução, é bastante eficaz e uma solução económica. Na Figura 4.5 estão representados os acessórios de engate rápido e o sistema de múltipla ligação, no caso do sistema de múltipla ligação este é constituído por duas partes, em que uma se torna solidária com o molde (no caso da IO colocado sempre no topo do molde), e outra fica permanentemente ligada às mangueiras, portanto a única ação do operador é encaixar uma parte na outra e acionar a manivela para manter tudo apertado. Este sistema é muito menos propício a fugas e também ao rompimento de mangueiras pois as mangueiras deixam de ser colocadas em posições de constrangimento ao longo do funcionamento do molde.
A única desvantagem é a implementação das ligações no molde, que requerem sempre um local para a parte fixa das múltiplas ligações. No entanto se houver uma normalização da posição onde localizar este sistema no molde torna-se mais fácil para futuros projetos. Na Iber-Oleff existe uma normalização que descreve a posição em que devem ser colocados os multi-acopladores tanto do lado de injeção como de extração do molde, de forma a evitar o menor e mais complicado trajeto entre mangueiras e que ao longo da produção não fiquem constantemente em tensão.
Figura 4.5 - Exemplo de um acessório de engate rápido (esquerdo) e de um sistema de múltipla ligação para o sistema de arrefecimento (direito) (Moreira, 2015).
Tal como no sistema de arrefecimento a prioridade nas ligações é que sejam fáceis de executar e de forma eficaz. A ligação hidráulica é estabelecida através de dois acessórios como se pode observar na Figura 4.6, um “macho” e uma “fêmea”, normalmente um dos acessórios está roscado ao molde e a outra parte está ligado à mangueira que se irá então acoplar ao acessório no molde, que pode ser diretamente num dos movimentos ou então a um cilindro hidráulico. O sistema de alimentação hidráulico está incorporado na máquina.
Ruben Alexandre da Costa Mota - 79 - Figura 4.6 - Tipos de acessórios usados nas ligações hidráulicas em que [a] macho e [b] fêmea (Magalhães, 2004).
Estes acessórios apresentam as seguintes características que são vantajosas em comparação com qualquer outro sistema:
Válvulas de retenção, para evitar que ao desconectar e conectar não se liberte óleo e polua o local de trabalho e envolventes;
As faces planas nos acessórios evitam acumulação de sujidades; Trabalham numa gama de temperatura extensa de -10ºC até aos
180ºC;
Pressão elevada de trabalho até aos 250 bar.
Nas fichas elétricas e controladores tem-se os seguintes constituintes: Ficha de extração;
Ficha de canais quentes; Controlador de canais quentes; Termorregulador ou aquecedor.
Todos estes constituintes possuem ligações de engate rápida e com “poka yoke”, ou seja, não permite que encaixe de forma errada, é uma segurança para o utilizador. Na Figura 4.7 estão representados alguns desses constituintes. No caso da Figura 4.7c), usam-se duas ligações em que uma serve para controlar as resistências e seu aquecimento e a outra representa as sondas que leem a temperatura das várias zonas.
Figura 4.7 - Exemplo de uma ficha de extração (Wipele) idênticas às usadas na IO da marca Harting (a),controlador de canais quentes externo (polimold) (b) e esquema das ligações das fichas Euromap 12 usadas nas ligações dos canais
quentes (c).
Os termorreguladores ou usualmente referidos como aquecedores (Figura 4.8), têm de ser rápidos a manusear tanto a nível de configuração como nas ligações dos acessórios. Portanto todos os aquecedores estão equipados com acessórios de engate rápido tal como demonstrado na Figura 4.5.
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Quando se passa para a fase de conceber os moldes, o projetista do molde é informado pela Iber-Oleff que tem que seguir algumas normas que são standard. A nível estrutural do molde é exigido que se siga sempre as mesmas dimensões para todos os moldes, consoante a máquina para onde molde irá trabalhar. Isto é, de uma máquina de 35 Ton. até à de 80 Ton. existem dimensões a respeitar e a partir de 125 Ton. até à de 500 Ton. outras. As estruturas e dimensões a respeitar são então:
Chapas de aperto, para evitar a mudança de posição dos grampos sempre que se muda de molde;
Diâmetro de anéis de centragem;
Raio do bico de injeção para evitar troca do bico de injeção e que consiga trabalhar em todas as máquinas;
Diâmetro de rosca de acessórios de água;
Dimensões do molde para entrar entre colunas e para que seja possível fechar máquina;
Local de ficha elétricas, acopladores do sistema de refrigeração, entre outras.
Estas normalizações permitem que os métodos operatórios não alterem de molde para molde, possibilitando a criação de uma rotina nas tarefas que se desempenha por contactar sempre com os mesmos mecanismos. Muito importante também é no caso de avaria, é possível uma reparação rápida pois tudo se encontra estandardizado sendo mais fácil de substituir e de encontrar no mercado, em vez de ter peças únicas em cada molde ou na máquina. Todas as máquinas na Iber- Oleff estão equipadas com o tipo de garra representada na Figura 4.9a) e o grampear ao molde é feito tal como exemplificado na Figura 4.9b).
Figura 4.9 - Exemplo de um grampo da marca Lenzkes (a) e modo de grampear da garra ao molde (b) (Selas, 2012).
Este sistema de grampear é bastante económico, de rápido aperto e fácil execução quando usada a ferramenta correta, que deve ser um roquete ou roquete
pneumático. A alteração da posição de todas as garras por não chegarem à chapa de aperto, leva algum tempo e é fisicamente exaustiva, sendo uma das desvantagens. Outra desvantagem é a existência de shunts excessivos de mangueiras de refrigeração, que dificultam o acesso e dificultam a execução de apertar e desaperta as garras.
A remoção e colocação da barra de transporte, barra de segurança e olhais é das tarefas que mais demoram, e quanto maior for o molde, maior a barra de transporte e mais pesada, dificultando o seu manuseamento. Todas estas tarefas parecem ser fáceis de executar, mas fazem perder muito tempo, tornam todo o processo de mudança de moldes menos eficiente. Na figura 4.11 apresentam-se um exemplo de barra de transporte e olhal e de uma barra de segurança.
Figura 4.10 - Barra de segurança comum (a) e exemplo de barra de transporte com olhal para içar molde de forma centrada (b) (Couto, 2008).
4.2.2.3 - Preparação de uma mudança de moldes
Quando se fala de preparação, fala-se em coordenação esse é mais um dos objetivos principais a atingir quando se procede a uma mudança de molde. Uma