MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
HACİM KALIP TASARIMI
MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ PROJESİ 2
HAZIRLAYANLAR:
İLYAZ İDRİZOGLU SUNAY DOĞAN M0220086 M0120014
DANIŞMAN:
Prof. Dr. Ali BAYRAM
BURSA 2007
BÖLÜM–1:
1. GİRİŞ
1.1-) Teknik deyimle bir plastik malzeme aşağıdaki özelliklere sahiptir:…….. 2
Termosetler:……….. 2
Termoplastikler:……… 3
1.2-) PLASTİK MALZEMEDEN ÜRÜN ELDE ETME:……….. 3
1.2.1-) Sıkıştırmalı Kalıplama:………... 3
1.2.2-) İletmeli kalıplama:………...… 4
1.2.3-) Enjeksiyonla kalıplama:………. 6
BÖLÜM–2: 2. PLASTİK ENJEKSİYON 2.1-) Plastik Enjeksiyon Kalıpları:……… 9
BÖLÜM–3: 3. ÜRÜN ve KALIP 3.1-) Tanım:………. 12
3.2-) Kalıpta Çekme:……….. 12
3.3-) Dahili Gerilim ve Eğilme:……….… 12
3.4-) Parça Kalınlığı:……….. 12
3.5-) Parça Eğimi ve Eğim Açısı:………. 12
3.6-) Ribs ( Kaburga):……… 12
BÖLÜM–4: 4. SICAKLIĞA AİT ÖZELLİKLER 4.1-) Tanım:………. 14
4.2-) Isının Hesaplanması:………14
4.3-) Soğutma:……… 14
4.4-) Kalıp Soğutma:………..14
BÖLÜM–5: 5. SIVILARIN AKMASI 5.1-) Tanım:………. 16
5.2-) Soğutma Sistemleri:………. 16
5.3-) Akma Direnci:……… 16
5.4-) Erimiş Polimerler:……….. 16
5.5-) Kanal Kesiti:………... 16
5.6-) Kalıp Doldurma ve Diğer Faktörler:……… ………16
6. ENJEKSİYON MAKİNASI ve KALIP DİZAYNINA ETKİLERİ
6.1-) Makine Gövdesi:………... 18
6.2-) Enjeksiyon Ünitesi:………... 19
6.3-) Sıkma ünitesi:………... 20
6.4-) Plastik Enjeksiyon Kalıp Elemanları:………. 21
BÖLÜM–7: 7. KALIBI ANLAMA 7.1-) Kalıp Terminolojisi:……….. 24
7.1.1-) Kalıp Göz Sayısı:………... 24
7.1.2-) Erkek Kalıp:……….. 24
7.1.3-) Kalıp Boşluğu:……….. 24
7.1.4-) Kalıbın Ayrım Çizgisini Belirleme:………. 24
7.1.5-) Havalandırma:……….. 24
7.1.6-) İticiler:………... 24
7.1.7-) Arka Plaka:……… 24
7.1.8-) Yolluk Burcu:………... 24
7.1.9-) Sabitleme Halkası:……….. 24
7.2-) Doğru Kalıbın Seçilmesi:……… 24
7.2.1-) Parça:……….24
7.2.2-) Malzeme:………... 24
7.2.3-) Makine Verileri:……….24
BÖLÜM–8: 8. İKİ PLAKALI KALIPLAR: 8.1-) Tanım:……….. 26
8.2-) Kalıp Yapımı:………... 26
BÖLÜM–9: 9. YOLLUK ve YOLLUK GİRİŞ DİZAYNI:
9.1-) Tanım:……….. 29
9.2-) Donarak Akma Karakteristiği:………... 29
9.3-) Yolluk Şekli:………. 30
9.4-) Yolluk Giriş Pozisyonu ve Dizaynı:……….. 30
9.5-) Yolluk Giriş Tipleri:………. 31
9.6-) Kenar Yolluk Girişi:………... 31
9.7-) Fan Yolluk Girişi:……….31
9.8-) Diyafram Yolluk Girişi:……… 32
9.9-) Halka Yolluk Girişi:………. 32
9.12-) İğne Yolluk:……… 32
9.13-) Kulaklı Yolluk Girişi: BÖLÜM–10: 10. PLASTİK ENJEKSİYONDA SOĞUTMA SİSTEMİ 10.1-) Kalıbın Soğutulmasındaki Amacı:………..34
10.2-) Kalıbın soğutulmasında Dikkat Edilecek Hususlar:………... 34
10.3-) Tek Parçalı Kalıp Plakalarında Soğutma Sistemleri:……….. 34
10.3.1-) Dişi plakalarda soğutma sistemi:………. 35
10.3.2-) Erkek plakalarda soğutma sistemi:………..37
10.4-) Çok Parçalı Kalıp Plakalarında Soğutma Sistemi:……….. 38
10.4.1-) Dişi çekirdeğin soğutma sistemi:………. 39
10.4.2-) Erkek Çekirdeğin Soğutma Sistemi:……… 43
10.5-) Diğer Kalıp Plakaların Soğutulması:………. 46
10.5.1-) Diğer kalıp plakaları:……….. 46
10.5.2-) Valf tipi iticiyi soğutma:……….. 47
10.5.3-) Kalıp yolluk girişi yatağını soğutma:……… 48
10.6-) Düzgün Soğutma Olmadığı Zaman Meydana Gelen Hatalar……….. 48
BÖLÜM–11: 11. İTİCİLER: 11.1-) Tanım:………... 50
11.2-) İtici Sistemin Seçimi:………...50
11.3-) İtme Metotları:……….. 50
BÖLÜM–12: 12. ÜÇ PLAKALI KALIPLAR: 12.1-) Tanım:………... 54
12.2-) Üç Plakalı Kalıbın Seçilmesinin Nedenleri:………. 54
BÖLÜM–13: 13. YOLLUKSUZ KALIP (SICAK YOLLUK): 13.1-) Tanım:………... 56
13.2-) Sıcak Yollukların Avantajları:……….56
13.3-) Sıcak Yolluk Sistemleri:………..56
13.3.1-) Harici Isıtılmış Sıcak Manifoldlu Kalıp:………. 56
13.3.2-) Dahili Isıtılmış Manifold Kalıp:……… 57
13.3.3-) İzolasyonlu Sıcak Yolluklu Kalıp:………...58
14. MAÇALI (UNDERCUT) KALIP:
14.1-) Tanım:………... 60
14.2-) Maçanın Geri Çekilmesi:……… 60
14.3-) Maça Çalışma Metotları:……… 60
14.3.1-) Hareketli Maça Çalışma:………. 60
14.3.2-) Hareket Kaybetmiş Maça Pimi:………..60
14.3.3-) Hareketli Kenarlar:………... 60
14.3.4-) Hidrolikle Çalışan Maça:………. 60
14.3.5-) Pnömatikle Çalışan Maça:……….. 60
14.3.6-) Elektro-Mekanik Hareketli Maça:………...61
BÖLÜM–15: 15. PLASTİK MALZEME SEÇİMİ: 15. MÜHENDİSLİK PLASTİKLERİ VE KARŞILAŞTIRMALI ÖZELLİKLERİ..63
Sık Kullanılan Mühendislik Plastikleri ve özellikleri:………. 65
BÖLÜM–16: 16. KALIP MALZEMESİ SEÇİMİ: 16.1-) Plastik Kalıplarında Önsertleştirme Ve Nitrürasyon’un Önemi:……….. 73
16.2-) Plastik Kalıp Takım Çeliklerinin Seçiminde Dikkate Alınması Gereken Hususlar:……… 73
16.3-) Plastik Kalıplarında Takım Çeliklerinin Kullanım Yerleri:……….. 75
BÖLÜM 17: SEÇİMLERİMİZ VE TASARIM: 17.1 Parçanın Verileri:………79
17.2 Kalıp Tasarımında Seçimlerimiz:……….79
17.3 ABS Malzemesi (AkrilonitriButadienStren):………... 80
17.4 NIMAX (Önsertleştirilmiş Plastik Kalıp Çeliği):……….. 81
Desen Verme:……… 83
17.5 Kalıp Çalışma Prensibi:……… ………84
KAYNAKÇA KAYNAKÇA………. 88
TEŞEKKÜRLER………. 89
BÖLÜM–1:
GĠRĠġ:
1. GĠRĠġ:
―Plastik‖ terimi plastik malzemelerden yapılan eşyalar kadar çok kullanılan bir terimdir. Ortalama bir günümüzü, plastikten yapılmış bir eşyaya rastlamadan geçirebileceğimizi söylemek güçtür. Yazı yazdığımız kalemler, bindiğimiz otomobillerin direksiyon simitleri, üzerinde yürüdüğümüz halı veya döşemeler, giydiğimiz elbise veya gömlekler ve ayağımıza geçirdiğimiz çoraplar çeşitli plastik malzemelerin birinden yapılmıştır. Plastik endüstrisinin diğer endüstriler üzerinde hayati bir rolü vardır. Haberleşme sahasında kullanılan radyolar, telefonlar, televizyon ve filmler, otomotiv endüstrisinde üretilen birçok parçalar ve emniyet camları hep plastik malzemeden yapılmıştır. Plastikler, modern endüstriyel toplum hayatında çok önemli bir malzeme haline gelmiştir.
Plastik malzemeler, çok çeşitli biçimlerde ve belirli amaçlar için çeşitli özelliklerde piyasaya sürülürler. Bazı plastikler boya, vernik, yapıştırıcı veya tutkal olarak kullanılırlar. Diğerleri ise tüketici tarafından kullanılmak üzere sıvı, levha, çubuk, boru, film, iplik, elyaf ve toz halinde bulunurlar.
Plastikler, iyi bilinen ve pahalı malzemeler yerine kullanılmak üzere düşünülen sentetik olarak yapılmış ucuz malzemelerdir. Plastik eşyalar sadece metal ve diğer malzemelerle yer değiştirmekle kalmamış, ayrıca kaliteleri de iyileştirmek suretiyle bunların, belirli amaçlar için kullanılan diğer malzemelerden daha iyi sonuç vermeleri sağlanmıştır.
Plastikler yıllarca sadece plastik olarak kendi halinde kullanılmış, fakat diğer malzemelerin yerine kullanılmak üzere düşünülmemişlerdir. Plastiklerin sadece çok kullanışlı, uygulanabilir ve pratik bir malzeme olduğu değil, aynı zamanda yerini başka hiçbir malzemenin alamayacağı bir madde olduğu tespit edilmiştir. Buna örnek olarak sinema endüstrisinde kullanılan filmi gösterebiliriz.
1.1-) Teknik deyimle bir plastik malzeme aĢağıdaki özelliklere sahiptir:
Plastik sentetik bir malzemedir. Bu maddeyi genellikle insan doğada bulmaz, laboratuarda elde eder. Doğada ham maddesi vardır, fakat insan bazı doğal maddeleri sentez yapmak suretiyle plastiği meydana getirir.
Genellikle plastikler organik bileşimlerdir. Organik bileşimler karbon ihtiva ederler. Bu bileşimlerin bünyesinde karbon atomları birbirine bağlıdır.
Plastik malzeme bitmiş bir ürün haline gelmeden önce akıcı yahut şekillenme ve kalıplama yeteneğine sahip olmalıdır.
Plastik malzeme polimer halinde bileşik bir maddedir. Polimer, molekül ağırlığı yüksek iki organik bileşiğin normal moleküllerinin sıcaklık veya basınç ve yahut her ikisinin etkisi altında geniş ve değişik bir molekül özelliği göstermesidir.
Plastik malzemeler iki gruba ayrılırlar: Termosetler ve Termoplastikler.
Termosetler: Termoset malzemeler sıcaklık ve basınç uygulamak suretiyle kullanılırlar. Malzeme kalıplandıktan sonra tekrar eski haline getirilemez. Kimyasal reaksiyon malzemenin kalıplanmaması esnasında veya diğer işlemlerde, sertleşir ve bu sertleşme artık sabitleşmiştir. Çünkü kimyasal değişim malzemeye başka bir özellik kazandırır ve eski halinden tamamen farklıdır. Kimyasal değişime örnek olarak, yediğimiz gıdaların hazım sistemindeki değişmesini ve şekerin yanmasını gösterebiliriz. Termoset plastikler kimyasal değişime uğradığı zaman bir daha kalıplama amaçlarında kullanılamazlar. Tıpkı çimentonun donduktan sora eski haline dönüşemediği gibi.
Termoplastikler: Termoplastikler ısıtıldığı zaman kalıplanabilme ve soğutulduğu zaman da katılaşabilme yeteneğine sahiptirler. Termoset malzemelerde olduğu gibi kalıplama sırasında kimyasal bir değişikliğe uğramazlar. Kimyasal yapısı değişmez sadece fiziksel değişikliğe uğrarlar. Bu sebeple malzeme, toz haline getirilmek için tekrar öğütülebilir, ısıtılabilir ve kalıplanabilir. Termoplastiklerin bu özelliği balmumunun tekrar tekrar eritilip dondurulmasına benzer.
1.2-) PLASTĠK MALZEMEDEN ÜRÜN ELDE ETME:
Plastik malzemeden ürün elde etmek birkaç yöntemle yapılabilir. Bunlar haddeleme, fışkırtma, şişirme, vakum ve kalıplamadır.
Kalıplama da kendi içinde 3‘e ayrılmaktadır. Bunlar Sıkıştırmalı Kalıplama, İletmeli Kalıplama ve Enjeksiyonla kalıplama. Biz bu projede Enjeksiyon kalıplama yöntemini inceleyeceğiz. Öncelikle kalıplama yöntemlerinin üçünü de kısaca açıklayalım.
1.2.1-) SıkıĢtırmalı Kalıplama: Bu kalıplamanın temel kuralı, plastik malzemeyi sıcaklık ve basınç altında akıcı hale getirerek kalıbın içinde zorlamak suretiyle arzu edilen şekli elde etmektir. Termoset plastik malzemeler sıkıştırma ile kalıplamada kullanılırlar ve kalıplama işlemi sırasında kimyasal bir değişime uğrarlar.
Bu kimyasal değişim sıcaklık ve basınç uygulamak suretiyle meydana gelir. Termoset malzemeler sertleştikten yahut pişirildikten sonra erimezler ve şekil değiştirmezler.
İşlem: Sıkıştırma kalıpları çelikten yapılırlar. Kalıpların kalıplama kısımları sertleştirilmiş ve iyi parlatılmıştır. İki yarım kalıp hidrolik pres tablaları arasına bağlanır. Malzeme toz halinde veya ön biçimlendirilmiş halde sıcak durumda olan dişi kalıp içine konur. İki yarım kalıp, pres aracılığıyla kapatılır. Kalıbın dalıcı denilen erkek kısmı yardımıyla malzeme kalıbın içine gelir. Malzeme kalıp biçimini alması için
―sıkıştırma işlemine‖ tabi tutulduğu zaman, sıcaklık ve basınç da kimyasal değişime sebep olur. Böylece malzeme istenilen parça biçimini alır ve aynı zamanda pişirilmiş olur.
Şekil 1.1 Sıkıştırmalı Kalıplamada Pozitif Kalıbın Açık Durumu
Şekil 1.2 Sıkıştırmalı Kalıplamada Pozitif Kalıbın Kapalı Durumu
1.2.2-) Ġletmeli kalıplama: Termoset malzemelerin kalıplanmasının bir başka metodu da iletmeli kalıplamadır. Malzeme sıkıştırmalı kalıplamada olduğu gibi kalıp çukuruna konmaz, fakat yükleme odasında ısıtılır ve kapalı kalıp içinde akıcı hale gelerek dalıcının yahut hidrolik silindirin basıncı ile kalıp içine girer. Akıcı malzeme, dişi kalıp çukuruna veya çukurlarına yolluk veya yolluklar, dağıtıcılar ve girişlerle dağılır. Basınç malzeme pişinceye kadar sabit kalır. Termoset malzemelerin iletmeli olarak kalıplanmasının bazı üstünlükleri vardır. İletmeli kalıplama devresi, sıkıştırmalı kalıplamaya nazaran daha kısadır. Çok yakın toleransta kalıplama yapılır ve ince cidarlı parçalar kalıplanabilir, maça pimleri çok az zorlanır ve malzeme kalıbın içine yerleştirilen etrafını ve girintilerini iyi sarar.
İşlem: Malzeme sıcak kalıp tarafından ısıtılır ve yükleme odası dalıcısının basıncı da buna eklenince akıcı hale gelir. Dalıcı aşağıya indikçe, akıcı haldeki malzeme yolluk, dağıtıcı ve giriş kısımlarının yardımıyla parçaya biçim verecek olan kalıbın içine basılır. Bu durum Şekil 1.4 de gösterilmektedir. Malzeme pişinceye kadar, basınç altıda tutulur. Yükleme odasının dip kısmında fazla malzeme artığı kalır ve bu artığı yukarı çekebilmek için dalıcının ucuna kırlangıçkuyruğu kanal açılmıştır.
Parça piştikten sonra kalıp Şekil 1.5‘de görüldüğü gibi dalıcı yukarıya çekilmek suretiyle açılır ve bu sırada yolluk çapının en dar yerinden kırılır. Dalıcının artık çekme kanalı, yükleme odasındaki artığı ve yolluk burcundaki yolluk malzemesini dışarı çeker. Pres açılma hareketine devam eder. Dalıcı tablası durduğu zaman aşağı hareket başlar. Kalıbın diğer kısmı ayırma çizgisinden itibaren hareketine devam eder.
Kalıbın yapılış şekline göre kalıplanan parça dişi kalıp kısmında kalır. Presin hareketi devam edince itici pimler parçayı dışarı iter.
Şekil 1.3 İletmeli Kalıplamada İletilmeye Hazır Malzemenin Açık Kalıptaki Durumu
Şekil 1.4 İletmeli Kalıplamada Malzemenin Kalıp Boşluğuna İletilmiş Durumu
Şekil 1.5 İletmeli Kalıbın Dalıcısının Dışarı Çekilmiş Durumu
1.2.3-) Enjeksiyonla kalıplama: Enjeksiyonla kalıplama işleminde termoplastik malzemeler kullanılır. Termoplastikler yapı bakımından sıcaklık karşısında yumuşayıp akıcı hale gelirler ve soğutulduğu zamanda sertleşmek suretiyle sadece fiziksel bir değişim gösterirler. Bu sebepten termoplastiklerin biçimlendirilmesinde enjeksiyonla kalıplama tercih edilir.
İşlem: Enjeksiyonla kalıplama işlemi, malzemenin ısıtılarak akıcı hale getirilmesi ve kapalı soğuk kalıba itilmesi, kalıp içinde soğumak suretiyle sertleşerek istenilen biçimi alması prensibine dayanır.
Şekil 1.6 Enjeksiyonla Kalıplama Kapalı Durum
Şekil 1.7 Enjeksiyonla Kalıplamadan Sonra Kalıbın Açılmış Durumu
Şekil 1.6 ve 1.7 enjeksiyonla kalıplamanın prensibini göstermektedir. Şekil 1.6 basit bir enjeksiyon kalıbının bir ―atış‖ yapıldıktan sonraki durumunu kapalı olarak göstermektedir. ―Atış‖ terimi, parça giriş dağıtıcı ve yolluklar da dâhil olmak üzere bir devrede kalıp içine gönderilen malzeme miktarı için kullanılır. Malzeme, toz veya küçük parçacıklar halinde depoya konur. Depo, elektrikle ısınan bir silindirin üzerindedir. Malzemenin her tarafına sıcaklık verilebilmesi için, silindir içinde malzemeyi cidarlara doğru sevk eden bir yayıcı (torpido) bulunur. Silindir içindeki ısınan malzeme yumuşar ve koyu bir şurup haline gelir. Dalıcı bu malzemeyi, memeden yolluğa oradan da kapalı durumdaki kalıbın sütün boşluklarına iter.
Malzeme belirli bir soğukluktaki kalıp içinde soğur ve sertleşir.
Enjeksiyon dalıcısı geri çekilir, kalıp ayırma çizgisinden açılır ve parça kalıptan çıkarılır. Kalıp açık iken, yolluk çıkarma pimi yolluğu burcundan dışarı çeker. Yolluk meme ucunun küçük deliğindeki erimiş malzemeden Şekil 1.7 de görüldüğü gibi koparak ayrılır. İş parçaları, dağıtıcılar, girişler ve yolluk bir ünite olarak kalıptan dışarı atılır. İş parçaları yolluk ve dağıtıcılardan dar giriş kısımlarından koparılarak çıkarılır. Kalıp açık durumda ve enjeksiyon dalıcısı geri çekilmiş iken, malzeme ısıtma silindirine gönderilir. Sonra kalıp kapanır ve devre tekrarlanır.
BÖLÜM–2:
PLASTĠK ENJEKSĠYON:
2. PLASTĠK ENJEKSĠYON:
Plastik enjeksiyon işlemi plastik eşya yapımında kullanılan kullanımı her geçen gün diğerlerine göre artan en önemli metotlardandır. Hammaddenin tek bir işlemde istenilen şekilde kalabilmesini sağlaması ve birçok durumda imal edilen ürün için son işlem gerektirmemesi, bu metodu seri mal üretimi oldukça uygun bir hale getirmektedir
Plastik enjeksiyonda işlemenin önemli avantajlarından biri, bu metotla, otomize edilmiş üretim hatlarının bir tek basamağında bile çok kompleks yapılara sahip ürün edilebilmesidir. Oyuncaklar, yazı yazdığınız kalemler, otomobil parçaları, her çeşit ev eşyası, çeşitli elektronik parçaları gibi günlük hayatta rastladığımız plastik ürünlerinin bir çoğu plastik enjeksiyon işlemi ile üretilir.
2.1-) Plastik Enjeksiyon Kalıpları: Plastik parçaların en önemli özelliklerinden biri kolayca biçimlendirilmesidir. Böyle bir işlemin elemanlarından biride kalıp olarak adlandırılan ve çok sayıda metal blokların sistemli olarak bir araya getirilmesiyle oluşan bir donamın olmaktadır [Şekil 2.1]. Kalıp, içerisine açılmış boşluğa eğritilmiş plastiğin dolması ve boşluğun şeklini almasını yarayan birden fazla parçadan oluşmuş bir settir. Kalıplar, biri dişi biri erkek olmak üzere en az iki parçadan oluşmuştur.
Şekil 2.1 İki ana plakadan oluşan kalıp
Enjeksiyonla kalıplama işlemi sırasıyla, toz veya küçük taneler halindeki plastikler, huni yardımıyla, silindir içerisine gönderilir. Silindirin içinde ısıtılan plastik madde, hidrolik pistonla veya helezon vidalı mil yardımıyla silindirin sonuna doğru taşınır. Yayıcı aracılığıyla hız kazanan erimiş plastik, enjeksiyon memesinden hızla geçerek, kalıp boşluğunu doldurur. Kalıp iç boşluğun şeklini alan plastik, soğutularak katılaşır ve kalıp açılarak plastik parça çıkartılır.
Plastik enjeksiyon kalıpçılığında ucuz, kaliteli ve tam ölçüsünde parça elde edebilmek için sadece iyi bir kalıp yapmak yeterli değildir. Aynı zamanda enjeksiyon parametrelerinin de iyi ayarlanması gerekmektedir. Bu nedenle, plastik enjeksiyon kalıpçılığında kalite, verim sağlanması için enjeksiyon makinesinin ve enjeksiyon kalıpların bilinmesi gerekmektedir.
Enjeksiyon Yoluyla Kalıplanan Plastikler
1.GRUP- Genel maksat Akrilik
Selüloz asetat Polipropilen Etil selüloz Polietilen Polistiren
2.GRUP- Naylon ve diğer akışkan plastikler 3.GRUP- Vinil ve diğer korozif plastikler.
Sıkıştırma Yoluyla Kalıplanan Plastikler 4.GRUP- Genel maksat
Melamin formaldehit Fenol formaldehit Üra formaldehit Alkid reçineleri
5.GRUP- Silikon reçinesi ve yüksek pişirme sıcaklığı gerektiren diğer plastikler.
6.GRUP- Kauçuk.
7.GRUP- Epoksiler ve polyesterler
BÖLÜM–3:
ÜRÜN ve KALIP:
3. ÜRÜN ve KALIP:
3.1-) Tanım: Kalıp boşluğu kalıbın iş parçası olup, enjeksiyon ünitesinden gelen erimiş plastiği direkt yolluğa alıp istenen kalıp şeklinde soğutarak parça üretir.
Kalıp boşluğu dizaynında; kalıp boşluğunun mümkün olduğunca kolay doldurulması, basılan parçanın mümkün olduğunca iç gerilimsiz olması gibi faktörler kalıp dizayn edilirken göz önüne alınır. Kalıp tasarımcıları bu faktörleri göz önüne alıp kalıp dizayn ederken bu konuyla ilgili sınırlayıcı faktörleri ve ürün tasarımcılarının sınırlayıcı faktörlerini ve zorluklarını bunlarla ilgili tavsiyelerini vermelidir.
3.2-) Kalıpta Çekme: Bütün malzemeler soğuma esnasında çeker. Plastiğin erime sıcaklığından kalıp sıcaklığına soğumasına kalıp çekmesi adı verilir. Plastikteki çekmenin temel nedeni plastiğin sıcaklık nedenli genişleme miktarına bağlıdır. Bu genleşme katsayısı ölçülür.
3.3-) Dahili Gerilim ve Eğilme: Kalın kesitli parça üretildiği zaman sıcaklıklardaki ani değişim, farklı soğumalardan dolayı sıcaklık kaynaklı dahili gerilim oluşur. Eğer bu oluşan iç gerilim, belirlenen gerilim düzeyinden fazla ise parçada çarpılmalar oluşur. Bu iç gerilim üretim esnasında veya üretimden sonra parçanın yavaş soğumasıyla istenen sınırlarda tutulup çarpılmalar önlenebilir. İç gerilme akma yönünde oluşan molekül yönlenmesiyle, bu yönde oluşur.
3.4-) Parça Kalınlığı: Parça kalınlığında bazı faktörlerin hesaba katılması gerekir. Parçada kalın kesitler soğuma etkinliğinden dolayı engellenmelidir. Erimiş plastiğin ince kesitleri doldurmasında sıkıntı oluşacağından dolayı ince kesitlerde engellenmelidir. Ekonomik faktörlerde parçanın kalınlığını belirleyen önemli unsurdur.
Parçanın kesit değişimi mümkünse olmamalıdır. Ancak parça farklı kesitlerden oluşacaksa geçiş bölgeleri eğimli yapılmalıdır. Bu yapılmazsa bu bölgelerde plastik akması ve farklı soğuma oranlarından dolayı gerilimler oluşacaktır. Parça doldurma parçanın kalın tarafından ince tarafına doğru olmalıdır.
3.5-) Parça Eğimi ve Eğim Açısı: Parça dizayn edilirken kalıp ayrım çizgisine dik olan bütün yüzeyler parçanın kalıptan atılabilmesi için eğimlendirilmelidir (Kullanılan malzeme ve parça şekline bağlıdır). Normal eğim açısı 1,53o‘dir, en az 0,5o olmalıdır. Parça soğurken erkek kısım üzerine çeker. Baskının erkek kısım üzerinde kalması için dahili ve harici yüzeyler için düzgün eğim açısı seçimi gereklidir. Federler için eğim açısı 5o olmalıdır. Parça köşeleri yuvarlatılarak erimiş plastiğin mümkün olduğunca engelsiz uzaması sağlanmalıdır. Keskin köşeler plastiğin akmasını engeller ve dahili gerilim oluşturur. Köşelerde oluşan gerilim konsantrasyonu parçanın kullanın esnasında bozulmasına neden olur ve akmayla oluşturulmuş gerilim eğilmeyi arttırır. Köşelerin iç kısmının radiüsünün duvar kalınlığının en az 0,5‘i kadar olması istenir.
3.6-) Ribs ( Kaburga) : Malzemeyi kuvvetlendirmek için parça duvarlarında kullanılır. Kullanılması gerilim konsantrasyonu ve çekmeye sebep olabilir. Federin parçaya en yakın olan kenarı parça kalınlığının
2 1 3
1 ‘si arasında olmalıdır. Federin tavsiye edilen yüksekliği parça kalınlığının 35 katı arasında olmalıdır. Köşeleri bağlayıcı federde en az 0,2 mm radiüs olmalıdır.
BÖLÜM–4:
SICAKLIĞA AĠT ÖZELLĠKLER:
4. SICAKLIĞA AĠT ÖZELLĠKLER:
4.1-) Tanım: Enjeksiyon makinası erimiş plastiği kalıbın içerisine sıcak halde enjekte eder ve kalıbın içinde sertleşmesini sağlar. Erime sıcaklığı plastik malzemenin cinsine göre 150oC 400oC arasında olabilir. Erimiş plastik erime sıcaklığının biraz altında kalıba basılır. Kalıp içinde açılmış sıvı devir daim kanalları vasıtasıyla soğutulur. Kullanılan soğutma sıvı genelde su olmakla birlikte yağ v.b.
sıvılarda kullanılmaktadır. Burada önemli olan düzgün bir soğuma için kalıptan ne kadar ısının geri alınacağının hesaplanmasıdır.
4.2-) Isının Hesaplanması: Ocağın temel fonksiyonu plastik malzemenin en iyi şartlarda eritilerek kalıp içine transferini sağlamaktır. Kullanılan kesin sıcaklıklar polimerin bağlı bulunduğu kendi sınıfındaki derecesine; polimer tipine, içindeki katkı maddesinin miktarına ve kalıp doldurma için gerekli özel şartlara bağlıdır.
4.3-) Soğutma: Erimiş plastik kalıp boşluğuna ulaştığında kalıptan ısı geri alınmalıdır. Birçok durumda kalıbın sıcaklığı ortam sıcaklığı kadardır.
Bir baskı süresinde en uzun süre soğuma süresidir. Soğumayı homojen bir şekilde sağlayıp bu süreyi ne kadar kısaltabilirsek üretim zamanını o derecede düşürebiliriz. Soğuma süresinin uzun olması polimerlerin ısı iletkenliğinin düşük olmasıdır. Bundan dolayı soğuma süresinin kısalması bakımından kesitlerin ince yapılması önem taşımaktadır.
Katkılı polimer karışımı katkısız polimerlerden daha hızlı ısı alıp verir.
Termoplastiğin içerisine katılan katkı maddeleri sertliği, çekme mukavemetini ve boyutsal dengeyi gerçekleştirmek için katılır. Polimerlerin özgül ısıları katkı maddelerinden yüksektir. Karışım sonucunda erime sıcaklığı bir miktar artsa da ısı ihtiyacı azalacağından ısının transferi daha kısa sürede yapılacak ve zaman tasarrufu sağlanacaktır.
4.4-) Kalıp Soğutma: Baskıda, kalıba transfer edilen ısı kalıptan uzaklaştırılmalıdır. Bu, kalıp içine yerleştirilmiş soğutma kanallarından soğutma sıvısı-genellikle su geçirmek suretiyle yapılır. Her bir enjeksiyonda geri alınması gereken ısı biliniyorsa kalıbın o sıcaklıkta kalması için gerekli soğutucu sıvı miktarları hesaplanabilir. Bunu yaparken soğutucu sıvının homojen soğutma yapabilmesi için kalıp içinde dolaşma şekli ve müsaade edilebilir sıcaklık farklılıkları belirlenmelidir. Bu da ortalama akışkan sıcaklığının 2 oC civarında alınır. Bu, sıvının kalıba ortalama akışkan sıcaklığının 2oC altında girmesi ve ayrılırken 2oC üzerinde çıkması anlamına gelir. Bunu kontrol etmek için ―çiler‖ kullanılır. Bu cihaz suyun otomatik olarak kontrolünü sağlayarak kalıpta dolaşan suyun istenilen 2oC aralığında olmasını sağlar.
BÖLÜM–5:
SIVILARIN AKMASI:
5. SIVILARIN AKMASI:
5.1-) Tanım: Akmanın kalıp dizaynında iki yönü vardır. Birincisi soğutma sıvısın kalıp içerisinde dolaştırılarak kalıbın ısısını alması için dolaştırılması, ikincisi erimiş polimerin yolluk sisteminden akarak kalıbı doldurması. Su gibi basit moleküllü sıvıların akması kolaydır fakat erimiş polimerin, uzun ve iplik yumağı gibi karışık moleküllerin akması ise zordur.
5.2-) Soğutma Sistemleri: Soğutma sıvısı bir pompa ile ısısının alındığı soğutucu eşanjörden esnek borularla kalıp içerisine açılmış kanallara gönderilir, kalıp içinde basıncı düşüp ısınarak diğer bir esnek boruyla dışarıya çıkarılır. Kalıbın her iki yarısı bu esnek borularla ayrı ayrı bağlantılıdır. Soğutma kanalları kesiti genelde daireseldir. Soğutucu sıvının akma oranı, aktığı kanalların boyutlarına bağlıdır.
5.3-) Akma Direnci: Viskozite sıcaklık arttıkça azalır. Yüksek sıcaklıktaki düşük viskoziteli sıvı daha düşük çaplı kanallar kullanmamıza ve aynı akma şartlarında daha uzun kanal kullanmamıza imkân sağlar. Örneğin soğutma sıvısı olarak yağ kullanırsak, yağ aynı sıcaklıktaki sudan daha akışkandır ve yağ genellikle sıcak kalıplarda kullanılır.
5.4-) ErimiĢ Polimerler: Erimiş polimerler basit sıvı karakteristikleri göstermez. Fakat kayma oranının artışı ile kayma gerilmesinin azalması gibi bir özellik gösterirler. Basınç arttığında buna bağlı olarak akmada kolaylık elde ediliyor.
Bu olaya dinamik viskozitenin kayma oranı artışıyla azalması da denilebilir.
Bu davranış polimerin uzun zincir yapısından dolayı yüksek basınç ve hızlarda moleküllerin çözülmesi ve birbirleri üzerinde kaymalarının kolaylaşması sebebiyle ortaya çıkar.
5.5-) Kanal Kesiti: Yolluk kanallarında yuvarlak kanal kesiti dışında, kanal kesitleri de kullanılmaktadır. Bunların kullanılması kalıbın tek bir yüzüne işlenebilmeleri nedeniyledir. Erimiş plastik soğuk kalıp içindeki yolluklardan ilerlerken, kalıp yüzeyine değen kısımları tabakalar halinde donar. Bu donan kısım sıcak plastikle yolluk arasında kalarak bir izolasyon bölgesi oluşturur ve geriden gelen erimiş plastiğin kalan kesitten ileriye doğru hareketini kolaylaştırır. Kullanılan kesit alan daireselliğe yaklaştıkça kullanılabilir kesit alanın oranı artmaktadır. Bu da yolluklarda dairesel kesit kullanmanın avantajını göstermektedir.
Şekil 5.1
5.6-) Kalıp Doldurma ve Diğer Faktörler: Teknik açıdan erimiş plastiğin akışkanlığının sabit bir seviyede kalması için kalıp, plastiğin erime sıcaklığında olmalıdır. Ticarette ise baskı mümkün olduğu kadar hızlı soğutulmalıdır. Sıcak ve erimiş plastik soğuk kalıba enjekte edildiği zaman, soğuma hemen ve düzgün olmayan bir şekilde başlar. Buna ilave olarak polimer viskozitesi polimer ilerledikçe ve kalıbı doldurdukça artar. Kalıbı doldurmayı teknik ve ticari açıdan optimum olan bir noktada gerçekleştirmemiz gerekir.
BÖLÜM–6:
ENJEKSĠYON MAKĠNASI ve KALIP
DĠZAYNINA ETKĠLERĠ:
6. ENJEKSĠYON MAKĠNASI ve KALIP DĠZAYNINA ETKĠLERĠ:
Kalıp dizayn edilmeden önce makina dizaynına uygunluğu hesaba katılmalıdır.
Kalıp dizaynının makinaya uygunluğunu seçerken ve işlemin tamamını anlamak için aşağıdaki faktörleri göz önüne almalıyız;
o Enjeksiyon baskısı yapılacak parçanın kullanım yeri o Kullanılacak polimerin yapısı
o Parça kalitesi ve üretim hacmi bakımından prosesten istenilenler o Hammadde, enerji, kalıp maliyeti açısından ekonomik geçerliliği Enjeksiyon baskı makinası üç ana bölüme ayrılır. Bunlar;
o Makine gövdesi o Enjeksiyon ünitesi o Kapatma ünitesi
Plastik enjeksiyon kalıplama yöntemi; toz veya tanecikli yapıdaki plastik ham malzemesinin ısıtılmış bir enjeksiyon makinesi silindirinden eritilerek, genelde bir sonsuz vidanın yardımıyla silindirin uçundaki lüleden bir basınç uygulanarak kapalı kalıp boşluğunun biçimini alarak katılaşmaktadır.
Şekil 6.1 Vidalı enjeksiyon ünitesi
Enjeksiyon makinelerin plastikleştirme mekanizması, bir torpido kullanılan pistonlu tipten, sonsuz vida tipine dönmüştür. Plastik endüstrisinde kullanılan makinelerin yaklaşık %60‘ını vidalı, %35‘ini de dalıcı pistonlu enjeksiyon makineleri kullanılmaktadır.
6.1-) Makine Gövdesi: Kilitleme ve enjeksiyon ünitesinin monte edildiği yerdir.
Ana fonksiyonu; boyutsal, dengeli, hassas ve kuvvetli olmasıdır. Enjeksiyon kalıp işlemi bu üniteye yüksek gerilim yükler. Deformasyon olmadan bu gerilim emilmelidir.
6.2-) Enjeksiyon Ünitesi: Plastik enjeksiyon makineleri piyasada iki tipte kullanılmaktadır. Dalıcı piston enjeksiyon ve Helezon (vidalı) enjeksiyon makineleri kullanılmaktadır.
Dalıcı pistonlu enjeksiyon makinesi: 450 gram kapasitelidir. Bu enjeksiyon makineleri üzerinde bulunan huni içerisinde, talaş veya bocuk haldeki plastik madde doludur. Beslenme kanalı yardımıyla plastik madde enjeksiyon silindirin arka boşluğuna akar. Dalıcı piston, silindir içerisinde plastik maddeyi sıkıştırır. Akışkan haldeki plastik madde, basınç ve sıcaklık altında kalıp boşluğuna enjekte edilir.
Ancak vidalı enjeksiyon makineleri oranla, dalıcı piston enjeksiyon makineleri kalıplama hızı daha düşük ve basınç kaybı daha fazladır. Bu nedenle dalıcı piston ucundaki enjeksiyon basıncı, enjekte memesi ucundaki basınçtan daha azdır. Vidalı enjeksiyon makinelerinde ise, silindir içerisinde ve enjeksiyon memesi ucundaki basınçlar aynıdır.
Şekil 6.2 Dalıcı pistonlu enjeksiyon makinesi
Helezon enjeksiyon makinesi: helezon plastik maddesini ısıtma bölgesine almakta ve piston görevi görerek ermiş plastiği kalıba enjekte etmektedir. Bu makinelerde helezon dönmekte ve huniden granüller (hammadde) içeri almaktadır.
Helezonun dönme hareketi ile ileri doğru sürülen granüller hem ısıtıcılardan aldığı ısı hem de helezonun sürtünmeden dolayı oluşturduğu ısı ile ergimektedir. Ergiyerek ileri doğru hareket eden plastik malzeme meme boşluğuna dolmaktadır. Ergimiş malzeme meme boşluğuna dolmaktadır. Erimiş plastik meme boşluğuna yeterli miktarda doluncaya kadar helezon geriye doğru hareket etmektedir. Helezonu geri gelmesi esnasında helezon arkasında oluşan geri basıncı hidrolik piston belirli bir değerde tutmaktadır. Bu sayede helezon geri dönme hızı azaltılarak meme boşluğuna daha homojen bir karışım elde etmektedir. Granüllerin meme boşluğuna yeterince dolmasından sonra helezon, hidrolik piston vasıtasıyla ileri doğru hareket etmektedir. Helezonun ileri hareketi ile meme boşluğuna ergiyik, yüksek basınçla kalıp boşluğuna enjekte edilmektedir.
Şekil 6.3 Helezonlu enjeksiyon makinesi
6.3-) Sıkma ünitesi: Sıkma ünitesi; kalıbın kapanması, enjekte edilen malzemenin ürün haline dönüşmesi (katılaşması) için kalıbın kapalı tutulması ve kalıplama işleminden sonra ürünün çıkarılması işlemlerini yapmaktadır. Yatay bir prese benzeyen mengene ünitesi, plastiğin çok yüksek basınçlarda enjekte edilmesi sebebiyle kalıbı enjeksiyon ve tutma basınçları safhasında sıkıca kapatmakta ve kalıbın enjeksiyon basıncına yenilerek açılıp ürünün çapak yapmasını önlemektedir.
Enjeksiyon piyasasında en çok iki tipte hidrolik sıkma sistemi kullanılmaktadır.
Bunlar; direkt hidrolik sıkma ve kelebek sıkma sistemleridir.
Direkt hidrolik sıkma sistemi; hidrolik kuvvet uygulaması ile yapılır. Bu piston makinenin hareketli tarafındadır. Plakanın ileri hareketi ve uygulanan kuvvet sıkma silindirindeki sıvıya uygulanan yük basıncıyla kontrol edilir. Plakanın hareket hızı genellikle sıvının giriş boğazındaki giriş ve çıkış hızları oranları ile kontrol edilir.
Şekil 6.4 Direk hidrolik sıkma sistemi
Kelebek sıkma sistemi, hidrolik hareketlendirici silindir kelebek sistemi, bağlantılarının ve hareketini kontrol eder. Bu şekilde hareketli plakanın açılıp kapanmasını sağlar. Sıkma kuvveti mekanik olarak kelebek sisteminin açılmasıyla sağlanır. Dizayndaki bağlantılar sebebiyle mekanik olarak avantaj sağlanır. Bu da hidrolik olarak uygulanan kuvvetin 1/20‘sinin katlanmasıyla olur. Sıkma gücü, sıkma yüksekliğinin ayarıyla ayarlanabilir. Buda sıkma vidasındaki bağlantılarının ileri geri çevirmesiyle sağlanır. Sıkma tonajı kolanlardaki uzamadan hesaplanır.
Destek plakasi
Itici baglama plakasi Dayama pimi Yolluk çekici pim Paralel blok Itici plaka Kilavuz pim
Burç Itici pim Geri itici pim
kaliplanacak parça
Hareketli çekirdek
Alt tespit plakasi Kilavuz pim
Hareketli çekirdek baglama
Burç Sabit çekirdek
Sabit çekirdek baglama Üst tespit plakasi
Merkezleme bilezigi Yolluk burcu
Şekil 6.5 Kelebek sıkma sistemi
6.4-) Plastik Enjeksiyon Kalıp Elemanları: Kalıp elemanları denildiği zaman üzerinde bulunan parçalar akla gelmektedir. Bunlar yolluk burcu, yolluk çekme pimi, kılavuz pim, itici pim, itici plaka, merkezleme bileziği, burç, dayama pimleri, paralel bloklar, destek plakası, sütunlar ve benzeri elemanlar vardır. Plastik enjeksiyon kalıbı Şekil 8‘de görülmektedir.
Şekil 6.6 Plastik enjeksiyon kalıbı
1. Yolluk burcu: Yolluk burcu, plastik giriş ağzı içbükey küresel yüzü enjekte memesine uyum sağlanır. Ayrıca, yolluk burcunun plastik giriş ağzı kavis yarıçapından biraz büyük yapılır ve burç ağzında sertleşen artık plastik maddenin enjekte memesi oturma yüzeyine kalması önlenir.
2. Merkezleme bileziği: Sabit veya hareketli kalıp yarımları üzerinde yolluk burcu ile enjekte memesinin aynı merkezde çalışmasını sağlar.
3. Üst tespit plakası: Kalıbın sabit kısmını enjeksiyon makinesinin sabit tablasına bağlamada, kalıbın dayanımını artırmak ve kalıp elemanlarının kolay montajı yapılması içinde kullanılır.
4. Sabit çekirdek bağlama plakası: Kalıbın enjeksiyon memesine gelen kısmında, içine kılavuz pim konmakta ve aynı zamanda sabit çekirdeği, dişi kalıp bloklarını ve yolluk burçlarını tutmaktadır.
5. Sabit çekirdek: Kalıp yarımın sabit olanına bağlanır. Plastik parçaların bir kısmı, sabit çekirdek verir. Kaliteli çelikten (1.2080 çelik, yay çeliği gibi ) yapılır. Sertleştirilir, (HRc – 62-64 arasında); gerekirse krom kaplanır.
6. Hareketli çekirdek: Bu da sabit çekirdek gibi, parçanın bir kısmını veren çekirdektir. Buna erkek kalıpta denir. Kalıbın hareketli olan yanına bağlanır. Sabit çekirdekte kullanılan şartlarda, malzemenden yapılır.
7. Kılavuz pim: Sulanmış ve taşlanmış pimler bir birine tespit edilmekte ve kalıp iki yarım kısımlarını tam ayarında tutmaktadır. Sementasyon çeliğinden yapılır.
8. Burç: Sulanmış ve taşlanmış pimler bir birine tespit edilmekte ve kılavuz pimlerine yataklık yapmaktadır.
9. Hareketli çekirdek bağlama plakası: Kalıbın kısmının, üst plakasıdır. Hareketli çekirdek bu kısma bağlanır.
10. Destek plakası: Hareketli çekirdek bağlama plakasının arkasındadır ve onu destekler. Yüksek basınç altında, maça plakasının deformasyonu önler.
11. Paralel bloklar: Alt tespit plakanın üstüne, kalıplandıktan sonra itici pimlerin çıkardığı iş parçasının dışarı alabilmesi için boşluk sağlamak amacıyla dayama plakasının altına tespit edilir.
12. Geri itici pim (geri döndürücü): İtici bağlama plakasına yerleştirmekte ve itici bağlama ve itici plakaları hareket ettirmektedir. Böylece itici pimler kalıbın kapanması için alt konuma getirilmiş olmaktadır.
13. İtici pim: Kalıbın açılması esnasında parçanın çıkarılması için kullanılır. İtici sistemi enjeksiyon makinesi tarafından veya kalıbın açılmasıyla hareket eder. İtici pimler genellikle krom vanadyumlu çelikler veya nitrasyon çelikleriyle yapılır.
14. Yolluk çekici pim: Yolluğun açık olan alt kısmına doğrudan doğruya yerleştirilmektedir. Çevrim bittikten sonra yolluktaki malzemenin burstan çekilmesinde kullanılmaktadır.
15. İtici bağlama plakası: İtici pimlerin, geri döndürücü pimlerin bağlandığı plakadır 17. İtici plaka: İtici bağlama plakası pimler için, destek görevi yapar. İtici bağlama plakasına bağlanır.
18. Dayama pimi: İtici plakaların oturduğu pimlerdir. Geri döndürücü ve itici pimlerin, istenilen seviyeye gelmesini sağlar.
19. Alt tespit plakası: Kalıbın en alt kısmında ve enjeksiyon makinesinin hareketli tablasına bağlanmaktadır.
BÖLÜM–7:
KALIBI ANLAMA:
7. KALIBI ANLAMA:
7.1-) Kalıp Terminolojisi:
7.1.1-) Kalıp Göz Sayısı; Kalıp boşluğu içine erimiş plastiğin gönderildiği ve soğutulduğu kısımdır. Kalıp ihtiva ettiği kalıp boşluğu sayısına kalıp göz sayısı denir.
7.1.2-) Erkek Kalıp; Kalıbın iç kısmını oluşturan kalıp boşluğunun oluşmasını sağlayan kısımdır. Parça soğuma esnasında çekme karakteristiğinden dolayı erkek kalıbın üzerine çekilir ve kalıbın dişi kısmından ayrılır. Bu nedenle parçanın atılması için iticilerin erkek kalıbın tarafına yerleştirilmeleri gerekir. İtici sistemi makinenin hareketli kısmının arkasına yerleştirildiği için kalıbın erkek kısmı makinanın hareketli plakasının olduğu tarafa takılır.
7.1.3-) Kalıp BoĢluğu; Baskının dış yüzeyini belirler.
7.1.4-) Kalıbın Ayrım Çizgisini Belirleme; Kalıp erkek ve dişi yüzeylerinin kalıp kapanmasından sonra oluşturduğu çizgiye denir. Parçanın kolayca dışarı atılmasını sağlamak için aynı hat üzerinde kurulmaz. Parçanın yan tarafına alınarak kalıp dizaynı basitleştirilir. Ön yüzünden ayrılarak çapak gizlenir.
7.1.5-) Havalandırma; Polimerlerle birlikte kalıpta hapsolan havayı, kalıp yüzeylerinin birleştiği kalıp ayrım çizgisine sığ yarık açılarak bu sorun giderilir.
Şekil 7.1 Havalandırma
7.1.6-) Ġticiler; İtici sistem, karmaşıklığı ve tasarımına göre çeşitlilik gösterir.
İtici sistemin temel fonksiyonu kalıp açılması esnasında parçanın dışarı atılmasıdır.
7.1.7-) Arka Plaka; Arka plakanın kullanıldığı fonksiyonlar;
o Her iki kalıp parçasını bir arada tutan bağlantı yeri olarak o Kalıbı makine plakasına bağlamak için yer temin etmesi o Kalıp yapımında sertliği sağlaması
o Bağlantı destek kalıplarının boyutu bir kalıptan diğerine stabilize etmesi.
7.1.8-) Yolluk Burcu; Silindirik bir parça genellikle kalıbın dişi kısmına yerleştirilir. Enjeksiyon ünitesinin kalıbı doldurması için giriş noktasıdır. Makine memesi ile burç arasındaki sızıntıyı en aza indirmek bir diğer görevidir.
7.1.9-) Sabitleme Halkası; Dişi kalıp plakasının arkasına açılmış yuvarlak boşluk içine konulan merkezleme halkasıdır. Fonksiyonu kalıbı sabit plakaya yerleştirmektir. Enjeksiyon ünitesiyle yolluk burcunun aynı merkezde olmasını sağlar.
7.2-) Doğru Kalıbın Seçilmesi:
İyi bir kalıp tasarımcısı aşağıdakiler hakkında mümkün olduğunca fazla bilgi toplamalıdır.
7.2.1-) Parça: Müşteriden imzaladığı en son teknik çizimi almalıdır. Parça ile ilgili ticari bilgileri toplamalıdır. Her bir baskı zamanı tahmin edilmelidir.
7.2.2-) Malzeme: Kullanılacak malzeme ile ilgili bilgiler toplanmalıdır.
7.2.3-) Makine Verileri: Makine ile ilgili özellikleri bilmelidir.
BÖLÜM–8:
ĠKĠ PLAKALI KALIPLAR:
8.1-) Tanım: Kalıp endüstrisinin en çok kullanılan enjeksiyon kalıbı türüdür.
Kullanıcıya kolaylık sağladığı ve basit dizayn edildiği için tercih edilir. Standart kalıp seti kullanıldığı için ayrıca en ucuza dizayn edilen kalıptır. Ana dezavantajları; yolluk giriş pozisyonlarındaki sınırlamalar, klasik besleme sisteminde çoklu kalıplarda kalıp boşluklarını doldurmak için balanslı yolluk sisteminin yeterli olmaması ve yüksek miktarda artık malzeme çıkmasıdır.
Şekil 8.1 İki Plakalı Kalıp
8.2-) Kalıp Yapımı: Kalıp dizayn konfigürasyonlarındaki en basit sistemdir.
Kısaca erkek ve dişi plakadan ibarettir. Kalıbın her iki parçasının içine erkek ve dişi kalıp parçaları çeşitli metotlarla yerleştirilir. En çok kullanılan iki metot;
— Kalıp plakası üzerine erkek ve dişinin doğrudan işlenmesi
— Erkek ve dişiyi iki ayrı lokmaya işleyip, bu lokmaları kalıp plakalarında açılan boşluklara yerleştirme.
Kalıp tasarımcıları tarafından kalıp yapım tekniği dikkatli bir şekilde seçilerek aşağıdaki noktalar göz önünde bulundurulmalıdır;
Erkek ve dişi kalıp boşluğunu lokmaların üzerine işlemek bazı avantajlar sunar. Bunlar; kalıbın kolay servis yapılabilmesi, yüksek parça işleme hassaslığıdır.
Erkek ve dişi lokma kullanmak kalıp yapımcısına hassas kalıp yapma imkânı sağlar.
Lokma şeklinde parça kullanılması kalıp soğutmada sorunlara neden olabilir.
Bu nedenle kalıp soğutma lokma çevresindedir.
Kalıp montaj metodu; kalıp parçalarının hassas bir şekilde montajı kalıp kapama ve kilitlenmesi esnasında kalıbın zarar görmemesi için gereklidir. Eğer kalıp kırılmaya müsait lokma özelliğine sahip ise, kalıp içindeki lokmalar öyle ayarlanmalıdır ki bunların kalıp kullanımından zarar görmesi engellenmelidir. Kalıp koruma özellikleri aşağıdaki şekilde kalıp koruma özelliğine sahiptir;
o Erkek ve dişi kalıp lokmaları kalıp kapanması esnasında birbirinin içine geçmeden önce kalıp burçlarının birbirinin içine geçmesi sağlanmalıdır.
o Bu kalıp ve mil burçlarının eğimleri, kalıp erkek ve dişi lokmalarının eğiminden az olmalıdır. Kalıp kapanmasından hemen önce ve kalıp kapanması esnasında yükün bu millerin üzerinde olmasını sağlar.
o Erkek ve dişi kalıp lokmalarının eğim açıları,mil ve burçların kontak açısından ufak olursa, kalıp kapatma parçaları daha yumuşak ve daha tok çelikten imal edilmelidir.
o Eğer parça dizaynı, kalıp boşluğu eğim açısının maksimum olmasına,
özellikle sert polimer basıldığında müsaade ediyorsa, kalıp içi eğim açısını arttırmak, kalıp açıklığında basılan parçanın kalıba yapışmasını azaltır.
o Kalıbın boyutları; büyük dişi ve erkek kalıp plakalarının lokmalı halde
dizaynı yapılır.
o Isıl işlemle ilgili; kalıbın kullanım esnasında eskimesini azaltmak için yeterince sert olması için ısıl işleme ihtiyaç duyulur. Plakalar sertleştirilmediği için eğer sertleştirme yapılacaksa kalıpta lokmalı dizayn kullanılır.
Kalıp bakımıyla ilgili; kalıbın servise uygun ve kalıp bakımının daha kısa sürede yapılması için aşağıdaki şekilde dizayn edilmelidir.
o Eskimenin çok olduğu yerlerde standart kalıp parçalarının kullanımı.
o Çok zor eskiyen özellikle erkek ve dişi lokmaları kullanmak.
o Ön yüzeydeki eskimeyi engelleyici özellikleri kullanmak.
o Eskiyen kısımların dizaynını, parçanın hassaslığına ve karmaşıklığına göre basitleştirme
Dizayn esnekliği; belirli ürünlerin dizaynında istenen yüksek dizayn
esnekliğine cevap verecek şekilde kalıp dizayn edilmelidir. Örneğin lokmaların kalıp makine üzerindeyken değiştirilebilir olması gerekir. Kalıp dizaynı kalıba kolayca ulaşabilme ve kalıp montajında minimum zaman gerektirecek şekilde kalıp dizayn edilmelidir.
Proje üzerindeki finansal baskı; Dizayn mühendisleri projelerine başlamadan
önce, projedeki finansal maliyeti tam olarak bilmek zorundalar. Projesi yapılan kalıp ömrü üretilecek parça sayısına göre hesaplanmalıdır. Bu hesap kalıp maliyetinin temelini belirler. Az sayıda parça üretecek kalıpta sertleştirilmiş çelik kullanmak suretiyle kalıp yapmak ne kadar yanlışsa, çok sayıda parça üretilecek kalıpta da kısa sürede eskiyecek malzeme ve parça kullanmak o derece yanlıştır. İki durumda kalıp maliyeti anlamında israf demektir.
BÖLÜM–9:
YOLLUK ve
YOLLUK GĠRĠġ DĠZAYNI:
9.1-) Tanım: Kalıp dizayn mühendisleri için kalıp boşluğunu doldurmanın önemi büyüktür. Besleme sistemlerinin geometrisi, uzunluğu boyu ve hacminin kaliteli parça üretimine direkt etkisi vardır. Erimiş plastiğin aktığı yolun mümkün olduğunca kısa, düzgün ve en az dönemeçli olması aranır. Temel kalıp besleme sistemi üç parçadan ibarettir. Kalıp giriş yolluğu, yolluk, yolluk girişi.
9.2-) Donarak Akma Karakteristiği: Etkin kalıp besleme sistemi dizaynında, erimiş plastiğin akma tabiatının anlaşılması ve bunun akma kanal geometrisine etkisine, basınç transferi ve akma etkinliği yönünden etkilerinin anlaşılması gereklidir.
Sıcak erimiş polimer soğuk kalıp yüzeyiyle temas ettiğinde temas yüzeyinde donma görülür. Bu donma yüzey bir izolatör görevi görür ve plastiğin erimiş halde iç kısmından akmasını sağlar. Bu donma ile birlikte akma hacmindeki düşüşe bağlı olarak basınç düşmesi olur.
Akma donma karakteristikleri yolluk geometrisi tarafından belirlenir ve bunların kanaldaki plastik akma oranına ve basınç iletişimine etkisi vardır.
Trapez, dikdörtgen, yarım daire gibi kanallar fazla tercih edilmez. Bu tip yollukların etkin akma hacimlerinde azalma görülür ve basınç düşüşler fazla olur.
Baskıdaki kalıp içi kontrolü azdır. Yuvarlak yolluklar bunlara göre çok daha verimlidir.
Şekil 9.1 Temel kalıp besleme elemanı
Şekil 9.2 Farklı yolluk kesitleri
Yolluk sistemi kesitinin, yolluk sistemini dışarı atmada gerekli itici kuvvetlerin üzerine etkisi de vardır. Tam yuvarlak yolluk sistemi, diğer yolluk sistemlerine göre daha iyi akma ve kalıptan atılma karakteristiklerine sahiptir. Fakat bu yolluğun her bir yarısının bir kalıp plakaya işlenmesinin zorluğundan dolayı yapılması pahalıdır.
Bunun yerine makul akma ve kalıptan atılma karakteristiklerine sahip tabanı eğimli trapez yolluk daha ucuza üretildiğinden kullanılabilir.
9.3-) Yolluk ġekli: Yolluk planı ve şekli aşağıdaki özellikleri yerine getirmelidir;
o Her kalıp boşluğuna eşit basınç nakledilmesini sağlamalıdır.
o Her kalıp boşluğuna giren yolluğu mümkün olduğunca kısa yapmalıdır.
o Kalıptan kolayca atılmalarını sağlayacak şekilde olmalıdır.
o Uygun şekilde fonksiyonu yerine getirirken en düşük ağırlıkta olmalıdır.
Yolluk planlamasında iki temel yolluk sistemi vardır.
o Balanslı yolluk dizaynı, o Balanssız yolluk dizaynı.
Şekil 9.3 Balanslı ve balanssız yolluk dizayn şekli
Yolluk seçiminde, üretilecek üründe aranan kalite önemli bir faktördür.
Balanssız yolluk sisteminde, kalıp giriş yolluğuna yakın kalıp boşluğunun önce dolma eğilimi vardır. Bu durumda kalıp giriş yolluğuna yakın kalıp boşluğuna gereğinden fazla malzemenin dolması meydana gelirken, kalıp giriş yolluğundan uzaktaki kalıp boşluğuna plastiğin yetersiz dolması gözlenir. Sonuç olarak çıkan üründe boyut ve ağırlık farklılıkları gözlenir. Kalıbın balanssız dolma özelliğinden dolayı kalıpta çapak oluşma ihtimali artar ve bunun kontrolü zorlaşır, zamanla kalıp yüzeyinde çökme oluşabilir. Kalıp doldurmanın balanssız olduğu durumlarda her kalıp boşluğundaki basınç düşmesi her bir yolluk girişinin boyutları değiştirilerek eşitlenebilir veya yolluksuz kalıplarda yolluk giriş pozisyonuyla balanslı doldurma sağlanabilir.
Bütün yolluk sistemler ve bütün yan yolluklar veya bağlantılar, mümkün olduğunca basınç düşmesini minimize etmek için yuvarlanmalıdır, eğimlendirilmelidir.
Yolluğun sonuna erimiş akan plastiğin önündeki daha az sıcak plastiği hapsetmek için yolluk çapına eşit boyda boşluk yapılmalıdır.
9.4-) Yolluk GiriĢ Pozisyonu ve Dizaynı: Kalıp boşluğuna erimiş polimerin aktığı yola göre yolluk girişinin bulunduğu yer önemlidir. Yolluk giriş bölgesinin seçiminde göz önüne alacağımız diğer faktörler;
o Baskının estetik görünüşü
o Kalıba tekrar yolluk girişi takılması o Baskının karmaşıklığı
o Kalıp ısıtma
o İşlenecek polimerin özellikleri
o Yolluk girişinden beslenen polimerin hacmi ve besleme oranı o Kaynak izinin oluşacağı yerin önemi
o Kalıp doldurma eğrisinin sonucu olarak, kalıp içinde gazın çıkamadığı ve bu gazın bulunduğu bölge
9.5-) Yolluk GiriĢ Tipleri: Yolluk giriş dizaynı kullanılma yerine göre farklılık gösterir. Yolluk giriş bölgesinin tespitinde etkili olan faktörler aynı zamanda yolluk giriş dizaynına da etki eder. Tek gözlü kalıplarda veya büyük tek parçalı baskılarda direkt besleme yolluk giriş sistemi benimsenir. Yolluk sistemine ihtiyaç yoktur. Direkt besleme yolluk girişi parçanın ağırlık merkezine yerleştirilir.
Şekil 9.4 Direkt yolluk girişi
9.6-) Kenar Yolluk GiriĢi: En basit yolluk giriş dizaynıdır ve kolayca işlenebilir.
Kenar yolluk girişinin yapımının kolay olmasına rağmen kullanım alanı sınırlıdır.
Çünkü bu diyaznın kalıp doldurma karakteristiği iyi değildir. Yolluk giriş geometrisi erimiş plastiğin kötü bir şekilde girişte yayıldığını gösterir, parça yüzeyi kötü olur.
Şekil 9.5 Kenar yolluk girişi
9.7-) Fan Yolluk GiriĢi: Kenar yolluk girişinin şekillendirilmiş halidir. İnce parçaları doldurmada kullanılır. Erimiş plastik kapıdan yayılarak girer ve bunun sonucunda kalıp doldurma işlemi düzgün olur. Fan yolluk girişi parçanın yamulmasını azaltır ve parçanın düzgün yüzeyli çıkmasına yardımcı olur. Etkin sonuç almak için yolluk girişinin parçayla temas yüzeyinin büyüklüğü besleme yolluğunun kesitinden büyük olmamalıdır. Büyük yolluk giriş alanından dolayı yolluğun kesilmesi veya koparılması esnasında hafif yolluk giriş izi problem olabilir.
Şekil 9.6 Fan yolluk girişi
9.8-) Diyafram Yolluk GiriĢi: Silindirik veya içi boş parçalarda konsantriklik ve kaynak kuvveti istendiği zaman kullanılır. Balanslı kalıp doldurmak için minimum yolluk giriş uzunluğu 0,5 -1mm tavsiye edilir.
Şekil 9.7 Diyafram yolluk girişi
9.9-) Halka Yolluk GiriĢi: Genellikle silindirik ve iç çapının boyutlarının dış çapından daha önemli olduğu parçalarda kullanılır.
9.10-) Yolluk Yolluk GiriĢi: Baskı, diyafram veya halka yolluk girişine göre çok daha büyükse kullanılır. Fazla polimerin akmasına izin verir. Silindirik, kalın büyük ağırlıkta enjeksiyon gerektiren parçaların yapımında kullanılır.
9.11-) Tünel Yolluk GiriĢi: Baskı sonrası yolluk girişinin parçadan otomatik olarak kopmasına imkân sağlar.
9.12-) Ġğne Yolluk: Bu tip yolluk girişi kullanım esnasında otomatik olarak yolluk girişinin kopmasına imkan sağlar.
9.13-) Kulaklı Yolluk GiriĢi: Plastiğin kalıp içerisinde yılan gibi akmasını azaltır. Büyük dekoratif parçaların yapımında, estetik görünüşün önemli olduğu yerlerde kullanılır. Kulak kısmının parçadan kopması pahalı bir işlemdir. Bundan dolayı parçanın öyle bir yerine konmalıdır ki, parça basıldıktan sonra orada bırakılabilsin, her hangi bir kullanım fonksiyonu olsun.
BÖLÜM–10:
KALIP SOĞUTMA:
10-) Plastik Enjeksiyonda Soğutma Sistemi:
Enjeksiyonla baskıda temel prensip, sıcak plastiği kalıp içerisine basınçla gönderip ergiyiğin kalıp boşluğunun şeklini alarak bu şekilde kalacak kadar soğuyup sertleşmesini beklemektir. Kalıp sıcaklığı, baskı süresini belirleyeceğinden önemlidir.
Sıcak kalıpta ergimiş plastik, kolayca akmasına rağmen, baskının soğuyup kalıptan dışarı atılabileceği sıcaklığa düşme süresi uzun olmaktadır. Bunun tersi olarak, soğuk kalıpta erimiş plastiğin soğuması çabuk olur, bazı durumlarda kalıbı doldurmadan soğuyup sertleşir. Bu iki durum, en uygun baskı süresini elde etmede alt ve üst sınırları belirlemeye yardımcı olmaktadır. Kalıp sıcaklığını belirlenen sıcaklıkta tutmak için kalıp içine açılmış kanallarda su (veya başka) sıvılar dolaştırılarak sağlanır. Bu kanal ve deliklere soğuma yolları ve bu sisteme soğutma sistemi denir. Kalıbın dolması esnasında en sıcak erimiş plastik kalıp girişinde ve en soğuk erimiş plastik, yolluk girişinden en uzak noktadadır. Soğutma suyunun sıcaklığı, bu kanallardan geçtikçe artar. Bundan dolayı baskıda eşit soğuma sağlamak için, kalıbın sıcak bölgelerime soğuk sıvı ve parçanın soğuk kısımların sıcak sıvı girişi sağlanmaktadır.
10.1-) Kalıbın Soğutulmasındaki Amacı:
o Diğer malzemede olduğu gibi, sıcak plastik soğuduğunda, bir miktar çekme yapar. Üzerinde kalmasını istediğimiz maçayı soğutarak, plastik parçanın çekmesini, dolayısı ile maçanın üzerinde kalmasını temin etmek.
o Ermiş plastik, enjeksiyon memesinden kalıp boşluğuna girerken, sıcaklık, plastiğin cinsine göre değişerek, 160oC ila 220oC arasındadır. Soğutma sistemi olmayan kalıp, birkaç baskıdan sonra ısınacaktır. Isınan kalıp, plastik parçaların katılaşmasını engelleyecektir. Böylece istediğimiz şartlarda parça elde etmemiz mümkün olmayacaktır. İşte böyle istenmeyen durumu, ortadan kaldırmak için, kalıp soğutma sistemi ile soğutularak üretim yapılmalıdır.
o Kalıp sıcaklığının 60oC ila 85oC arasında tutulabilmesi için, soğutma sisteminden yararlanır.
o Kalıbın sıcaklığını istenilen sıcaklıkta tutarak, plastik parçanın, kısa sürede donmasını sağlamak için soğutma sistemi uygulanır ve zamandan tasarruf, üretimde artış temin edilir.
10.2-) Kalıbın soğutulmasında Dikkat Edilecek Hususlar:
o Soğutma kanalları, kalıplama boşluğuna yakın olmamalı.
o Kalıp bünyesinde dolaşan soğutma su miktarı (debisi), kalıba yeteri derecede soğutacak seviyede olmalıdır.
o Kanal ve bakır boru ölçüleri, normal basınçlı su dolaşımına uygun olmalıdır.
o Kalıba giren suyun sıcaklığı ile çıkan suyun sıcaklığı arasında çok büyük fark olmalıdır.
10.3-) Tek Parçalı Kalıp Plakalarında Soğutma Sistemleri:
Tek parçalı kalıp plakası tipinin sıcaklığı plakaya açılmış deliklerden geçirilen su sirkülâsyonuyla kontrol edilir. Bu delikler birbirine bağlanarak devre oluştururlar.
Devre birkaç seviyeli olabilir. Bunun sayısı kalıp plakasının kalınlığına bağlıdır. Kalıbı dişi kısmı ve erkek kısmı birbirine benzemediğinden bunların soğutma devrelerini ayrı ayrı ele almalıdır.
10.3.1-) DiĢi plakalarda soğutma sistemi: Kalıp plakası ufak sığ bir kalıp boşluğuna sahipse, bu kalıp için en basit yaklaşım iki tane su kanalı kalıp boşluğunun her iki tarafına açılır ve bunlar esnek hortumla birbirine bağlanır, akma kanalın sonuna adaptör takılır. Yukarıda anlatılan su devresi Şekil 10.1‘de gösteriliyor.
Şekil 10.1 Tek parçalı dişi kalıp soğutulması
Dışarıda yapılana esnek hortumlu su kanalı bağlantısı, kalıp içine kanal delinerek dahili olarak da yapılabilir [Şekil 10.2]. U şeklinde tasarlanan su devresinden, dar ve uzun kalıp boşluklarının soğutulmasında faydalanılmaktadır.
Şekil 10.2 Tek parçalı dişi kalıp soğutması U-devresi
Dahili kanalları birleştiren delik açma yerine, freze ile açılmış yarıklı plakayı kalıba bağlamak suretiyle de bu su kanalları elde edilebilmektedir. Burada iki temel tasarım kullanılmaktadır. Şekil 10.3‘de kalıp plakasının yanına açılmış delikle bu soğutma kanalları birleştirilerek suyun bu kanallarda devamlı kalıp plakasının içine gömülecek şekilde, şekilde görüldüğü gibi vidalanmaktadır. Bu bağlantıda conta kullanılarak su kaçağı önlenmektedir.
Şekil 10.3 U-devresi frezeli ve birbiriyle bağlantılı kanal sistemi
Şekil 10.4‘deki alternatif dizayn gösterilmektedir. Daha önceki dizaynın aynısıdır, tek farkı bağlantı kanallarının bağlantı plakasının içine açılmış olması ve sonra kalıp plakasının yan tarafına bağlanmasıdır.
Şekil 10.4 U-devresi birbiriyle bağlantılı frezelenmiş kanal sistemi
Şekil 10.5‘ deki dikdörtgen su devresi daha fazla su kanalı denilmesini gerektirir, bütün kanallar kalıp boşluğunun dörtkenarına yakın bir yakında geçirilip parçanın her tarafından eşit soğuma sağlanır.
Şekil 10.5 Tek parçalı plakanın dikdörtgen su devresi
Eğer kalıp boşluğundaki her bir duvarın sıcaklığının kontrolü isteniyorsa, soğutucu plaka metodu düşünülmelidir. Bu plaka kalıbının yan duvarlarına takılır ve soğutma suyu bu plakalar içine açılmış kanallardan geçirilir. Plaka su girişi ve çıkış delikleri haricinde delik açılmamaktadır. Şekil 10.6‘de bu tasarım de montaj görünüşü verilmiştir.
Şekil 10.6 Soğutma plakası sistemi
Her soğutucu plaka kendine ait su girişi, çıkış deliğine sahiptir ve plaka kalıba, sızdırmazlık contası yerleştirilerek bağlanır. Bu tasarımda, kanal genişliği oldukça küçük tutularak türbülanslı akış sağlanır. Akma uzunluğu belirli uygulamalar için uzun tutulabilir. Türbülanslı akış, kalıptan soğutma sıvısına iyi ısı transferi için gereklidir.
10.3.2-) Erkek plakalarda soğutma sistemi: Şekil 10.7‘ de açılı delik sistemi, kalıbın erkek plakasını altından açılı olarak delinmiş soğutma kanalları X noktasında birleşirler, yüzeye oldukça yakındır. Bu deliklerin her birine tıkaç takılır. Giriş Y ve çıkış Z delikleri kalıbın diğer tarafından açılır ve açılı su yollarından şekilde görüldüğü gibi geçer.
Şekil 10.7 Erkek soğutma açılı delik sistemi Şekil 10.8 ‘da tıkaçlı düz delik sistemi, bu sistemde delikler erkek plakanın arka kısmına dik olarak açılır. Bu deliklerin alt kısmına tıkaç takılır.
Bu kanalar yan açılmış X kanalıyla birbirine dahili olarak bağlanır. Buradan suyun geçmesi sağlanır ve su engelleri ( baffle) şekilde görüldüğü gibi takılır.
Şekil 10.8 Erkek kalıp soğutma sistemi baffli ( tıkaçlı) düz kanal
Şekil 10.9‘de tipik çoklu su devresi şematik olarak gösteriliyor. İlk çizim (a) açılı kanal sistemidir. 6 su devresi, ikişer 3 set olarak bağlanmıştır. Bu özellik erkek lokma çevresinde dengeli sıcaklık dağılımını gösteriyor. Şekil 17 (b) ‗de tıkaç su devresi çiftini gösterirken, Şekil 17 (c)‘de çok basamaklı su devresini gösteriyor.
(a) (b) (c)
Şekil 10.9 Çoklu devre a- Açık kanal sistemi b- Su engelli (baffeli) kanal sistemi c- Basamaklı su devresi.
10.4-) Çok Parçalı Kalıp Plakalarında Soğutma Sistemi:
Kalıp soğutma plakası prensibiyle yapılmış çekirdekli (lokmalı) kalıpta; eğer baskının derinliği oldukça ufaksa, soğutma sıvısının sirkülasyonu plakandan yapılır.
Plakayı soğutmak için benimsenen metot dişi kalıp bloğunun soğutulması için kullanılan metodun aynısıdır. Burada kanallar plakaya delinir ve bir birine, soğutma suyunu sirkülâsyonu sağlamsı için, dâhili ve harici bağlanır. Su kanalının çekirdeğe olabilince yakın bir şekilde yerleştirilmesi arzu edilir. Derin olmayan lokma için kanallar direk çekirdeğin altına açılabilir [Şekil 10.10]. Z tipi sistem normalde
kullanılır. Buna alternatif metot, lokmanın yan tarafına açılmış kanal mevcuttur [Şekil 10.11]. Bu durumda dikdörtgen tipi su devresi kullanılır. Daha derin baskılar için çok baskılı sistem tercih edilir. Bu sistem kombinasyonunu gösterir. Bu soğutma sistemi erkek ve dişi çekirdekte kullanılır.
Şekil 10.10. Kalıp soğutma plakası ile Şekil 10.11 Dikdörtgen
soğutma, Z- su devresi devresi kalıp plakası
10.4.1-) DiĢi çekirdeğin soğutma sistemi: Kalıbın dişi lokmasını soğutmak için benimsenen metot, belirli derecede çekirdeğin (lokmanın) şekline bağlıdır. Bu dikdörtgen ve yuvarlak olarak sınıflandırılır. Çekirdek içinde soğutma sıvısının sirkülasyonu kolayca sağlanır. Kalıp plakasıyla çekirdek arasına, su sızıntısına engel olacak contalama sistemi olmadan, delik açılmaması gibi problemler çıkarabilir.
Tipik dikdörtgen çekirdek şekli Şekil 10.12‘de gösteriliyor. Burada en basit devre gösteriliyor, daha karmaşık tekli ve çok seviyeli su devreleri kullanılabilir. Bu kalıp boşluğu şekli ve derinliğiyle belirlenir. Dişi çekirdek de bütün kanallar birbirine bağlanıp, tıkaçlanmalıdır. Bu şekilde gerekli harici bağlantı miktarı minimumdur.
Dizaynır, her lokma için bir su girişi ve bir su çıkışının olmasını amaçlamalıdır. Eğer su giriş ve çıkış hatları duvara bağlanmış veya makine yakınındaki su adaptörüne bağlıysa kalıp ayarı daha çabuk yapılır.
Şekil 10.12. Lokma soğutma a) U-su devresi b-d ) Alternatif metot
