Dikimhanede Yapılan Kontroller

Dikimhane kesilen giysi parçalarının montajının yapıldığı üretim birimidir. Hazır giyimde işçiliğin en yoğun olduğu bölümdür. Dikimhane kontrolleri her işletmenin üretim şekline göre biraz farklılık gösterse de genelde aynı tür işlemlerin yapılışı aynıdır.

Dikimhane bölümünde, Kesimhaneden gelen giysi parçalarının dikim hatası oluşmadan ütü bölümüne geçmesi sağlanmalıdır. Giysi parçası kumaşının cinsine göre uygun dikiş sıklığı ayarlanmalı, dikişin çok sıkı olup büzme yapması, çok seyrek olup gözenekler oluşturulması önlenmelidir. Dikişler molalı olmamalı ve çentikler birbirini tutmalıdır. Aynı giysiye ait farklı parçaların etiketlerinin aynı olması sağlanmalıdır. Aksi taktirde giyside renk farkı oluşmasına neden olunur. Dikiş genişliğinin giysilerde eşit olup olmadığı ve operasyonların istenilen dikiş tekniğine uyup uymadığı kontrol edilmelidir. Kumaşa uygun renkte iplik kullanılmalı, operasyonun her aşamasında aynı kumaşa aynı renk iplik takılmalıdır.

Konfeksiyon üretiminde, dikimhanede genel olarak üç kalite kontrol aşaması vardır;

a) Giriş kalite kontrol, b) Ara kalite kontrol, c) Son kalite kontrol.

a) Giriş kalite kontrol: Kesimhaneden gelen kesilmiş giysi parçalarına ait demetlerin açılıp kontrol edilmesi işlemidir. Dikimhane giriş kalite kontrolde kesilmiş demet halindeki parçalar, sayı ve kalite açısından kontrol edilerek hatalı parçaların dikilmesi önlenmiş olur (Yakartepe, 1998, s.3086).

b) Ara kalite kontrol: Daha üretim aşamasında bulunan ve bazı işlemlerin tamamlanmış olduğu, fakat henüz satışa hazır duruma gelmeyen yarı mamul haldeki giysinin önemli kısımlarının kontrolüdür. Ara kalite kontrol belirli iş pozisyonlarında bir parçanın hazır hale getirilmesinden önce ara durum değerlendirmesi için yapılır. Örneğin; kollar, yakanın oturtulması ve dikilmesinden önce kontrol edilir. Ara kontroller kesimden yada işlemden kaynaklanan hataları zamanında görebilmek amacıyla yapılır. Esaslı bir ara kontrol, kesimden ve üretimden kaynaklanan hataların tespit edilmesini ve düzeltilmesini sağlar. Böylece daha büyük hataların önüne geçilir (Yakartepe, 1998, s.3086).

► Dikiş Standartlarının Kontrolü

Dikiş standartlarında giysinin uygun dikiş kalitesi ve sağlamlığında olup olmadığı kontrol edilir. Her giysi türünde, giysinin değişik yerlerinde, amaca uygun farklı dikiş türleri kullanılır. Kendine özgü özelliklere sahip bu dikiş türlerinin giyside uygun yerde kullanılması gerekir. Giyside kontrol edilmesi gereken dikiş standartları şunlardır;

● Dikiş ipliği standardı,

- Dikiş ipliğinin mukavemeti, - Dikiş ipliğinin renk haslığı, ● Dikiş sağlamlığı,

● Dikiş yerinde iplik kayması (açması) testi, ● Dikiş hata ve hasarlarının saptanması,

► Dikim bandında istatistiksel kalite kontrol uygulaması:

Dikim bandında istatistik esasına göre kalite kontrol uygulaması yapılabilir. Bu uygulamaya örnek olarak kontrol direkt işin yapıldığı yerde (dikiş makinesinden), hemen bitirilen iş demetinden gelişigüzel 4 adet alınarak ve sadece o iş yerinde (dikiş makinesi) yapılan işe bakılarak yapılır. Kontrol edilen 4 parçadan hepsi hatasız ise ait olduğu kareye (0) sıfır yazılır. Sadece 1 parça hatalı ise (az veya çok olması önemli değil) o zaman 1 yazılır. 2 parça hatalı ise 2 yazılır...vs. Demetteki hata olasılığının fazla olduğu durumlarda örneğin 3-4 hatanın bulunduğu demetteki diğer parçalara bakılmaz, sadece tüm demet hatalı kabul edilir ve usta tarafından bütün parçaların, kontrol edilmesi, düzenlenmesi ve hatalıların düzeltilmesi için dikim operatörüne geri verilir (Ekinci, 1989, s.75).

Yukarıda dikim bandında kontrolünün nasıl yapılacağı belirtilen işi yapan her dikim operatörü, her iş gününde, en az 3x4 = 12 kez tarif edilen şekilde kontrol edilir ki, buna 3 ana kontrol denir. Kontrol sonunda (0) veya sadece 1 hata bulunursa dikim operatörü o gün içinde bir daha kontrol edilmez. Ancak 2 veya 3 hata bulunması durumunda, 1 ek kontrol daha yapılır. Eğer 4 hata bulunursa 2 ek kontrol daha yapılır (Ekinci, 1989, s.75).

Sistemin işleyişi şu şekildedir: 0 – 1 hata: Önlem alınmaz, 2 – 3 hata: 1 ek kontrol,

4 hata: 2 ek kontrol yapılır (Ekinci, 1989, s.75).

Her dikim operatörü için aylık kalite kontrol kartları hazırlanır ve her gün bu kalite kontrollerin sonuçları kartlara yazılarak aylık ortalama hata yüzdesi bulunur. Aylık ortalama hata yüzdesinden o dikim operatörüne ait yıllık hata yüzdesi de hesaplanabilir. Bu şekilde işletmedeki dikim operatörlerinin hata %’ lerinin takip edileceği bir sistem yaratılmış olur (Ekinci, 1989, s.75).

Değerlendirme işletme içinde başka toleranslar verilmemişse aşağıdaki şekilde yapılabilir:

% 1’e kadar : İyi, % 2’ye kadar : Orta,

% 3’e kadar : Kabul edilebilir,

% 4’e kadar : Kötü ( Sözlü ihtar edilebilir), % 5’e kadar : Çok kötü ( Sözlü ihtar edilebilir),

% 5’den yukarı : Kabul edilemez (Yazılı ihtar) (Ekinci, 1989, s.75).

Hata değerlerinin %’si ile verim değerlerinin %’sinin karşılaştırılmamasına dikkat edilmelidir. Düşük verimliliğe ait yüksek hata %’si, iş eğitiminin yeterli olmadığını göstermekte, dikim operatörü için ilave bir eğitime ihtiyaç duyulduğu sonucunu ortaya çıkarmaktadır. Verimliliğin yüksek olup, yüksek hata %’si durumunda ise dikim operatörünün yaptığı işini daha iyi kontrol etmesi gerektiğini göstermektedir. Bu hatalar genellikle dikim operatörünün dikkatsizlik hatalarıdır (Ekinci, 1989, s.75).

Dikim işlemi bittikten sonra giysiler ütü bölümüne gelir. Ütü bölümünde modelin özelliği, içerdiği malzemenin cinsine (pamuklu, yünlü, karışım vb.) göre mamulün ütüsü yapılır, dikiş yerleri açılarak ürüne istenilen form verilir. Bu bölümde, üründeki bazı rütuş hatalarının ütüyle düzeltilebilecek olanları ütülenerek, giysi bitmiş numunesindeki istenilen şekle getirilir.

c) Son Kontrol: Bitmiş ürünün sevk edilmeden önce istenen özelliklere sahip olup olmadığının kontrol ve tetkik edilmesidir. Son kontrol, mesleksel eğitim ve tecrübeye sahip uzmanlar tarafından ürünün gönderilip gönderilemeyeceğini belirlemenin yanı sıra oluşan hataların bir daha tekrarlanmasını önlemek için yapılır (Yakartepe, 1998, s.3087).

Son kontrolde, bütün giysiler tek tek kontrol edilerek % 100 kalite kontrol veya sondaj usulü örneklemeyle belirli bir oranda kalite kontrol sağlanmış olur.

Giysinin genel görünüşü, önemli ölçülerinin kontrolü, aksesuar eksikliği olup olmadığı, dikiş detaylarının birbirine uyumu, ütü işleminde eksiklik veya hata olup olmamasının kontrolü ve giyside unutulmuş ipliklerin temizlenmesi sağlanır. Herhangi bir dikim hatası veya ütü ile ilgili bir hata varsa ve bu düzeltilebilecek cinstense, ilgili bölüme gönderilerek düzeltilmesi sağlanır. Giyside hata düzeltilemeyecek cinstense defolu giysi olarak işlem görerek hatalı giysiler kısmına ayrılır. Tablo 2’de bitmiş ürünlerdeki kontroller için numune almaya bir örnek verilmiştir.

Tablo 2

Bitmiş ürünlerde kontrol için örnek alma planı (Elbirlik, 1989, s.77) Parti Büyüklüğü(N) Örnek Büyüklüğü(n)

Kabul edilebilir hatalı ürün sayısı

2-8 2 0 9-15 3 0 16-25 5 0 26-50 8 0 51-90 13 0 91-150 20 1 151-280 32 2 281-500 50 3 501-1200 80 4 1201-3200 125 5 3201-10000 200 7

Tablo 2’ deki numune miktarlarına göre muayene edilen ürünler, burada belirtilen hata oranını aştığında örnekleme miktarları arttırılır.

Üretim aşamasında yapılan ara kontrol işlemleri sayesinde, son kontrol aşamasında (bitmiş üründe) teknik hataların minimum seviyede olması sağlanır. Üretim sırasında yapılan ara kontrol ya da üretim sonunda yapılan son kontrol işlemleri ancak işletmede kalite kuralları ve kabul edilebilir tolerans sınırları belli olduğunda gerçek anlamda uygulanabilir. Böylece kalite kontrolcülerin şahsi karar vermeleri önlenmiş olur. Hata sıklığının belirlenmesi ve özellikle değerlendirilmesi amacıyla çeşitli istatistiksel kalite kontrol imkanları kullanılmaktadır. Son kontrol de hata tespiti ve değerlendirmesi kalite kontrol normları çerçevesinde incelenir (Yakartepe, 1998, s.3087).