Tornalama El Kitabı. Genel tornalama - Kesme ve kanal açma - Diş çekme

(1)

Tornalama

El Kitabı

(2)

Koşullarınız

İşlemeye başlamadan önce birçok konu göz önünde bulundu- rulmalıdır.

Malzeme

• İşlenebilirlik (örn. kırması kolay veya zor talaşlar)

• Yüzey yapısı (örn. işlenmiş, dövme)

• Sertlik.

• Stabilite, güç ve tork

• Parça bağlama

• Normal veya yüksek kesme sıvısı basıncı

Parça

• Çalışma

• Parça tasarımı (örn. büyük, uzun)

• Diş profili

• Lot ölçüsü

• Kalite talepleri.

Tezgah

(3)

İçerik

1 Genel tornalama

2

Silici kesici uç 6

Geometri ve kalite 7

Verimlilik artırıcı 9

Uygulama ipuçları 11

2 Kesme ve kanal açma

16

Dilimleme – Uygulama ipuçları 18

Dış kanal açma – Uygulama ipuçları 22

İç kanal açma – Uygulama ipuçları 26

Alına kanal açma – Uygulama ipuçları 28

3 Diş çekme

30

İlerleme ve kesici uç tipleri 33

Geometri ve kalite 35

Serbest yüzey boşluğu 36

4 Gelişmiş malzemeler

39

5 Ek bilgiler

42

Üretkenlik yarışını kazanma 42

Hızlı değiştirmeli 44

CoroTurn® SL 45

CoroTurn® HP 46

Silent Tools™ 48

(4)

HP* ile CoroTurn® 107

Genel tornalama

İlk tercih edilen takım sistemi

Dış İç

Uzun/ince duvarlı parçalar Profil işleme

Boyuna ve alın işleme

İnce talaş işleme

Kaba işleme

HP* ile T-Max® P

HP* ile CoroTurn® 107

HP* ile T-Max® P HP* ile T-Max® P

CoroTurn® TR

HP* ile CoroTurn® 107 T-Max® P RC*

T-Max® P RC*

1. Genel tornalama

(5)

-PR GC4315 -PM GC4315 -PF GC4315

-PR GC4325 -PM GC4325 -PF GC4315

-PR GC4235 -PM GC4235 -PF GC4325

-KR GC3205 (G) GC3210 (N) -KM GC3205 (G) GC3210 (N)

-KR GC3215

-KM GC3215

-KR GC3215

-KM GC3215 -MR

GC2025 -MM GC2015 -MF GC2015

-MR GC2025 -MM GC2025 -MF GC2015

-MR GC2025 -MM GC2035 -MF GC2025

İyi Ortalama Zor

Koşulları işleme

İnce talaş işlemeKaba işleme

işleme

Kaba işleme

işleme

İnce talaş işlemeKaba işleme

İyi Ortalama Zor

Koşulları

ISO P (Çelik)

ISO M (Paslanmaz çelik)

ISO K (Dökme demir)

(G) = Gri, (N) = Nodüler

Geometri ve kalite

T-Max

^®

ve CoroTurn

^®

107 için ilk tercih

(6)

Kesici uç boyutu

• En büyük talaş derinliği belirleyin, ap

• Gerekli olan kesme uzunluğunu belirle LE; aynı zamanda takım tutucunun giriş açısını KAPR (kurşun PSIR) ve kesme derinliğini gözeterek ap.

Giriş açısı KAPR (kurşun PSIR)

Giriş açısı KAPR kesme kenarı ile ilerleme yönü arasında kalan açıdır.

Geniş açı: Dar açı:

• 90° yakın olan giriş açısı (KAPR) gücü mengeneye yönlendirecektir.

• Titreşime daha az duyarlılık

• Özellikle giriş ve çıkışlarda daha yüksek kesme kuvveti.

• Kuvvetler hem eksenel hemde radyal olarak yönlendirilir

• Titreşime daha fazla duyarlılık

• Kesici uç çentik aşınmasını azaltır

• Girişte/çıkışta kesme kenarında azaltılmış yüklenme

Takım tarafında

talaş kırılması İş parçası tarafında talaş kırılması

Erişim örneği ap 5,0 mm (0,197 inç):

KAPR

(PSIR) LE mm (inç)

Kesici uç:

75º (15º) 5.2 (0.205)

SNMG 1204 / SNMG 43

45º (45º) 7.1

(0.280) SNMG 1506 / SNMG 54 (kesici uç kırılmasına karşı daha az duyarlı) 1. Genel tornalama

(7)

RE ap

Kesme derinliği, ap, titreşim ve kötü talaşı engellemek için köşe radyüsünün 2/3'sinden daha az olmamalıdır.

Not: Daha fazla bilgi için Verimlilik artırıcı başlığına bakın.

Köşe radyüsü

• Daha dayanıklı bir kesme kenarına sahip olmak için köşe radyüsünü, RE, artırın

• Büyük bir köşe radyüsü, RE, daha fazla ilerleme ve kenar güvenliğine imkan tanır

• Titreşim eğilimi varsa daha küçük bir radyüs, RE, seçin.

Köşe radyüsü, RE, mm (inç):

0,4 (1/64) 0,8 (1/32) 1,2 (3/64) 1,6 (1/16) 2,4 (3/32) Maks ilerleme, f_n

mm/d inç/d

0,25–0,35 .009–.014

0,4–0,7 .016–.028

0,5–1,0 .020–.039

0,7–1,3 .028–.051

1,0–1,8 .039–.071

ap = 2/3 x RE ap RE

(8)

0.0 0.20 0.008

0.35 0.014

0.50 0.020

0.65 0.026

-WMX -WF

1.0 2.0 6.0 5.0 4.0 3.0

0 39 79 236 200 157 118

Mümkün olan yerlerde ilk tercih olarak silici uç kullanın:

• Boyuna ve alına işleme uygulamaları

• Dengeli parça kurulumları

• Eş parça şekilleri.

Not. Silici uç titreşim nedeniyle uzun kullanma mesafesi ile delik işleme için önerilmez.

İlerleme, fn

mm/d inç/d

Bir Silici ile iki kat fazla ilerleme, normal ilerleme ile konvansiyonel geometrilere göre daha iyi yüzey sağlar.

Bir silici ile aynı ilerleme konvansiyonel geometrilere göre iki kat daha iyi yüzey sağlar.

Silici -WMX Silici -WM Standart -PM -WMX ucu negatif silici

ailesinde ilk tercihtir. -WF ucu pozitif silici ailesinde ilk tercihtir.

Silici uçlar

Silici uçlar yüksek yüzey kalitesi veya talaş kırma yeteneğini kaybetmeden yüksek ilerleme hızlarında tornalama imkanı sunar.

Yüzey kalitesi, Ra

1. Genel tornalama

μin μm

(9)

CNMG 120408 / CNMG 432 0.236

0.158

0.080

0.1 0.004

0.4 0.016

0.8 0.032

-PR

-PM

-PF

2.0 4.0 6.0

0.6 0.024

Geometri

Her kesici uç optimize edilmiş talaş kontrolüne sahip çalışma alanına sahiptir:

Talaş derinliği, ap,

İlerleme, fn mm/d inç/d Kaba işleme

Yüksek talaş derinliği ve ilerleme hızı birleşimi.

En yüksek kenar güvenliği gerektiren operasyonlar.

Orta

Orta seviye operasyonlardan hafif kaba işlemeye kadar. Geniş kesme derinliği ve ilerleme hızı birleşimleri.

İnce işleme

Düşük kesme derinliklerinde ve düşük ilerleme hızlarında operasyonlar. Düşük kesme kuvveti gerektiren operasyonlar.

Aşağıdaki şema, ilerleme ve kesme derinliği ile ilişkili kabul edilebilir talaş kırma baz alınarak bir CNMG 120408 kesici uç için çalışma alanını gösterir.

Talaş gösterimi şema ve kesme değerlerinden bir örnektir:

Geometri: -PM

a_p: 3,0 mm (0,118 inç) f_n: 0,3 mm/d (0,012 inç/d)

inç mm

(10)

Kalite

Kesici uç kalitesi temelde aşağıdakilere göre belirlenir:

• Parça (malzeme ve tasarım, örn. kesimde uzun veya kısa süre)

• Uygulama (örn. kaba işleme, orta ve ince işleme)

• Tezgah (stabilite, örn. iyi, ortalama veya zor).

Isı direnci (aşınma)

İyi Zor

Örnek

• Çelik parça, MC P2.3.Z.AN (CMC 02.12)

• Orta işleme, fn 0,2–0,4 mm/d (0,008–0,016 inç/d), talaş derinliği, ap, 2 mm (0,079 inç)

• İyi stabilite (bağlama, parça ölçüsü).

İlk tercih: Güvenli işleme için GC4325 kalitesini kullanın.

Daha yüksek kavrama süresi veya kesme hızı nedeniyle yüksek ısı direncine daha fazla ihtiyaç varsa bir GC4315 kalitesi kullanın.

Ortalama 1. Genel tornalama

(11)

Verimlilik artırıcı

HP (yüksek basınçlı/hassas kesme sıvısı) etkileri

Talaş kontrolü ve takım ömrü:

• 10 bar'da (145 psi) pozitif etkiler görülür

• 70 bar'da (1015 psi) daha belirgindir

• HP'ye uygun uç geometrileri daha yüksek basınçta takım ömrü sağlar.

Proses güvenliği

Yüksek hassasiyetli kesme sıvısı (HP) özelliğine sahip takım tutucu kullanmak talaş kontrolünü artırır ve öngörülebilir takım ömrünü destekler. Bu herhangi bir kesme parametresini değiştirmeden dikdörtgen kesit saplı bir tutucudan bir CoroTurn® HP tutucuya geçerken de görülebilir.

HP aynı zamanda yüksek kesme hızlarına imkan tanır.

Aşağıdaki kötü talaş kırmaya sahip paslanmaz çelikte tahmin edilebilir ve verimli işlemeyi göz önünde bulundurun:

• Yüksek kesme sıvısı basıncı 70 bar (1015 psi) uygulayın.

İyileşmeler 35 bar'dan (507 psi) itibaren görülür

• MMC geometri ile birlikte CoroTurn® HP kullanın.

(12)

v_c a_p

f_n

Takım ömrünü artırın

En iyi takım ömrü için:

1. ap değerini maksimuma çıkarın (kesme sayısını azaltmak için)

2. fn değerini maksimuma çıkarın(daha kısa kesme süresi için) 3. vc değerini maksimuma çıkarın(ısıyı azaltmak için)

Takım ömrüne az etki eder.

Takım ömrü

Kesme hızı

vc

Çok düşük:

• Talaş yığılması

• Kenarın körelmesi

• Ekonomik değil

• Kötü yüzey.

Çok yüksek:

• Ani serbest yüzey aşınması

• Kötü yüzey

• Ani krater aşınması

• Plastik deformasyon.

Takım ömrü

İlerleme hızı

fn

Çok düşük:

• Kirişler

• Ani serbest yüzey aşınmasıTalaş yığılması

• Ekonomik değil.

Çok ağır:

• Talaş kontrolü kaybı

• Yetersiz yüzey kalitesi

• Krater aşınması/plastik deformasyon

• Yüksek güç tüketimi

• Talaş kaynaması

• Talaş çekiçlenmesi.

Talaş derinliği

^ap

Çok küçük:

• Talaş kontrolü kaybı

• Titreşim

• Aşırı ısınma

• Ekonomik değil.

Çok derin:

• Yüksek güç tüketimi

• Kesici uç kırılması

• Yüksek kesme kuvvetleri.

Takım ömrü

v_c değerine göre takım ömrüne daha az etki eder.

Takım ömrüne daha çok etki eder. En yüksek verim için v_c

'yi ayarlayın.

1. Genel tornalama

(13)

Uygulama ipuçları

Titreşime karşı hassas parçalar

İki pasoda kesim

Senkronize üst ve alt taret işleme radyal kesme kuvvetlerini dengeler:

• Parçada titreşim ve bükülme.

Bir pasoda kesim (örneğin bir boru)

Önerilen kuvveti aynaya/fener miline yönlendirmek için tüm kesimi tek pasoda işlemektir.

Örnek:

• 25 mm (0,984 inç) dış çap (OD)

• 15 mm (0,590 inç) dış çap (OD)

• Kesme derinliği, ap, 4,3 mm (0,169 inç).

Sonuçta ortaya çıkan boru kalınlığı = 0,7 mm (0,028 inç).

90°'ye yakın giriş açısı (boşluk açısı 0°) kesme kuvvetlerini eksenel olarak yönlendirmek için kullanılabilir. Bu parçanın minimum seviyede bükülmesini sağlar.

a_p 4,3 mm (0,169 inç) OD = 25 mm (0,984 inç)

ID = 15 mm (0,590 inç)

(14)

Uzun/İnce duvarlı parçalar

• 90° (boşluk açısı 0°)'ye yakın giriş açısı

• Kesme derinliği, ap, köşe radyüsünden, RE büyük

• Keskin kenar ve küçük köşe radyüsü, RE

• Sermet veya PVD kalitesi kullanın, örn. CT5015 veya GC1125.

Giriş açısı (boşluk açısı):

• Küçük bir değişiklik bile (91/-1'den 95/-5 derece açıya) işleme sırasında kesme kuvveti yönünü etkileyecektir.

Kesme derinliği, ap, köşe radyüsünden, RE, büyük:

• Geniş ap eksenel kuvveti artırır, Fz, ve radyal kesme kuvvetini, Fx, azaltır, bu da titreşime neden olur.

Keskin kenar ve düşük köşe radyüsü, RE:

• Düşük kesme kuvvetleri oluşturur.

Sermet veya PVD kalite:

• Bu tipte bir operasyon için tercih edilen aşınma direnci ve keskin kesici uç kenarını sağlamak için.

1. Genel tornalama

(15)

12

5

34

12

5 34

Kenar oluşturma/Kenar tornalama

Adım 1-4:

• Her adımın (1-4) mesafesi talaş sıkışmasını önlemek için ilerleme hızı ile aynı olmalıdır.

Kenara karşı şekilde iç çap- tan dış çapa doğru giderken radyüs üzerinde sarılmış talaşlar nedeniyle problemler meydana gelebilir.

Adım 5:

• Son kesim dış çaptan başlayarak iç çapa doğru giden tek bir dikey kesim ile yapılmalıdır.

Bu:

• Kesici ucun hasar görmesini engeller

• CVD kaplamalı kesici uçlar için tercih edilir ve kırılmaları önemli oranda azaltabilir!

Takım rotasının değiştirilmesi talaş yönünü değiştirebilir ve problemi çözebilir.

(16)

1.

3. 4. 2.

Alın işleme

Proses için önemli noktalar:

• Mümkünse alın tornalama (1) ve pah kırma (2) ile başlayın.

İş parçasının geometrik koşulları:

• Pah kırma (3) ile başlayın.

Alın tornalama sonraki paso için parça üzerinde referans noktası oluşturmak için ilk operasyondur.

Çapak oluşumu genel olarak her kesimin sonunda bir problemdir (iş parçasından çıkarken). Bir pah veya radyüs bırakılması (köşeden yuvarlama) çapak oluşumunu minimuma indirebilir veya engelleyebilir.

Parça üzerinde bir pah kesici uç kenarının daha rahat girm- esini sağlar (hem alın tornalama hem de boyuna tornalama için).

1. Genel tornalama

(17)

RE

Darbeli kesimler

• Kenar çizgisinde tokluk sağlamak için PVD kalitesi kullanın, örn. GC1125

• İş parçası malzemesi çok aşındırıcı ise ince bir CVD kalitesi kullanın, örn. GC1515

• Güçlü bir talaş kırıcı kullanmayı düşünün, örn. yeterli tanecik kopması direnci eklemek için -QM veya -PR

• Bir öneri de termal çatlakları önlemek için kesme sıvısının kapatılmasıdır.

Taşlama kabartması ile parçanın ince işlenmesi

Boyuna ve alın tornalama için mümkün olan en büyük köşe radyüsünü, RE, kullanın. Taşlama genişliğini geçmeyin.

• Güçlü kenar

• Yüksek yüzey kalitesi

• Yüksek ilerleme kullanma imkanı.

Kabartma çapağı almak için son operasyon olarak gerçekleştirilmelidir.

(18)

1. 2.

3.

1. 2.

3.

2. Kesme ve kanal açma

Kesme ve kanal açma

Dış kanal açma

1. CoroCut® 3 CDX 1,5–6 mm (0,06–0,24 inç) 2. CoroCut® 2 CDX 13–28 mm (0,5–1,1 inç) 3. CoroCut® QD CDX 15–80 mm (0,6–3,15 inç) 1. CoroCut® 3 DCX Ø ≤12 mm (0,5 inç) 2. CoroCut® 2 DCX Ø12-38 mm (0,5–1,5 inç) 3. CoroCut® QD DCX Ø38-160 mm (1,5–6,3 inç)

İlk tercih edilen sistem

Dilimleme

(19)

3. 2.

1.

4.

1.

2.

3.

4.

Alına kanal açma

1. CoroTurn® XS DAXIN Ø1-8 mm (0,04–0,315 inç) 1. CoroTurn® XS DMIN Ø4,2 mm (0,165 inç) 2. CoroCut® MB DMIN Ø10 mm (0,394 inç) 3. T-Max Q-Cut® DMIN Ø12 mm (0,472 inç) 4. CoroCut® 2 DMIN Ø26 mm (1,024 inç)

İç kanal açma

(20)

δ = t x h³ 4 x F x OH³ 2. Kesme ve kanal açma

Dilimleme için uygulama ipuçları

Kullanma mesafesinin minimuma indirilmesi, OH

Eksen yüksekliği

• Eksen yüksekliği ±0,1 mm (±0,004 inç)

• Uzun kullanma mesafelerinde, aşağı bükülmeyi önlemek amacıyla kesme kenarını eksenin 0,1 mm (0,004 inç) üzerine getirin.

• Yüksek tane

• Kırılma (tercih edilmeyen kesme kuvvetleri).

Eksen altı aşağıdakilere neden olur: Eksen üstü aşağıdakilere neden olur:

• Kırılma (eksenden itme)

• Ani serbest yüzey aşınması (küçük boşluk).

Daha kısa kullanma mesafesi kübik olarak aşağı eğilmeyi azaltır:

Uzun kullanma mesafesinde:

• Hafif bir kesme geometrisi kullanın, örn. -CM.

1,5 x H'den düşük kullanma mesafesi:

• Geometri için önerilen ilerlemeyi kullanın.

1,5 x H'den fazla kullanma mesafesi:

• İlerleme hızını geometri için önerilen ilerlemenin alt kısmına getirin.

(21)

π x D_m x n v_c = ₁₀₀₀

Her zaman eksene ulaşmadan önce durun

• İlerlemeyi eksenden 0,5 mm (0,02 inç) önce durdurun

• Parça merkezkaç kuvveti ile düşecektir.

Her zaman eksene ulaşmadan önce ilerlemeyi azaltın

Barların dilimlenmesinde kırılmalar genelde merkezde meydana gelir. Eksene gelmeden 2 mm (0,08 inç) önce ilerlemeyi her zaman -%75 azaltın:

• Eksende düşük besleme kuvvetleri azaltır ve takım ömrünü artırır

• Çevre boyunca daha yüksek ilerleme verimliliği ve takım ömrünü iyileştirir

• İlerleme azalması takım ömrünü önemli oranda artırır.

Hızın hesaplanması:

Eksene doğru ilerleme kırılmaya

neden olur. Parçayı çekmek için bir alt ayna kullanılabilir.

Çekmek için ø 1 mm (0,04 inç) çapında bir tane bırakın.

(22)

Yüksek hassaslıkta kesme sıvısı düşük basınçlarda da iyi sonuç verir, ancak en iyi etki 20 bar (290 PSI) ve üzerindedir.

Yüksek hassaslıkta kesme sıvısı (HP)

• Derin kanallarda kesme kenarına ulaşılması

• HP'ye sahip takımlar kesme ve kanal açma işçin her zaman ilk tercihtir. Talaş kontrolünü ve yüzey kalitesini iyileştirir

• İçten kesme sıvısı sıcaklığı düşürür

• En büyük kazanç kesimde uzun sürelerde ve düşük iletkenliğe sahip malzemelerde elde edilir (HRSA, Paslanmaz çelik)

• Etkin kesme sıvısı takım ömrünün korunması ve uzatılması ile daha tok kalitelerde kullanıma imkan tanır

• HP kullanıldığında kesme hızı %30-50 artırılabilir

• Kenar yığılmasını önlemek için tezgahın devir limitine ulaştığında çapta kesme sıvısını kapatın.

Tanesiz kesme

• Ön açı bir taraftaki taneleri ve çapağı azaltır

• Ön açılı kesici uçları sadece düşük kullanma mesafelerinde kullanın

• Ön açı takım ömrünü azaltır ve bükülmeyi artırır

• Daha uzun kullanma mesafeleri için nötr kesici uçlar kullanın.

Ön açı Nötr

Stabilite ve takım ömrü kötü iyi

Radyal kesme kuvvetleri düşük yüksek

Eksenel kesme kuvvetleri yüksek düşük

Tane/çapak küçük büyük

Titreşim riski yüksek düşük

Yüzey kalitesi ve düzlük kötü iyi

Talaş akışı kötü iyi

(23)

ISO P

GC1125 GC1125 GC1135/2135

M

GC1125 GC1125 GC1135/2135

N

GC1105 GC1105 GC1105

S

GC1105 GC1105 GC1145

-CF

-CF -CM

-CM

-CR -CR

-CM -CM

-CF -CF

-CR -CR

-CM -CO

-CF -CO

-CM -CM

-CM -CO

Geometri ve kalite

Dilimleme için ilk tercih

Parça çapına bağlı olarak, D, kesici uç genişliğini, CW, seçmek için tabloyu kullanın:

Borular - uygun

koşullar Barlar - uygun koşullar

(alt ayna) Barlar - zor koşullar

ÇelikPaslanmaz çelik

Demir içermeyen metaller

HRSA

D mm (inch) CW mm

–10 (–0.4) 1.0

10–25 (0.4–1.0) 1.5

(24)

Dış kanal açma için uygulama ipuçları

Tek kesimli kanal açma

• Yüzey kalitesi için Silici uçları kullanın, örn. -TF

• CoroCut 2 ile sunulan dar toleranslara sahip çeşitli köşe radyüsleri ve genişlikler -GF

• Sipariş üzerine imalat, seri üretim için kesici uç profil- inde özel profil ve pahlara sahip olma opsiyonu.

Geniş kanalların kaba işlenmesi

• Çoklu kanal açmaDerin geniş kanallar için (derinlik genişlikten büyük)

• Son kesim (4 ve 5) için bırakılan flanşlar kesici uç genişliğinden daha ince olmalıdır (CW -2 x köşe radyüsü)

Dalarak tornalama

• Daha geniş ve daha sığ kanallar (derinlikten büyük genişlik)

• Kenara doğru ilerlemeyin

• İlk tercih edilen geometriler -TF ve -TM.

• Flanş işlerken ilerlemeyi %30-50 artırın

• İlk tercih edilen geometri -GM.

(25)

4.0

0.1 0.004 3.5

3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5

0.15 0.006

0.2 0.008

0.25 0.010

0.3 0.012

• Yandan tornalamada kesici uç köşe radyüsünden daha büyük ap

kullanın

• Silici etkisi − fn/ap düşük kesici uç ve takım bükülmesi için yeterince yüksek olmalıdır

• Çok düşük fn/ap takım aşınması, titreşim ve kötü yüzey kalitesine neden olur

• Maks ap kesici uç genişliğinin

%75'i.

Kesme ve kanal açma kesici ucu ile tornalama

Yüzey kalitesi R_a μm

İlerleme, fn

mm/dinç/d TNMG 160404 TNMG 160408 CoroCut – 5 mm -RM CoroCut – 4 mm -TF CoroCut – 6 mm -TM

Şema CoroCut kesici uçların yüzey kalitesini 04 veya 08 köşe radyüsüne sahip bir TNMG kesici uç ile karşılaştırarak göstermektedir.

(26)

δ = t³ x h 4 x F x OH³ 2. Kesme ve kanal açma

Bir kanalın ince tornalanması

• Sapmalar önlemek için kesici ucun köşe radyüsünden daha büyük bir talaş derinliği kullanın.Seçenek 1: Bir tornalama geometrisi kullanın, örn. -TF

• Seçenek 2: Bir profil işleme geometrisi kullanın, örn. -RM, geniş radyüslü kanallar için

• Önerilen eksenel ve radyal kesme derinliği 0,5–1,0 mm (0,02–0,04 inç).

Bir kanalın tornalanması

Yan tornalama takımı ve kesici ucun bükülmesi gerektiğinde.

Ancak, çok fazla bükülme titreşime ve kırılmalara neden olabilir:

• Daha kalın bıçak bükülmeyi azaltır

• Daha kısa kullanma mesafesi bükülmeyi azaltır

• Uzun ve/veya ince takımlarla tornalama işlemlerinden kaçının.

Daha kısa kullanma mesafesi yana bükülmeyi azaltır:

(27)

ISO P

GC1125 GC1125/4225

M

GC1135/2135 GC1135/2135

K

GC1135/3115 GC1135/3115

N

GC1105 GC1105

S

GC1105 GC1105

H

-CL

-GF -TF

-TF

-TF -TF

-TM -TF

-GM -CR

-TF -TF

-GF -TF

-TF -TF

-GF -TF

-S -S

Geometri ve kalite

Kanal açma için ilk tercih

Kanal açma Geniş kanalları tornalama

Çelik

Paslanmaz çelik

Dökme demirDemir içermey- en metallerHRSA

(28)

D

D 2. Kesme ve kanal açma

İç kanal açma için uygulama ipuçları

Talaş boşaltma

• Deliğin tabanından başlayın, talaşı delikten çıkaracak şekilde dışa doğru işleyin

• Yüksek akışa sahip kesme sıvısı talaş kontrolünü ve boşaltmayı iyileştirir

• Daha küçük bir bar talaş boşaltmayı iyileştirir, ancak stabiliteyi azaltır

• En iyi talaş kontrolü ve stabilite için dalarak

3 x D altında kullanma mesafesi için çelik barlar kullanın.

3-6 x D kullanma mesafesi için sönümlemeli veya karbür barlar kullanın.

5-7 x D kullanma mesafesi için karbür takviyeli sönümlemeli barlar kullanın.

L = 5-7 x D

L = 3-6 x D

L ≤ 3 x D tornalama (B kullanın

• -GF veya -TF gibi hafif kesme geometrileri kullanın

• Düşük kesme kuvveti için daha küçük uç genişliği ve köşe radyüsü kullanın.

(29)

ISO P

GC1125 GC4225

M

GC2135 GC2135

K

GC4225 GC4225

N

GC1105 GC1105

S

GC1105 GC1105

H

CB7015 CB7015

-GF -TF

-TF -TF

-TM -GM

-TF -GF

-S -S

Geometri ve kalite

İç kanal açma için ilk tercih

Kanal açma Geniş kanalları tornalama

Çelik

Paslanmaz çelik

Dökme demir

HRSASertleştirilmiş çelik

(30)

Alına kanal açma için uygulama ipuçları

Kanal, ilk kesim takımın çap aralığı içerisinde kaldığı sürece üst üste binen kesimler (veya yan tornalama) ile her zaman genişletilebilir.

Takım tercihi

Çok sayıda kanala uygun şekilde eğimli takımlar.

Dıştan başlayın, içe doğru devam edin.

Kanalınıza uygun olan en büyük çap için takımı kullanın.

Daha büyük çap için bir takım daha az eğimlidir ve bu nedenle daha güvenlidir.

• Daha geniş çap daha iyi talaş kontrolü ve stabilite sunar. Daha geniş kanallar için – daha iyi talaş kontrolü için yan tornalama kullanın

• Her zaman mümkün olan en kısa kesme derinliğine sahip bir takım kullanın.

(31)

ISO ISO P

GC1125

N

H13A

M

GC2135

S

GC1105

K

GC4225

H

CB7015 -TF

-TF

-S

Geometri ve kalite

Alına kanal açma için ilk tercih

Alına kanal açma Alına kanal açma

Çelik

Paslanmaz çelik

Dökme demir

HRSASertleştirilmiş çelik

(32)

1. 2.

2.

3.

3. Diş çekme

1. CoroCut® XS Hatve alanı 0,2–2 mm 2. CoroThread® 266

Hatve alanı 0,5–8 mm, 32–3 t.p.i

1. CoroTurn® XS

Hatve alanı 0,5–3 mm, 32-16 t.p.i.

DMIN Ø4 mm (0,157 inç) 2. CoroCut®MB

DMIN Ø10 mm (0,393 inç) 3. CoroThread® 266

DMIN Ø12 mm (0,472 inç)

Diş çekme

Dış, farklı sistemler

İç, farklı sistem

(33)

Diş formları

Sandvik Coromant standart çeşitler

Uygulama Diş formu Diş tipi

Bağlama

Genel kullanım ISO metrik, Amerikan UN

Boru dişleri Whitworth, İngiliz Standardı

(BSPT), Amerikan Ulusal, Boru Dişleri, NPT, NPTF

Gıda ve yangın Yuvarlak DIN 405

Havacılık MJ, UNJ

Petrol ve gaz API Yuvarlak, API Destek,

VAM

Hareket

Genel kullanım Trapez, ACME, Saplama

ACME

CoroThread® 266

• Diş tornalama için ilk tercih takım sistemi

• Kesici ve uç arasındaki kılavuz ray arabirimi kesme kuvveti değişimi nedeniyle oluşan kesici uç hareketini ortadan kaldırır

• CoroThread® 266 bu sayede yüksek kesici uç stabilitesi sayesinde doğru ve tekrarlanabilir diş profili sağlar.

(34)

3. Diş çekme

Sağ yönlü

dişler Sağ yönlü

dişler

Sağ yönlü takım/kesici uç

Sol yönlü

dişler Sol yönlü

dişler

Sol yönlü takım/kesici uç

Sağ yönlü

takım/kesici uç Sol yönlü takım/kesici uç

Sağ yönlü

takım/kesici uç Sol yönlü takım/kesici uç

Dış İç

Takım ilerleme yönü

Bir diş birçok yöntemle üretilebilir. Takım aynaya veya aynadan dışa doğru ilerlerken fener mili saat yönünde veya tersinde döndürülebilir. Diş tornalama takımı da normal ya da baş aşağı konumda kullanılabilir (baş aşağı konumda talaşlar daha rahat boşaltılır).

• En genel kurulum yeşil ile işaretlenmiştir (aşağıda).

Aynadan uzağa doğru işleme (çekerek diş çekme)

Sol yönlü dişler için sağ yönlü takımların kullanılması (ve tersi) takım envanterinin azalması ile maliyet tasarrufu sağlar.

• Kırmızı renkle işaretlenmiş kurulumda negatif şim kullanılmalıdır (aşağıda).

Sol yönlü

takım/kesici uç Sağ yönlü

takım/kesici uç Sol yönlü

takım/kesici uç Sağ yönlü takım/kesici uç

Negatif bir şim

kullanılmalıdır.

(35)

Değiştirilmiş serbest yüzey ilerlemesi

Değiştirilmiş serbest yüzey ilerlemesi en uzun takım ömrü ve en iyi talaş kon- trolünü sağlayan ilk tercihtir.

Birçok CNC tezgah özel diş çekme çevrimlerine sahiptir.

Örnek:

• G92, G76, G71, G33 ve G32

• Serbest yüzey ilerlemesi için bu G76, X48.0, Z-30.0, B57 (İlerleme açısı), D05 vb. olabilir.

• Kesici uç her iki serbest yüzeyi kullanarak kesebilir – talaş hangi serbest yüzeyin kullanıldığına bağlı olarak her iki yönde yönlendirilebilir

• Gelişmiş talaş kontrolü

• Planlanmayan duruşlar olmadan sürekli, sorunsuz işleme sağlar.

İlerleme yönü

Talaş yönü Talaş yönü

Karşı serbest yüzey ilerleme

İlerleme yöntemleri

• Talaş kesici ucun sadece bir tarafında oluşur ve bu da mükemmel talaş kontrolü sağlar

• Kesici uca daha az ısı iletildiği için daha az sayıda paso gerekir

• 1-5° ilerleme açısı kullanın.

delik içi diş açmaya uygun En genel

(36)

3. Diş çekme

Kesici uç tipi

İlk tercih

Esnek

Verimli

Tam profilli kesici uç

Avantajlar:

• Tam diş profili kesici uç tarafından kesilir

• Kök ve diş tepesi kesici uç tarafından kontrol edilir

• Çapak alma gerekmez

• Stokta 0,05–0,07 mm (0,002–0,003 inç).

Dezavantajlar:

• Her bir kesici uç sadece bir hatve keser.

V-profile insert

Avantajlar:

• Esneklik, çok sayıda hatve için tek bir kesici uç

• Minimum takım envanteri.

Dezavantajlar:

• Dış/iç çap diş çekme öncesinde doğru çapa tornalanmalıdır

• Çapak oluşumu

• Kesici uç köşe radyüsü hatve aralıklarını kapsamak için daha düşüktür, bu da takım ömrünü azaltır.

Çok uçlu kesici

Avantajlar:

• Tam profilli kesici uca benzer şekilde iki nokta iki kat fazla verimlilik vb. sunar.

• Çok yüksek verimli hız

• İki kat takım ömrü.

Dezavantajlar:

• Yüksek kesme kuvvetleri nedeniyle dengeli koşullar gereklidir

• Kesici ucun son dişini temizlemek için son diş arkasında yeterli alan lazımdır, bu da tam bir diş oluşturur.

(37)

Geometri A

• Güvenli ve istikrarlı takım ömrü için kenarı yuvarlanmış kesme kenarı

• Tam profil ve V-profili

• Yüksek talaş kontrolü ve kenar güvenliği.

Geometri F

• Keskin kesme kenarı

• Yapışkan veya çalışma ile sertleşen malzemelerde temiz kesimler

• Düşük kesme kuvvetleri ve yüksek yüzey kalitesi

• Daha az talaş yığılması.

Geometri C

• Talaş kırma

• Düşük karbonlu ve düşük alaşımlı çelikler için optimize edilmiştir

• Maksimum talaş kontrolü, minimum denetim gereklidir

• Tüm diş çekme için özellikle iç, maksimum talaş kontrolü

• Yüksek kesme kuvvetleri

• Sadece 1° değiştirilmiş serbest yüzey ilerlemesi ile.

Geometri

(38)

3. Diş çekme

Serbest yüzey boşluğu

• Helis açısı,

ϕ

, çapa (d) ve hatveye (P) bağlıdır

• Şim değiştirilerek kesici ucun serbest yüzey boşluğu ayarlanır

• Eğim açısı lambda'dır,

λ

. En çok kullanılan açı 1°'dir, bu da takım tutucuda standart şimdir.

Kalite

Kesici uç kalitesi temel olarak aşağıdakilere göre belirlenir:

• Parça malzemesi

• Tezgah (stabilite, örn. iyi, ortalama veya zor).

Isı direnci (aşınma)

İyi Ortalama Zor

Daha yüksek ısı direncine ihtiyacınız varsa daha yüksek kesme hızı ve daha uzun kavrama süresi ile GC1125 kalitesini kullanın.

Güvenli işleme için GC1135 kalitesini kullanın.

ISO N ve H malzemeler için H13A ve CB7015.

Serbest yüzey boşluğu İlk tercih

ISO P, M, K

İlk tercih ISO M, S

(39)

λ

= d x π tan P

Örnek, hatve:

• 6 mm ve Ø40 mm iş parçası için bir 3° şim gereklidir

• İnç başına 5 diş ve Ø4 inç iş parçası için 1° şim gereklidir.

İş parçası mm

inç çapı

Kılavuz (Hatve (P)) mm Diş/inç

Şim

• Gerçek diş hatvesine ve çapına göre ayarlanmalıdır

• Mevcut şimler -2º ile 4º arasında (1º adım)

• Negatif eğimli şimler sağ yönlü takımlarla sol yönlü dişler veya tam tersi kullanılırken mevcuttur (çekmeli diş çekme).

(40)

3. Diş çekme

Çok başlangıçlı dişler

İki veya daha fazla paralel diş kanalına sahip dişler için iki veya daha fazla başlangıç gereklidir. Bu tipte bir dişin kılavuzu tek başlangıçlı bir vidanın iki katı olmalıdır.

Önemli olan doğru şimin kullanılmasıdır.

İlk diş çekme kanalı

İkinci diş çekme kanalı

Üçüncü diş çekme kanalı

Kılavuz

Hatve 3 başlangıçlı bir

çok başlangıçlı diş

Uygulama ipuçları

Dişte çapak alma

Çapak dişin başlangıcında kesici uç tam profil oluşturmadan önce oluşma eğilimindedir

• Diş çekmeyi normal şekilde gerçekleştirin (1)

• Çapak alma (2) standart tornalama takımları ile

gerçekleştirilir. İlk 2/3 devir için diş çekme çevrimini kullanın

• Çapak alma kesici ucunun doğru pozisyonlanması önemlidir.

(41)

S01030 S0330

T01020 T0320

S01020 S0320

T01020 T0320

CB7015 CB7025 CB7525

Neden sert parça tornalama?

• Yüksek kalite

• Parça başına daha kısa üretim süresi

• Proses esnekliği

• Düşük tezgah yatırımı

Negatif kesici uç

İlk tercihKenar hazırlama

Pozitif kesici uç

Kesme hızı Tokluk ihtiyacı Kalite seçimi

Gelişmiş malzemeler

CBN uçlarla sert parça tornalama

Daha geniş kapsamlı bir tanımlama ile sert parça tornalama (HPT) 55 HRC ve üzerindeki sertleştirilmiş çelikleri ifade eder.

Farklı tipte çelikler (karbon çelikleri, alaşımlı çelikler, takım çelikleri, rulman çelikleri vb.) bu kadar yüksek sertliğe sahip olabilir. Sert parça tornalama, genellikle yüksek boyutsal kesinlik ve yüzey kalitesi gerekliliklerinin olduğu bir perdahlama veya yarı perdahlama işlemidir.

Bir CBN kesici uç, yüksek kesim sıcaklıklarına ve kuvvetlerine dayanır ve bu sırada kesici kenarını da korumaya devam eder. İşte bu nedenle CBN ile uzun süreli ve tutarlı bir takım ömrü sağlanır ve mükemmel yüzey kalitesine sahip parçalar üretilir.

Sandvik Coromant, doku sertleştirilmiş çeliklerin ince

tornalanması, kanal açılması ve diş çekilmesi için kapsamlı ve benzersiz bir CBN ürünleri programı sunar.

(42)

10° 15° 20° 25° 30° 35°

4. Gelişmiş malzemeler

Uygulama ipuçları

Pah ölçüsü

Geniş bir pah kesme kuvvetlerini daha geniş bir alana yayar ve daha yüksek ilerleme hızlarına imkan tanıyan daha sağlam bir kesme kenarı sunar. Proses stabilitesi ve tutarlı takım ömrünün önemli olduğu yerlerde geniş bir pah kullanın.

Yüzey kalitesi ve boyutsal kesinlik temel gereklilikler ise küçük bir pah size daha iyi bir sonuç verecektir. Kesme kuvvetleri ve sıcaklık düşecek ve daha az titreşim oluşacaktır.

Kesme kenarı

Proses gereksinimlerine uygun izin verilen en büyük köşe radyüsünü kullanın:

• Küçük köşe radyüsü, örn. 0,2, 0,4 mm (1/128, 1/64 inç) iyi talaş kırma sağlar

• Geniş bir köşe radyüsü daha iyi bir yüzey, daha yüksek kenar mukavemeti ve bu sayede daha uzun takım ömrü sağlar.

Xcel kesici uçlar en yüksek ilerleme hızlarına imkan tanır, 0,3–0,5 mm/d (0,012–0,020 inç/d), bu sırada halen en yüksek yüzey kalitesi sunar.

Silici uçlar proses iyileştirmeleri için iki imkan sunar:

• Konvansiyonel kesme koşulları ile iyileştirilmiş yüzey kalitesi

• Daha yüksek ilerleme hızlarında korunan yüzey kalitesi.

Pah genişliği

Pah açısı

Pah açısı:

Doğruluk ve şekil hassasiyeti

İşlem stabilitesi, takım ömrü

(43)

Parçayı yumuşak durumda hazırlayın

Sağlam bir tezgah kurulumunu koruyun

• Geniş bağlama çeneleri kullanın (sertleştirilmiş çenelere gerek yoktur)

• Coromant Capto® kullanın

• Takım tutucular mükemmel durumda olmalıdır.

İki kesim stratejisi

İki kesim stratejisi en iyi seçenek olacaktır:

• Tezgah kurulumu dengeli olmadığında

• Parçada herhangi bir tutarsızlık mev- cutsa

• Eğer çok yüksek bir son tolerans veya yüzey kalitesi gerekliyse.

Kesme sıvısı kullanımı

Kuru kesme hard part turning en önemli avantajlarından biridir. Ancak soğutucunun gerekli olduğu bazı durumlar söz konusudur, örneğin:

• Talaş kırmayı kolaylaştırmak için

• İş parçasının termal stabilitesini kontrol etmek için

• Büyük parçaların işlenmesinde (ısıyı yok etmek için).

• Çapak oluşumunu engelle

• Yakın boyutsal toleranslarda kal

• Pah kullan ve radyüsü kolay- dayken geç

(44)

5. Ek bilgiler

Ek bilgiler

Verimlilik yarışının kazanılması

Verimlilik konusunda, bir araba yarışında olduğu gibi, yüksek hıza sahip olmak ve duruşları en aza ve kısa süreye in- dirmek önemlidir. Durumunuzu anlamak ve zorluklarınıza özgü verimlilik artırıcı çözümler sunmak Sandvik Coromant'ın uzmanlaştığı alanlardır.

Toplam verimlilik talaşlı imalat verimliliği veya tezgah

kullanımı artırılarak iyileştirilebilir. Veya bazı durumlarda – her ikisi.

Talaşlı imalat verimliliği – hızlı gidin!

Talaşlı imalat verimliliği tamamen hız ve yüksek talaş kaldırma oranı ile ilgilidir. Yine de sık duruşlarla hızın artırılması verimli değildir.

Yüksek verimliliğe ulaşmak, yüksek performanslı kalitelere, hızlı yöntemlere ve titreşimin sizi yavaşlatmasına izin vermemenize bağlıdır.

Yüksek hız için: GC4325, GC4315 ve Silent Tools™.

TEZGAH KULLANIMI % TALAŞLI İMALA

T VERİMLİLİĞİ cm

3/dak OT PL M A

V E R İ M L L İ Kİ

(45)

Tezgah kullanımı

– daha fazla işleme süresi!

Planlanan duruşların kısa tutulması gerçek bir verimlilik artırıcıdır. Manuel takım değişikliği zaman kaybettirir ve bazen gerçekten zorludur, özellikle sınırlı alana sahip tezgahlar kullanırken veya takım konumu tekrarlanabilir olmadığında.

En kötü durumda, takımı yerine koymak ve doğru pozisyona getirmek 10 dakikaya kadar sürebilir.

Duruş için: Coromant Capto® ve QS™ tutucu sistemi ile hızlı değişim.

Planlanmayan duruşlar gerçek bir zaman hırsızıdır. Patlak bir lastik bir araba yarışını kazanma şansınızı ortadan kaldırır. Benzer şekilde, talaş problemleri ve takım kırılması bir imalathanede verimliliğe gerçekten zarar verebilir.

Yolunuzda devam etmeniz için: GC4325, GC4315, CoroTurn® HP ve Silent Tools™.

(46)

5. Ek bilgiler

Hızlı değişim

Hızlı değiştirmeli bağlama üniteleri hem kurulum süresini hem de takım değişikliği süresini önemli oranda azaltarak tezgah kullanımını optimize eder.

Fener miline doğrudan entegre edilen Coromant Capto®

stabiliteyi ve çok yönlülüğü artırır. Aynı takımlar imalathanenin tamamında kullanılabilir, esneklik, optimum rijitlik ve minimum takım stok maliyeti sağlar.

Modülarite özelliği, uzun teslimat sürelerine sahip pahalı özel takımlara olan ihtiyacın azalacağı anlamına gelir

• Altı ölçüde mevcuttur: C3-C10, çap 32, 40, 50, 63, 80 ve 100 mm.

Tezgahtan kesici kenara takım içerisinden yüksek basınçlı kesme sıvısı temini

• 400 bar'a (5802 psi) kadar, Coromant Capto® HP bağlama üniteleri ile birlikte.

Standart tornalarda entegre ve vidalı çözümler.

(47)

CoroTurn® SL

CoroTurn® SL farklı tipte işleme uygulamaları için özel takımlar oluşturmak üzere tasarlanmış üniversal modüler delik işleme barası, Coromant Capto® adaptör ve değiştirilebilir kesme kafası sistemidir.

• Genel tornalama, kesme ve kanal açma ve diş çekme için

• Adaptör ve kesme kafası arasında sağlam, tırtıklı arabirim titreşim ve sapma performansında yekpare bir takım ile karşılaştırılabilir

• CoroTurn® HP ile kesme başlıkları

• Yekpare çelik, sönümlemeli Silent Tools™ ve sönümlemeli takviyeli karbür adaptörler

• Coromant Capto® ile hızlı değişim

• CoroTurn® SL adaptörler ile SL kesme başlıkları çok sayıda takım kombinasyonu oluşturma imkanı sunar

• www.tool-builder.com adresinde kendinize özel takımı oluşturun.

(48)

5. Ek bilgiler

CoroTurn® HP

CoroTurn HP yüksek hassasiyette soğutma sıvılı bir takım tutucu programıdır.

Takım tutucu gelişmiş talaş kontrolü, proses güvenliği ve yüksek verimlilik sağlar ve takım ömrünü uzatır.

• Delik tornalama için delik işleme baraları

• Hassas ve orta seviye işleme için takım sapları

• Coromant Capto® ile birlikte hızlı değiştirme

• T-Max® P ve CoroTurn® 107 için özel kesici uçlarla daha uzun takım ömrü.

Yüksek hassaslıktaki nozullar kesme sıvısına tam kesme

alanında yönelir.

CoroTurn®HP de-

lik işleme barası CoroTurn® HP

takım sapı

• Net soğutma jetleri için entegre nozullar

• Kesme sıvısı basınç aralığı: 5-275 bar (75-3990 psi)

• Nozul sayısı: 1-3.

(49)

Kesme ve kanal açma – tak ve çalıştır kesme sıvısı

CoroCut^® QD ile CoroCut^® 1-2 kesme bıçakları ve takım sapları kolay soğutma sıvısı bağlantısı için tak ve çalıştır özelliğine sahiptir.

• İyileştirilmiş talaş kontrolü, yüzey kalitesi ve takım ömrü için yüksek hassaslıkta üstten ve alttan kesme sıvısı

• Bağlantı hortumu ve borusuna gerek yoktur

• Birçok tezgah tipi için adaptörler mevcuttur.

EasyFix™

EasyFix kovanlar silindirik delik işleme baraları kullanıldığında kurulum süresini azaltır. Yaylı dalma pistonu doğru eksen yüksekliğini garanti eder.

• Mevcut kesme sıvısı besleme sistemi kullanılabilir

• Metalik bir sızdırmazlık yüksek kesme sıvısı basıncı için iyi bir performans sunar

• EasyFix kovanlar tüm silindirik delik işleme baraları için uygundur.

(50)

5. Ek bilgiler

Silent Tools™

Silent Tools adaptörler takım içerisindeki bir sönümleyici ile titreşimi minimuma indirir ve uzun kullanma mesafelerinde bile yüksek verimlilik ve dar toleransları korur.

10 x DMM'ye kadar kullanma mesafeleri, yeterli bir proses sağlamak amacıyla genelde çelik bir sönümlemeli delik işleme barası kullanılarak çözülür.

10 x DMM üzerindeki kullanma mesafeleri için radyal sapmayı ve titreşimi önlemek amacıyla karbür takviyeli sönümlenmiş delik delme barası kullanılır.

Delik tornalama titreşime karşı çok hassastır. Olabilecek en iyi stabiliteyi ve hassaslığı elde etmek için takım kullanma mesafesini küçültün ve mümkün olan en büyük bara boyu- tunu seçin.

Çelik sönümlemeli delik delme baralarıyla delik tornalama için ilk bara tercihi 570-3C'dir.

Radyal kuvvetlerin tornalamaya göre daha büyük olduğu

Bara tipi Tornalama Kanal Açma Diş Çekme

Çelik 4 x DMM 3 x DMM 3 x DMM

Karbür 6 x DMM 6 x DMM 6 x DMM

Çelik sönüm- lemeli

10 x DMM 5 x DMM* 5 x DMM*

Karbür takviyeli sönümlemeli

14 x DMM 7 x DMM 7 x DMM

*570-4C baralar

Önerilen maksimum kullanma mesafesi:

Adaptör farklı CoroTurn® SL kesme başlıkları ile birleştirilebilir.

(51)

(52)

Aşınma optimizasyonu

Kesme hızı - vc m/dak (ft/dak)

İlerleme - fn mm/d (in/d)

2.

3.

4.

5.

6.

2.

3.

5.

1.

4.

6.

Serbest yüzey aşınması (aşındırıcı)

Plastik deformasyon (baskı)

Krater aşınması Plastik deformasyon (çöküntü)

Talaş kırma Talaş yığılması

1. Tahmin edilebilir takım ömrü

için tercih edilen aşınma

(53)

Aşınma tipleri

Neden Çözüm

• Kesme hızı çok yüksek

• Yetersiz aşınma direnciÇok tok kalite

• Kesme sıvısı azlığı

• Kesme hızını düşürün

• Aşınmaya karşı daha dayanıklı bir kalite seçin

• Kesme sıvısı beslemesini iyileştirin

1. Aşırı serbest yüzey aşınması

• Kesme sıcaklığı çok yüksek

• Kesme sıvısı besleme eksiği

• Kesme hızını düşürün (veya ilerleme)

2. Plastik deformasyon (baskı)

• Çok yüksek kesme hızı ve/veya ilerleme

• Çok tok kalite

• Kesme hızını veya ilerlemeyi azaltın

• Pozitif bir kesici uç geometrisi seçin

• Aşınmaya karşı daha dayanıklı bir kalite seçin 3. Krater aşınması

• Kesme sıcaklığı çok yüksek

• Kesme sıvısı besleme eksiği

• Kesme hızını düşürün (veya ilerleme)

4. Plastik deformasyon (çökme)

• Dengesiz koşullar

• Çok sert kalite

• Çok zayıf geometri

• Daha tok bir kalite seçin

• Daha yüksek ilerleme alanı için bir geometri seçin

• Kullanma mesafesini azaltın

• Eksen yüksekliğini kontrol edin 5. Tanecik kopması

6. Talaş yığılması