LOGO. Arş. Gör. Dr. Rıdvan GECÜ

LOGO

Arş. Gör. Dr. Rıdvan GECÜ

Grup 1

Mermi, ateşli silahlarda kullanılan fişeğin atış anında namludan fırlatılan bileşenidir. Ateşli silahlar tarafından atılan delici, patlayıcı madde, kurşun olarak adlandırılır.

Küçük çaplı ateşli silahlar ile ağır ateşli silahların mermileri farklıdır. Tüfek, tabanca gibi küçük silahların mermisi

çarpma etkisiyle hedefi deler. Büyük çaplı, ağır ateşli

silahlar olan topların mermileri ise hedefi bulduğunda ya da havada patlar.

Fişek kovanının arka ucunda kapsül denen bir ateşleyici bulunur ve tetik çekilince barutun ateşlenmesini sağlar. Ateşleme iğnesinin

çarpmasıyla ya da elektrik akımıyla ateşlenen kapsül kovandaki barutu tutuşturur.

Barutun yanmasıyla ortaya çıkan sıcak gazın basıncı mermiyi (çekirdeği) ileriye doğru iter ve çekirdek namlu ağzından büyük bir hızla

hedefe doğru fırlar.

Bu parçalar birbirbirine sıkıca bağlı olduğu için fişek tek parça gibi görünür. Mermilerin nüveleri genellikle

kurşundan yapıldığı için, hafif silahlar için üretilmiş fişeklere ait mermiler kurşun olarak da adlandırılır.

Fişeklerde mermi ile fişek kovanı bir bütündür ve yalnızca sevk barutu ateşlendiğinde birbirinden ayrılır.

Top mühimmatının ucunda tapa denilen bir bölüm vardır.

Tapa, merminin içindeki patlayıcı maddenin istendiği

zamanda patlamasını sağlar. Tapanın türüne göre, bazı top mermileri hedefe çarptığında, bazıları hedefe çarpmadan hemen önce, bazıları da hedefin içine saplandığı anda patlar.

Kovan Üretimi ve Özellikleri

Mermi kovanları pirinç levhalardan üretilir.

Kullanılan pirinç ise C260’dır. Aynı zamanda kovan pirinci olarak bilinir.

Kap Çekme

Geniş pirinç levhalar öncelikle daha dar

levhalara kesilir. Pres makinası presle delerek kapları çıkartır. Üreticiler genellikle bir presin bir ileri geri hareketi ile birden fazla pres başlığı kullanarak üretim hızını artırırlar.

Birinci çekme

Çekilmiş kaplar 3 aşamalı çekme prosesine girerler. Çekme presinden geçtikçe uzunlaşıp kalınlıkları azalır. Kaplar çekme prosesleri arasında tavlanarak taneler rahatlatılır.

(Yeniden kristalleştirme)

Kovan Üretimi ve Özellikleri

İkinci Çekme

İkinci çekmeden sonra kaplar yine tavlanır.

Ve son çekme aşamasına geçilir.

Üçüncü çekme

Kaplar en son uzunluğuna ulaştı, bu aşamadan sonra artık kap yerine kovan olarak isimlendirilir.

Kıstırarak kesme

Üçüncü çekmeden sonra kovanın ucunda düzensiz bir yüzey olduğu için kesilerek üniform bir kenar oluşturulur.

Kapsül Yuvası & Kovanın Kafası

Kovan kapsül yuvasını oluşturacak uca karşı vurularak yuva oluşturulur.

Kovan Üretimi ve Özellikleri

Tırnak Yivi Kesimi

Tırnak yivi kesim işlemi sabit bir kesici takıma karşı kovan bir mile tutturularak yapılır. Kovan dönerken kesici takıma temas ederek tırnak yivi oluşturulur.

Kovan Üretimi ve Özellikleri

Boyun ve Ağız Oluşturma (Tapering)

Kovan inceltme presinden geçerek 3 aşamada kovanın ağız ve boyun kısımları istenilen ölçülere getirilir.

Kovan Üretimi ve Özellikleri

Boyuta Kesme ve Pah Verme (Chamfering)

Kovanın ağız kısmı tutacağı çekirdeğe göre istenilen boyuta kesilir, ve ağız kısmına pah verilir. Ağız kısmına pah vermek çekirdeğin daha rahat bırakılmasını sağlar.

Kovan Üretimi ve Özellikleri

Kapsül Yuvası Delme

Tırnak yivinden önce oluşturulan yuva ortasından

preslenerek delinir. Kapsül yuvasının kalitesi çok önemlidir, yırtılmaların bulunmaması merminin kalitesini direkt olarak etkileyen faktörlerdendir. Kapsül yuvaları kovanların değişen boyutlarına karşı üniform çaptadırlar.

Kovan Üretimi ve Özellikleri

Ağız ve Boyun Tavlaması

Ağız ve boyun oluşturulduktan sonra bu bölgelerin tavlanması önemlidir. Ağız kısmının çekirdeği sağlam

tutması, ancak mermi ateşlendiğinde çekirdeği homojen bir şekilde bırakması istenir.

Kovan Üretimi ve Özellikleri

Pirincin başlıca özelliklerini iyileştirmek için diğer

elementlerin az miktarları alaşıma katılabilir. Aşağıdaki tabloda belli başlı örnekleri görebilirsiniz.

Çinko miktarının artmasıyla soğuk şekil değiştirme yeteneği azalırken, sıcak şekil değiştirme yeteneği artar.

KOVAN YAPIMINDA KULLANILABİLECEK ALTERNATİF MALZEMELER

Kovan, mermide çekirdek, barut, ve kapsülü bir arada tutan parçadır. Kovanlar genelde pirinçten (%70 bakır %30 çinko) yapılır. Bazı kovanlarda bu alaşıma destek olarak pirinçten daha dayanıklı olan nikel eklenir. Aynı zamanda çelikten yapılan kovanlar da vardır.

Mermi kovanı tasarımlarında kullanılan bakır ve alüminyum alaşımları, namlularda sıkışma problemine neden olur. Cu-2% Be alaşımı bu tarz tasarımlar için uygundur fakat hem maliyeti çok yüksektir hem de Be radyoaktif olduğu için alaşım içerisinde seyreltilmesi için uzun

prosesler gereklidir. Avantajları ise hem yüksek akma dayanımına hem de yüksek sertliğe sahip olmasıdır. Bu sayede de namludan sıkışmayı engeller.

Son dönemlerde polimer ve kompozit malzemeler yeni mermi kovanı malzemesi olarak kullanılmaya çalışılmaktadır.

Bunlarla ilgili denemelerin birçoğu başarısız olmuştur.

Daha sonra Metal- polimer karışımlı tasarımlar ortaya çıkmış ve bunlar nispeten başarıya ulaşmıştır. Metal kurşun

tabanının, polimer mermi kovanına bağlanmasıyla yeni bir mermi türü ortaya çıkmış ve bu sayede “Advanced Combat Rifle” silahı geliştirilmiştir.

Ateşlendikten sonra namludan kolayca fırlaması nedeniyle pirinç tasarımlar yıllarca kullanılmıştr fakat basınç nedeniyle deforme olmaktadırlar. Polimerin pirinçten daha yüksek

gerilme dayanımı ve konik tasarımı sayesinde bu deformasyon durumuna çözüm bulunmuştur.

Yüzey sertleştirme kademeleri mekanik veya ısıl sertleştirme ile düzenlenerek düşük uzama gerilmesine, yüksek kırılma dayanımına ve yüksek gerilme sertleşmesine sahip mermiler üretilmiştir.

Namlu imalatı

Namlu, ateşli silahların, saçma, barut ve barutu ateşleyen kapsülden meydana gelen fişeğin ucundaki saçma veya mermiyi hedefe göndermesi için gerekli; yivli veya yivsiz, uzun delikli metal borudur.

Silahların sapından ucuna kadar olan kısım ve kurşunun

fırlatıldığı yerdir. Namlu özellikle yivli silahlarda olmak üzere genellikle bir silahın en pahalı ve en maliyetli parçasıdır.

Tüfek, makineli tüfek ve top namluları temperlenmiş

martenzit durumunda genellikle % 3 CrMoV gibi düşük alaşım içeren çeliklerden yapılır.

Namlu stoğu için bir çelik

parçası kesilir.

28 inç (71.1 cm) ila 30 inç (711.2 mm ila 762 mm)

Namlu imalatı

Namlu delinir.

İç kısmı, tamburun istenen bitmiş delik çapından

yaklaşık 5 binde bir inç (0.127 mm) daha az bir çapa kadar delin. Namluyu delmek için derin delik

delme olarak bilinen özel bir matkap kullanılmalıdır.

Derin delik delici, tungsten karbür matkap ucunu sabit tutar ve delme işlemini gerçekleştirmek için namluyu döndürür.

Namlu imalatı

 Delme makinesi çalışırken sıvı

soğutucu kullanarak delik açın. Delme makinesi, deliği istenen seviyede genişletecek ve istenen son deliği oluşturacak şekilde namlunun iç delikli yüzeyini pürüzsüz hale getirecektir.

Namlu imalatı

Erimiş kurşunu deliğin ucuna dökün ve

sertleşmesine izin verin.

Namlu imalatı

Kullanılan çelikler Karbon İçeren Çelikler

1020 ve 1520 : Soğuk haddelenmiş çelik.

4140 : Mühimmat çeliği veya krom molibden çeliği, % 0,4 karbon oranına sahip ve namlu frenlerinde kullanılırlar.

41V45 : Bir Cr-Mo çeşidi, içinde bir miktar vanadyum bulunur.

Bu, dövülmüş namlu üretmek için seçilen bir alaşımdır

.

Paslanmaz Çelikler

316 : İlave molibden nedeniyle korozyona dayanıklıdır ancak sertleşmesi kolay değildir. Tetik korumalarında kullanılır.

17-4 : Yüzde 17 krom ve yüzde 4 nikelli bir alaşım kolayca sertleştirilir ve namlularda kullanılır.

Alüminyum Alaşımları

6061: Av tüfeklerinde taban plakaları, ve AR-15 tüfeklerinde bazı tutamaklar 6061'den yapılmıştır.

7075 : 6061'den çok daha güçlü, AR-15 tüfeklerinin

namlularında kullanılırlar. "7057-T6" olarak bilinir; Son kısım, aldığı ısıl işlem tipini gösterir

Grup 2

Savunma Sanayinde Kullanılan Çelik Malzemeler

 Savunma sanayinde kullanılan çelikler, balistik darbelere karşı yüksek direnç,

yüksek delicilik, imalat işlemlerinde kolaylık (ör: kesme, kaynak yapma, şekillendirme) ve iyi bir bakım davranışı çerçevesinde

uzun kullanım ömrü (ör: yüksek yorulma

direnci) gibi temel özelliklere sahiptir.

 HESH (High Explosive Squash

Head) Mermilerinde Çelik Kovanın Özellikleri ve Dinamik Davranışları

 HESH özellikle tank zırhlarını delme

konusunda zırhın kalınlığına bakmaksızın kullanılan en etkili mermi tipidir.

 Bu mermilerde, mermi kovanının enerjiyi hedefe düzgün olarak dağıtması için yeteri kadar sünek ve tok olması gereklidir, aynı zamanda ateşlenme sırasında maruz

kaldığı etkilerden dolayı yüksek çekme dayanımına sahip olmalıdır.

 Bu kovanların yapımında orta karbonlu havada

soğutulmuş çelikler ve düşük alaşımlı (%1CrNiMo) ısıl işlem görmüş çelikler kullanılır.

Savunma Sanayinde Kullanılan Çelik Malzemeler

 Çelik Tüfek Namlusunun Özellikleri Ve Dinamik Davranışları

 Tüfek, makineli tüfek ve top namluları %1.5CrNiMo ya da %3CrMoV gibi temperlenmiş, martenzit yapıdaki düşük alaşımlı çeliklerden yapılırlar.

 Bu çelikler yüksek dayanım ve yüksek tokluk özelliklerine sahiptirler.

 Namlular gevrek kırılma, yorulma kırılması, aşınmaya ve erozyon gibi dinamik etkilere maruz kalmaktadır ve bu etkilere karşı

dayanıklı olmalıdırlar.

Savunma Sanayinde Kullanılan Çelik Malzemeler

• Balistik koruma

 Vücut zırhları ve koruma seviyeleri ile ilgilenir.

 Şekilde balistik koruma grupları verilmiştir

 Balistik korumada en yaygın kullanılan malzeme çeliktir.

 Çelik kullanılarak üretilen koruma malzemelerine Zırh Çelikleri denir.

Savunma Sanayinde Kullanılan Çelik Malzemeler

 Zırh Çelikleri

 Zırh çelikleri, değişik karakterli mermilerin (kinetik penetratörler, yüksek derecede

patlayıcı ve parçalayıcı savaş başlıkları vb.) çoklu darbesine karşı çatlamaya, parçacıkların kopmasına ve kırılmaya direnç göstermek amacıyla zırhlı savaş araçlarında yaygın olarak kullanılan

çeliklerdir.

Savunma Sanayinde Kullanılan Çelik Malzemeler

• Zırh Çelikleri

 Zırh çelikleri, temel olarak düşük karbonlu alaşımlı çelik sınıfına girmekte olup; başlıca alaşım elementleri Cr, Ni, Mo ve Mn’dır.

 Tabloda ABD Ordu Standartına uygun olarak, en çok bilinen zırh çelik kalitelerinin kimyasal bileşimleri verilmiştir.

 12560 en popüler zırh çeliği kalitesi olup; “haddelenmiş homojen zırh çeliği” olarak bilinir. 46100 çelik kalitesi ise, 12560’a göre daha yüksek sertliğe sahiptir.

Savunma Sanayinde Kullanılan Çelik Malzemeler

• Zırh Çelikleri

 Zırh çelikleri temel olarak düşük C (genelde

%0,30 değerinden az) içermektedir. C içeriğinin düşük olması üretim kolaylığı

yanında iyi tokluk, kaynaklanabilirlik ve darbe dayanımı gibi özelliklerin elde edilmesine

imkan sağlamaktadır.

 Genel olarak incelendiğinde kinetik enerjili cisimlerin çarpma etkilerine karşı etkili bir koruma sağlayabilmeleri için zırh çeliklerinin yüksek sertliğe ve mukavemete sahip olması gereklidir.

Savunma Sanayinde Kullanılan Çelik Malzemeler

• Zırh Çelikleri

 Diğer yandan meydana gelen darbenin olumsuz etkisini bertaraf içinse, tokluk özelliğinin gelişmiş olması zorunludur.

 Böylece zırh çeliklerinde, bir yandan yüksek sertliğe ve

mukavemete gereksinim duyulurken, aynı zamanda tersinir bir özellik olan tokluğun da muhafaza edilmesi

gerekmektedir. Bütün bu özellikler, en uygun kimyasal bileşim-ısıl işlem kombinasyonunun

belirlenmesiyle elde edilmektedir.

• Zırh Çelikleri

 Zırh çeliklerinin üretiminde arzulanan özellikler

doğrultusunda fiziksel ve metalurjik esaslar açısından iki ana etken faktör görülmektedir.

 İlk etapta hedeflenen mukavemet

değerleri, alaşımlama (katı ergiyik sertleşmesi) ile elde edilir.

 Üretimde izlenecek mekanik deformasyon profili ile devamında gerçekleştirilecek sertleştirme

(östenitleştirme ve su verme) ve temperleme sonucu çelik matrisin karbür yapıcı alaşım elementleri ve C ile doyumu, deformasyon sertleşmesi ile de ince

tane karakteristiği elde edilir.

 Nihai olarak temperlemede uygulanacak sıcaklık ve zaman profili, öncelikle özel alaşım karbürlerinin çökelmesi ile arzulanan mukavemet ve tokluk

kombinasyonunu belirler. Tokluk açısından metalik olmayan kalıntılar ve bu kalıntıların modifikasyonu büyük önem taşır.

• Balistik Test

 Zırh çeliklerinin askeri yada sivil

uygulamalarda kullanılabilmesi için balistik özelliklerinin önceden belirlenmesi önem arz etmektedir.

 Balistik özelliklerin belirlenmesinde: NATO açısı, referans atış, V50 hızı, şahit levha,

delici ve benzeri çok sayıda farklı kavramdan oluşan bir zırh terminolojisinin kullanımı söz konusudur.

 Balistik dayanıklılığının belirlenmesinde, genelde iki çeşit ateşleme test yöntemi vardır, bunlar ;

1. Balistik sınırın, yani parçacığın

durdurulabildiği maksimum hızın (V) belirlenmesi

2. V50 değerinin saptanması

Savunma Sanayinde Alüminyum

A

mukavemet sağlayan ve ısıl işlem yapılabilen 2XXX, 6XXX, 7XXX serisi alaşımlar kullanılmaktadır.

Savunma Sanayinde Alüminyum

1979 yılından itibaren alaşım araştırma ve geliştirme

çalışmalarında alüminyum-lityum alaşımları üzerine olan ilgi artmıştır. Alüminyuma eklenen her %1 lityum yoğunluğu %3

kadar düşürürken elastik modulü ise %5 artırmaktadır. Alüminyum içinde %4.2 çözünürlüğe sahip lityum, genellikle %1-3 arasında kullanılmaktadır. Bu alaşımların yorulmaya karşı dayancı, çok düşük sıcaklıklardaki (kriyogenik) tokluğu, düşük yoğunluğu ve yüksek mukavemeti özellikle yakıt tankları için cazip olmaktadır.

AA2094, AA2095, AA2195, AA2197, AA2219 roketlerde kullanılan alaşımlardan en önemlileridir.

Özellikle 7xxx serisi hafifliğinin yanı sıra 450-500 MPa çekme dayanımı ile zırh yapımında kullanılır.

Genel olarak 7020 ve AZ5G balistik koruma için kullanılan

alüminyum çeşididir. Magnezyum ilavesi sağlanır. Çeliğe göre hafif olup birleştirme işlemi çabuk gerçekleşir. Alüminyum kullanılan araçlarda ayrıca iskelet yapısına gerek duyulmaz. Bu avantaj

aracın hafiflemesini sağlayan büyük bir faktördür. Alüminyum ile üretilen araçlar ek zırhlar ile donatılır.

 NEDEN TİTANYUM ALAŞIMLARI TERCİH EDİLMELİ ?

 Titanyum ve titanyum alaşımları, havacılık, kimya,

enerji, denizcilik gibi birçok sektörün kritik ihtiyaçlarına çözüm üretecek gerekli mekanik, fiziksel ve korozyon direnci özelliklerini bir arada sunarlar.

 ÜSTÜN ÖZELLİKLERİ

 Yüksek mukavemet-yoğunluk oranı (yüksek yapısal yeterlilik),

 Düşük özkütle ( Kabaca çelik, nikel ve bakırın yarısı kadar),

 Mükemmel korozyon direnci (klorid, denizsuyu, oksitleyici ve asidik ortamlara çok yüksek direnç),

 Çok üstün yüksek sıcaklık özellikleri (600 C sıcaklığa kadar)

Savunma Sanayinde Titanyum

 Titanyumun en ünlü kimyasal

özelliği korozyona karşı gösterdiği

müthiş direncidir. Neredeyse platin kadar dirençli olan

element asitler, klor gazı ve

yaygın tuz çözeltilerinin maruziyetine karşı koyabilecek yeterliliktedir. Saf titanyum su içerisinde çözünmez ancak

yoğun asit içinde çözünebilir.

 Pourbaix diyagramı titanyumun termodinamik olarak çok reaktif bir

metal olduğunu gösterir. Titanyumun su ve hava

tepkimesi yavaştır.

Grup 3

Zırh Delme Mekanizmaları

Bir hedefe nüfuz eden bir mermi malzeme hatasına neden olup karmaşık bir stres durumuna yol açmaktadır.

Delme türleri beş ana başlığa ayrılabilir.

 1- Gevrek Delme : Düşük kırılma tokluğuna sahip malzemelerde, örneğin seramik ya da cam gibi malzemelerde görülür.

 2- Bütün Çatlama: Çatlaklar malzemedeki ses hızına yakın hızda çoğalır ve bu nedenle çatlama işlemi çok hızlı gerçekleşir.

Metallerde sık görülür.

 3- Shear Plug: Malzemelerin kesme

kuvvetlerine duyarlı olduğu ve kompakt parçalardan etkilendiği durumlarda

gerçekleşir.

 4- Katmanlı delme: Malzeme stres dalgası yansımalarına maruz kaldığında, gerilme mukavemetine yenik düşerek oluşan

batma.

 5- Viskoz Akışı: Lokal erime nedeniyle malzemenin ayrılmasına neden olur. Bu genellikle sert sivri mermilerle

etkileşimde görülür.

Mermi Şeklinin Delmeye Etkisi

Balistik delme sırasında merminin başarısız olması büyük ölçüde mermi burnunun şekli, gücü ve kütlesi ile ilişkilidir. Ayrıca, hedef materyale ve özelliklerine de bağlıdır.

Düz burunlu mermiler levha için en düşük balistik sınır hızıyla sonuçlanırken, konik, ogival ve yarı küresel

mermiler benzer balistik sınır hızlarına yol açmaktadır. Düz (kör) mafsallı mermilerin plakayı daha düşük bir hızda

delebilmesinin nedeni tıkanma ile sonuçlanmanın

olmamasıdır. Daha sivri mermilerle birlikte, daha yüksek balistik limit sonucu sünek kırılmış delik oluşumuna neden olmuştur.

 Yandaki şekilde hidrodinamik penetrasyon sırasında neler olduğuna dair bir örnek

gösterilmektedir.

 İlk durumda S7 çelik hedefe darbe yapan güçlü bir W penetratörü görülmektedir.

Hızı 3000 m/s dir.

 İkinci durumda penetratör nüfuz ettiği hedef tarafından aşınmıştır.

 Üçüncü durumda ise delicinin malzemenin içine doğru

girdiği görülmektedir.

 İlk penetrasyon sırasında penetratör ve hedef

materyal arasında yüksek geçici basınçlar oluşur. Bu sadece birkaç mikrosaniye kadar sürer. Bu sırada

malzeme hızla

sıkıştırılmıştır. Bu süre

zarfında darbe flaşı üretilir.

 Birincil fazdaki basınç

artışından sonra penetratör ikincil faza kararlı olarak bozunmuştur. Bu

penetrasyon birincil

penetrasyon olarak bilinir.

 İlk iki aşamada, delici deforme olur, aşınır ve

artan penetrasyon derinliği ile giderek daha kısa hale gelir.

Grup 4

Tank Mühimmatı Tipleri

• Tank mühimmatları kullandıkları enerji tipine göre ikiye

ayrılırlar. Bunlar; kinetik enerjili ve kimyasal enerjili delicilerdir.

• Kimyasal enerjili deliciler iki türlüdür. İlki Yüksek patlayıcılı tanksavar mermisi (HEAT), ikincisi Yüksek patlayıcı başlıklı mermi (HESH)dir.

• Bu türdeki mermiler hala zırhlı araçlara karşı yoğun biçimde

kullanılmalarına karşın, günümüz ana muharebe tanklarının

sahip olduğu kompozit zırh ve Chobham zırhlarına karşı fazla

etkili değillerdir.

Kinetik Enerjili Deliciler

• Modern zırhları delmek için geliştirilmiş olan kinetik enerjili

deliciler (diğer adıyla KE mermisi) diğer mühimmatların aksine patlayıcı içermeden, hedefin içinden geçmek için kinetik

enerjiden yararlanan bir anti tank mermisidir.

• Kinetik zırh deliciler adından da anlaşılacağı gibi sahip oldukları kütlenin ilk hızından elde edilen kinetik

enerjisinden yararlanarak zırhı deler.

• KE mermisi kullanılırken;

-Mermi yüksek bir namlu ilk çıkış hızı ile fırlatılır.

-Yoğunlaştırılmış güç ile çok küçük bir alana çarpılmasına rağmen kütle sahip olduğu hızı korur.

-Mermi sahip olduğu bu güç ile çarptığı alanı delerek geçer.

Kinetik Enerjili Deliciler

Kinetik Enerjili Delicilerin Özellikleri

• 1- Delici çubuk uzundur.

• 2- Delici çubuk dar kesitlidir.

• 3- Delici çubuk yoğunluğu ve kırılganlık direnci yüksek olan tungsten, sertleştirilmiş çelik veya zayıflatılmış uranyum malzemelerinden sinterleme yolu ile imal edilmiştir.

• 4- Delici çubuk mermiyi namlu içerisinde taşıyan ve namlu

ağzında yüksek hızlara ulaşmasını sağlayan hafif alaşımlardan yapılmış sabotla desteklenmiştir.

• 5- KE Mermileri kanat dengeli olup yivsiz-setsiz namlularla

fırlatılır, delici çubuğu daha uzundur, delebileceği zırh kalınlığı daha büyüktür.

• 6- Etkin aerodinamik yapılarına rağmen bu mermiler, hava

direnci sebebi ile her bin metrede ortalama 50-70 m/s arası bir

hız kaybına uğramaktadırlar.

Kinetik Enerjili Delicilerin Avantajları

• Çalı çırpı vb. nesnelerde takılmazlar ( infilak etmezler).

• Ek koruma yöntemleri ile engellenemezler.

• Reaktif zırhlar tarafından engellenemezler.

• Boşluklu zırhlarda takılmazlar.

• Duvar vb. cisimleri delip arkasındaki tankları vurabilirler.

• Hafif ve hızlıdırlar.

• Hesaplıdır, üretim maliyeti azdır.

Kinetik Enerjili Delicilerin Dezavantajları

• Mesafe artıkça kinetik enerjisini kaybedip deliş gücünü yitirmeye başlar.

• Sekme ihtimali diğer mermilere göre daha fazladır.

• Normalizasyon değerleri yok denecek kadar azdır.

• Deliş gücü HEAT cinsi mühimmatlara göre daha düşüktür.

• Namlunun uzunluğu deliş gücünü etkiler.

• Kendinden ateşleme gücüne sahip değildir.

Kinetik Enerjili Deliciler yüksek bir kütleye (m) sahip olmalıdır ve bu nedenle 'ağır' metaller kullanılmaktadır.

Kinetik Enerjili Delicilerde Kullanılan Malzemeler

Grup 5

ÇUKUR İMLA HAKKI(MUNROE ETKİSİ)

 Munroe etkisi adını kaşifi Amerikalı bilim insanı

Charles Edward Munroe den almıştır. Munroe, 1888 yılında yaptığı deneylerde bakır bir koninin

arkasındaki patlayıcılar ateşlendiğinde bakırın

binlerce derecelik bir ısıyla eriyerek sıvı bir şekil alıp ileriye doğru kuvvetli bir şekilde akarak karşısına

çıkan onlarca milimetrelik çeliği saniyeler içinde delip geçtiğini keşfetmiştir.

 Bilimsel literatürde bu keşif ‘Munroe Etkisi olarak geçse de ülkemizde bu etki ‘Çukur İmla Hakkı ya da Boşluklu İmla Hakkı ‘ terimleriyle bilinir. Bu etkiden yola çıkılarak geliştirilen özel patlayıcı türlerine de

‘Shaped Charge, Türkçe karşılığıyla Şekillendirilmiş

Patlayıcı adı verilir.

ÇUKUR İMLA HAKKI(MUNROE ETKİSİ)

Shaped Charge ‘Şekillendirilmiş Patlayıcı’

 Patlama yönünün kontrol altına alınabildiği patlayıcı türüdür.

Özellikle tanksavar silahlarında yaygın olarak kullanılır. Cephane zırha çarptığında, merminin

içindeki patlayıcı 360 derecelik bir küre şeklinde patlamak

yerine, merminin burnuna – yani zırhın içine – doğru patlar.

Merminin zırh delicilik özelliğini büyük oranda artıran bir

yöntemdir. “Şekillendirilmiş

patlayıcı” olarak da çevrilir, ama burada şekillendirilen şey aslen patlayıcı değil, merminin içidir.

ŞEKİLLENDİRİLMİŞ PATLAYICI YAPISI

 1. AERODİNAMİK BAŞLIK: PARÇANIN HAVADA RAHATÇA HAREKET EDEBİLMESİ, RÜZGAR DİRENCİNİ YENMESİ GİBİ FAYDALAR SAĞLAR.

 2. BOŞ ODA.

 3. KONİK ASTAR. PATLAMA ESNASINDA GİRİNTİNİN

ETKİSİNDEN DOLAYI YÜKSEK HIZA SAHİP BİR JET OLUŞUR VE BU SAYEDE PATLAYICI GÜÇ İLERİYE DOGRU YOĞUNLAŞIR.

 4. FÜNYE: PATLAYICININ PATLAMASINI SAĞLAYAN KAPSÜL.

 5. PATLAYICI.

 6. PİZOELEKTRİK SENSÖR. BASINCI ALGILAMAYA YARAR.

HEAT (YÜKSEK PATLAYICILI TANKSAVAR MERMİSİ)

 HEAT, Munroe etkisi ile sahip olduğu yüksek çıkış hızını kullanarak katı

zırha etkili bir şekilde vurur. Mermi tank zırhına gelmeden önce

genellikle 2 metre kala parçalanarak dağılır. Heat mermisinin etkisi savaş başlığı çapı ile diğer bir tabirle

bünyesinde barındırdığı delim

gücünü sağlayan kimyasal madde

miktarı ile doğru orantılıdır.

 Zırh dışında patlayan mermi daha sonra zırhta yüksek basınç etkisi yapar ve savaş başlığında bulunan yüksek sıcaklıktaki

kimyasal madde, zırhı hızla aşındırarak deler. Zırh delindikten sonra savaş

başlığında bulunan ve artık açığa çıkmış olan yüksek sıcaklıktaki kimyasal madde tankın içerisine püskürmeye başlar ve

aracı imha eder.

Boşluklu imla haklı delicilerin varyasyonları

Doğrusal biçimli patlayıcılar

 Doğrusal biçimli patlayıcılar (Linear Shaped Charge) (LSC);

V-şeklindeki profile ve değişen uzunlukta bir astara sahiptir.

 Astar, patlayıcı ile çevrili olup, patlayıcı sonra bu patlamayı korumak ve sınırlandırmak

(bastırıp sıkıştırmak) için hizmete uygun bir malzeme ile kaplıdır.

Patlayıcı astar ucunun üstündeki fünye ile ateşlenir. Patlama astarı sürekli, bıçağa benzer

(düzlemsel) bir jete dönüştürür.

Bu jet patlayıcı miktarına göre yoluna çıkan herhangi bir

kalınlıktaki materyali keser.

Patlayarak oluşan nüfuz ediciler (PONE)

 PONE: Yumuşak ve işlenmemiş metal parçasının; patlayıcının patlaması ile şekil değiştirmesi ve yüksek çıkış hızına sahip mermiye dönüşmesidir.

 Bu işlenmemiş metal parçası, hedefe doğru 2 km/s hıza ulaştığı tahmin edilmektedir.

 Klasik boşluklu imla hakkına göre PONE’ ların en önemli artısı muazzam etkinliğidir. Bu değer normal patlayıcının

çapının yüzlerce katına eşittir.

Peş peşe sıralı savaş başlıkları

Bazı günümüz tanksavar silahlarında ve füzelerde

kullanılan peş peşe sıralı savaş başlıklı boşluklu imla hakkı;

basit olarak biri önde diğeri arkada bulunan ve aralarında belirli bir mesafe bulunan iki boşluklu imla hakkından oluşur.

Nükleer boşluklu imla hakkı

Nükleer boşluklu imla hakkı 3 adımda gerçekleşir;

1- Nükleer cihaz; (enerjisinin % 80'ini X-ışınları olarak üreten) kendisini her yöne salınarak patlatır.

2- Kanal dolgusu (berilyum oksit) delikten gelen x ışınlarını emer ve tekrar ısı (kızılötesi) olarak

yayar. Tasarımın en önemli kısmıdır.

3- Tungsten itici (yakıt), kızılötesi emisyonları emer ve buharlaşarak itici plakaya doğru hızlı hareket eden bir plazma akımı haline gelir.

Tungsten plaka şeklindedir, böylece üretilen plazma ince bir sütuna yayılır.

Günümüzde Çukur İmla Hakkı

Çukur İmla Haklı mühimmatlarda maksimum penetrasyon kalınlığı jetle hedef arasındaki mesafeye ve jet uzunluğuna bağlıdır.

Jetin zırh delme kabiliyeti ise büyük oranda jetin uzunluğuna, çapına, hızına, jetin ön ve arka kısmı arasındaki hız farkına bağlıdır. Bu yüzden çukur imla haklı merminin uygun patlama mesafesinde tetiklenmesi, jetin istenen boya ve kalınlığa ulaşabilmesi açısından önem

taşımaktadır.

Çok kısa patlama mesafesi için oluşan jetin uzunluğu hedefi delmek için yetersiz kalacaktır. Çok uzun patlama mesafesi durumunda ise jet uzunluğu jet

bütünlüğünü ve hedefteki etkisini kaybedecek kadar büyüktür. Yani maksimum etkiyi görmek için optimum mesafe gerekmektedir.

Grup 6

 Monoblok Zırh

 Çok Bloklu Zırh

 Aralıklı Çok Bloklu Zırh

 Eğimli Aralıklı Çok Bloklu Zırh

ZIRH ÜRETİM ÇEŞİTLERİ

T 72 Tankı

1.PARÇACIK KALKANI:

Araçların iç kısmına yerleştirilen zırh

herhangi bir delinme

sonucunda personele ve iç aksama zarar

vermemesi için şarapneli engeller. İç kısma

yerleştirilen zırhların hafif ve ince olma

zorunluluğundan dolayı kompozit tercih edilir.

ZIRH ÇEŞİTLERİ

2.PATLAYICI REAKTİF ZIRH:

Çelik kutular içerisine yerleştirilen patlayıcıdan oluşan zırh, şasenin dış

yüzüne perçinleme metodu ile yerleştirilir. Mühimmatın teması ile aktifleşen

patlayıcı karşı yöne doğru patlar ve etkiyi azaltır. Bu zırh kendisinden on kat

fazla olan çelik zırh ile aynı dayanımı sağlamaktadır.

ZIRH ÇEŞİTLERİ

Roketsan tarafından M60A3 tankları için geliştirilen ERA zırh paketi

3. SIVI ZIRH:

Sveldolsk araştırma

Laboratuvarında başarılı bir şekilde denemesi yapılan sıvı zırhın Rus araçlarında kullanıldığı tahmin

edilmektedir.

Nanoteknoloji kullanılarak üretilen jel iki çelik blok arasında sıvı halde olup

mühimmatın teması ile katı hale geçmektedir. Diğer

malzemelere göre hafifliği dikkat çekmektedir.

ZIRH ÇEŞİTLERİ

4.EK IZGARA VE AĞ ZIRHLAR:

Çukur imla haklı

mühimmatlardan sonra

geliştirilen ek ızgara zırhlar mühimmatın ana gövdeye ulaşmadan patlamasını sağlar. Düşük ağırlığa sahip, maliyeti oldukça

ucuz ve hasar gördüğünde hızlıca değiştirilen bu

zırhlar mühimmatlara karşı en iyi çözümlerden biridir.

ZIRH ÇEŞİTLERİ

Roketsan tarafından ağ zırh işlemi uygulanmış BMC Kirpi

Alüminyum Magnezyum

Çelik Titanyum

METALİK ZIRHLAR

-Fiyat

-İşlenebilirlik -Kaynak edilebilirlik

-İşlenebilirlik -Fiyat

-İşlenebilirlik -Kaynak edilebilirlik

-İşlenebilirlik

Tablo: Zırh uygulamalarında kullanılan malzemelerin sınıflandırılması

ZIRH MALZEMELERİ

ZIRH ÇELİĞİNİN ÜRETİMİ

 Zırh çeliklerinin üretiminde: ergitme-alaşımlama-sürekli döküm-sıcak haddeleme-ısıl işlem olarak özetlenebilecek bir teknik işlemler sırası izlenir. Bazik oksijen

konverterinde ergitilmiş şarja temel alaşım elementleri olan Cr, Ni ve Mo’nin ilavesiyle alaşımlandırılmış malzeme, sürekli döküm yöntemiyle slab halinde katılaştırılır ve daha sonra istenen boyutlara sıcak olarak haddelenir.

Haddeleme sonrası istenen mukavemet-tokluk özellik

kombinasyonunun elde edilmesine yönelik olarak: üretilen levhalar östenitleştirme, su verme ve temperleme

kademelerinden oluşan bir ısıl işleme maruz bırakılarak nihai ürün haline getirilir.

 Zırh çeliklerinin balistik uygulamalarda

kullanılmasını sağlayan mukavemet-tokluk kombinasyonu, şekillendirme sonrası

uygulanan ısıl işlemle elde edilmektedir.

Sıcak haddelenmiş levhalara uygulanan ısıl işlem basamakları, şekilde verilmiştir.

ZIRH ÇELİĞİNİN ÜRETİMİ

ZIRH ÇELİĞİNİN ÜRETİMİ

 900-950^oC’de yapılan östenitleştirme işlemiyle çelik matrisi, hem C’ca ve hem de yapısında bulunan karbür oluşturucu alaşım elementleri ile doyurulmaktadır. Daha sonra uygulanan suda su verme işlemiyle mikroyapı,

martenzitik bir karaktere bürünmektedir. Su verme işlemi sonrası aşırı yükselen sertliğin giderilmesi ve uygulama için gerekli tokluğun kazandırılması için zırh çeliği, bir

temperleme işlemine maruz bırakılır.

Grup 7

İYİ BİR ZIRH MALZEMESİNİN ÖZELLİKLERİ

 İyi bir zırh malzemesi hem hafif hem de dayanıklı olmalı,

 Yüksek akma dayanımına sahip olmalı,

 Tokluğu yüksek olmalı,

 Yüksek dinamik çekme dayanımına sahip olmalı,

 Enerji absorbe edebilmeli (şok direnci),

 Düşük yoğunluğa sahip olmalı,

 Elastisite ve kayma modülleri yüksek olmalı ,

 Çok yüksek ısılara dayanabilmeli,

 Tasarlanan zırh kolay üretilebilir ve kolay monte edilebilir yapıda olmalıdır.

BİR MERMİNİN ZIRHI DELMESİ

 Zırhlarının balistik tehditlere karşı

gösterdikleri tepki, merminin hızına göre üç farklı şekilde olabilir. Nispeten düşük hızlarda (<700m/sn) zırhtaki delinme miktarını malzemenin statik yada

mekanik özellikleri belirlemektedir. Çok yüksek hızlarda(>5000m/sn) zırh

malzemesi sıvı davranışı sergiler. Bir çok

askeri silahın sahip olduğu orta hızlarda

ise (700 m/sn-5000 m/sn) delinme halini

zırh malzemesinin dinamik özelliklerinin

yanı sıra hidrodinamik özellikleri belirler.

BİR MERMİNİN ZIRHI DELMESİ

 Orta hızlarda zırh malzemesi üzerinde oluşan delinme en az dört aşamada gerçekleşir. İlk

çarpmanın olduğu anda mermi ve seramik zırhta hidrodinamik akma meydana gelir. Daha sonra mermi parçalanma ve akma aşaması meydana gelir. Diğer aşamada seramiğin kırılması, koni çatlak oluşumu ve zırh arkasında çekme

kırılmaları oluşur. Yine bu aşamada da merminin aşınma ve akması devam ederek etkisi azalmaya devam eder. Son aşamada mermi bütünüyle

erozyona uğrar ve buna karşılık zırhta da yoğun çatlak oluşumu gerçekleşir.

MERMİ ÇARPMASI SONUCU OLUŞAN TAHRİBAT TÜRLERİ

 Görüldüğü gibi mermilerin zırh plakalarına çarpması sonucu zırh plakalarına çok yüksek seviyelerde enerji aktarımı söz

konusudur.

 Bu çizimlerden de

anlaşılabileceği gibi zırh malzemelerinin sertlik ve enerji sönümleme gibi özellikleri yüksek

olmalıdır.

 Günümüzde uygulama alanına bağlı olarak metal, seramik, polimer ve kompozit zırh malzemeleri kullanılmaktadır. Her bir malzemenin kendine özgü avantaj ve dezavantajları bulunmaktadır. Metal zırhlar ihtiyaç duyulan kalınlıkta üretilebilmekte ve darbeye maruz kaldıklarında deforme olmaları sayesinde çoklu çarpmaya maruz kaldıklarında bile zırh olarak işlev görmeye devam etmektedir. Ancak metal zırhların sertliği seramiklere oranla oldukça düşüktür. Özellikle zırh çelikleri oldukça ağırdır. Bu nedenle metal

zırhların kullanımı personel ve araçlarda manevra kabiliyetini olumsuz yönde etkilemektedir.

SERAMİK ZIRHLAR

 Çeliğe kıyasla oldukça hafif olan seramikler, yüksek sertlik ve basma mukavemetine sahip oldukları için balistik performansları yüksektir. Ancak seramikler metallere oranla çok kırılgandır, bu nedenle de çoklu çarpmalara karşı performansları metallere göre çok düşüktür. Seramik zırhların bu kırılgan doğaları

sebebiyle henüz darbeye maruz kalmadan bile kırılma riskleri vardır. Seramik zırhların sahip oldukları hafiflik, sertlik, yüksek basma mukavemeti gibi üstün

özelliklerinin yanı sıra geliştirilmesi gereken önemli özellikleri de bulunmaktadır. Seramiklerin üretim

maliyetleri düşürülmeli, tekli darbe dayanımı korunarak çoklu çarpmalara karşı performansları iyileştirilmeli ve kompozit zırh ağırlığının (alansal yoğunluk) düşürülmesi gerekmektedir .

SERAMİK ZIRHLAR

 Enerjisi artan balistik tehditlere karşı koruma sağlamak amacıyla kullanılan zırh çeliğinin

kalınlığını arttırmak, ağırlığın artmasından dolayı özellikle araç ve personel korumasında tercih edilmemektedir. Bu nedenle çelik ve diğer metal zırhlara oranla daha hafif ve üstün balistik

performansa sahip seramik ve seramik esaslı kompozit zırhlar özellikle hafifliğin birincil

önceliğe sahip olduğu personel koruma ve hava taşıtları gibi uygulamalarda tercih edilmektedir.

Çelik ve seramik zırhlar ağırlık bakımından

kıyaslandığında, balistik koruma sağlanması için gerekli çelik miktarının yalnızca ¼’ü oranında seramik kullanarak aynı düzeyde koruma

sağlamak mümkündür.

SERAMİK ZIRHLAR

SERAMİK ZIRHLARIN ÖZELLIKLERI VE UYGULAMA ALANLARI

 Seramik zırhlar 20. yüzyılın başlarından itibaren

kullanılmaya başlanmıştır. 1960’lı yılların başlarında, Norton firması ürettiği sıcak preslenmiş B₄C zırh sistemi ile yekpare seramik zırhların gelişiminde öncü rol

oynamıştır. B₄C’nin özgül ağırlığının Al₂O₃’e göre daha düşük olması, zırh ağırlığında göreceli olarak % 30’luk bir kazanç sağlamıştır. Hem B₄C hem de Al₂O₃ zırhları askeri helikopterlerde kullanılmak üzere tasarlandığı ve hareketli parçalarda ağırlık en önemli kriterlerden biri olduğu için bu tür uygulamalarda B₄C zırhların

kullanılmasına yönelik güçlü bir tercih doğmuştur.

 Zırh uygulamalarında B₄C’nin yanı sıra yaygın olarak

kullanılmakta olan diğer seramik malzemeler Al₂O₃, SiC, TiB₂ ve AlN’dir. Önceleri üretilen zırh sistemlerinde

genellikle sert ve kırılgan bir tabaka örneğin seramik kullanılırdı. Ancak daha sonraları anlaşıldı ki eğer

seramik malzeme, enerji soğurma yeteneğine sahip örneğin Kevlar gibi bir destek plakasıyla birleştirilirse zırh sisteminin etkinliği çok daha yüksek olmaktadır.

 Zırhların balistik koruma sağlayabilmesi için; kurşunun çok sert bir yüzey

tarafından aşındırılması, kurşunun veya kurşun parçalarının zırh plakasına nüfuz etmesinin önlenmesi ve kalan enerjinin destek plakası tarafından emilmesi

gerekmektedir. Bir merminin seramik bir zırha çarpması durumunda mermide ve zırhta meydana gelen erozyonun şematik olarak gösterimi.

SERAMİK ZIRHLAR

 Zırhın istenilen düzeyde balistik koruma sağlayabilmesi için ön plana çıkan en

önemli özellikler şunlardır; sertlik,

elastisite modülü, sonik hız, mukavemet, tokluk ve hafiflik. Yaygın bir kullanıma sahip olan yekpare seramik zırh

malzemelerinin genel özellikleri

Grup 8

Bu köprülerin özellikleri hareketli, kolay ve hızla kurulabilen türden olmalarıdır. Askeri köprüler genellikle yüzen orta

ayakların üzerine mesnetlendirilirler. Her açıklık parçası

hareket edebilir. Ancak amaçları itibarıyle geçici olarak inşa edilirler.

ASKERİ KÖPRÜLER

Bu tür köprülerin olumsuz yanı her açıklığın kendi başına

çalışmasıdır. Bunun sonucu bir açıklığın fazla yüklenmesi, diğer açıklıklar ona yardım edemeyeceği için, çökme ile sonuçlanır.

Diğer bir çeşit askeri köprü, yol platformunun ahşap bloklar üzerine mesnetlendirilmesiyle inşa edilir. Askeri kiriş köprüler çelik ve alüminyum elemanların yan yana getirilip monte

edilmesiyle inşa edilir.

 II. Dünya Savaşı’ndan bu yana askeri köprülerdeki gelişim, hızla yayılma gereksiniminden kaynaklanmaktadır.

 Daha hızlı inşa süresine ve taşınabilirliğe

ihtiyaçların artmasıyla, Dayanım/Ağırlık oranı yüksek olan alaşımların kullanılması

kaçınılmaz olmuştur.

 Bu alaşımların önemli özellikleri

kaynaklanabilir ve kırılma tokluğuna (özellikle savaş hasarı ihtimalinden dolayı) sahip

olmalarıdır.

Askeri Köprüler için Alaşımlar

Askeri köprülerin üretiminde;

-Düşük Karbonlu Çelik -Alüminyum Alaşımları

-Karbon Fiber Takviyeli Polimer ve

-Yüksek Dayanımlı Çelik malzemeleri kullanılır.

Maraging Çeliği Nedir?

 Maraging martenzit + aging

 Martenzit ve yaşlandırma(çökelme sertleştirmesi) ısıl işlemleri

 Yüksek Ni içeriği, Fe esaslı alaşım ailesi

 Düşük C (%0,03), yüksek miktarda Ni(%18), Co(%7-9), Mo(&%3-5)

Maraging Çeliği –

genel özellikler

Yüksek mukavemet Yüksek mukavemet

Yüksek sertleşebilme kabiliyeti Yüksek sertleşebilme kabiliyeti

Yüksek tokluk Yüksek tokluk

Mükemmel kırılma tokluğu Mükemmel kırılma tokluğu

İyi kaynak edilebilirlik İyi kaynak edilebilirlik

Grup 9

BALİSTİK NEDİR?

Balistik, uzaya fırlatılan cisimlerin, özellikle mermilerin gerek bir silahın içindeki gerekse dışındaki devinimlerini ve hedef üzerindeki etkisini inceleyen bilimdir. Bir başka

deyişle, mermilerin itme kuvveti, uçuşu ve çarpma etkisini inceleyen

bir bilimdir.

BALİSTİK TEST TEKNİKLERİ

Bir zırh yapısının performansını test edebilmek için birçok test tekniği geliştirilmiştir. Bazı testler

de belli elemanların zırhın performansına etkisini incelemeyi amaçlarken bazılarında da

zırhın üzerine gelen kuvvete karşı gösterdiği davranışı anlamaya çalışıyoruz.

PENETRASYON DERİNLİĞİ

TESTİ

Seramik malzemeler düşük yoğunluk ve yüksek sertlik gibi malzeme özelliklerini birleştirir. Özellikle zırh delici (AP) mermilere karşı, seramik tabanlı zırhlar çeliğe dayalı zırh

sistemlerinden daha etkili çözümler sağlayabilir. Yüksek sertlikte bir seramik malzeme, etkili bir merminin AP

çekirdeğini aşındırabilir ve darbe yükünü destek malzemesinin geniş bir yüzeyine yayabilir. Bu etki, destek

malzemesinin, merminin kinetik enerjisini emmesine yardımcı olur.

DOP yöntemi, seramik zırh malzemelerinin

karakterizasyonu için iyi bilinen bir balistik test yöntemidir.

Seramik karo belli kalınlıkta bir destek malzemesine bağlanmıştır ve merminin nüfuz etme derinliği seramik

performansının bir ölçüsü olarak yorumlanır.

PENETRASYON DERİNLİĞİ TESTİ

(DOP)

İlk önce seramik karo olmadan destek malzemesine ateş edilir ve penetrasyon derinliği belirlenir.

Daha sonra seramik karo kalın bir destek malzemesine bağlanır ve ateş edilir, merminin penetrasyon derinliği belirlenir. Bu iki değere dayanarak, bir seramik malzeme için çeşitli verimlilik faktörleri bulunur.

Destek malzemesinin kalınlığı seramiği delen mermiyi destek malzemesinin arka yüzeyinde herhangi bir sapma olmadan durduracak kadar olmalıdır.

BALİSTİK LİMİT TESTİ

Performansı test etmek için bir başka yöntem de v50 yaklaşımını kullanmaktır ve bu genellikle seramiğin arka yüzeyinde bükülme gerilmelerinin görüleceği gerçek zırh

sistemleri için ayrılmıştır. Bu tekniğin DoP-test tekniği üzerindeki avantajı, sistemin bileşeni (yani seramik)

yerine komple sistemin test edilmesidir ve zırhın performansı hakkında bir gösterge sağlayacaktır.

Balistik Sarkaç Kullanımı

•Balistik sarkaç, hedefin arkasına oturan ve bir hedeften geçen bir merminin momentumunu ölçen bir cihazdır. En basit haliyle, balistik menzil

tavanından sarkan çelik bir “alıcı boru” içerir.

• Sarkaçın yükselme miktarına bağlı olarak ölçüm yapılır.

Ters Balistik Test

• Son zamanlarda yapılan pek çok çalışma, mekanizmaları araştırmak için bir ters-balistik

yaklaşım kullanmaya odaklanmıştır. Bu yöntemde mermi ya da çubuk zırha değil, zırh mermi ya da çubuğa çarptırılır. Yöntem de adını bu mantıktan alır.

• Birkaç avantajı vardır. Bunlar şunlardır:

1.Hedefi önceden tanımlanmış bir yönde ayarlamak, yerleştirmek ve hizalamak daha kolaydır.

2. Mevcut büyük kalibreli gaz tabancaları kullanılarak laboratuvar ortamında deney yapılmasına izin verir.

3. Geleneksel bir ileri balistik yaklaşımın kullanılması nedeniyle ortaya çıkabilecek istenmeyen esneme

veya dönüşlerden kaçınır.

Bir malzemeye, yapıya veya sisteme yapılan patlayıcı testleri, belirlenmiş bir patlayıcı kütlesinde ve patlama sonucu oluşabilecek tehlikelerden uzak, güvenli bölgelerde

yapılmalıdır.

Patlayıcı testleri geçmişte sadece bir patlayıcının patlatıldığı ve patlama sonucunda metalin ne kadar büküldüğüne bakıldığı ilkel testlerken, günümüzde patlayıcılar ile yapılan

Menzil/Hasar Testleri geçmişe göre çok daha yüksek mertebede bir bilimsel yaklaşım içermektedir. Patlayıcı testlerindeki bu ilerlemenin sebepleri;

Yüksek hızda seyreden cisimlerin teşhisinde ve yüksek hız kameralarındaki teknolojik gelişmeler ve buna müteakip fiyatlarının düşmesi,

Önce 2.Dünya Savaşında, modern anlamda ise 2003 Körfez Savaşında, patlama dalgalarının askeri araç ve personel üzerindeki etkilerinin anlaşılmasıdır.

PATLAYICI TESTLERI

Grup 10

Hava Savunma Radarları

Keşif-Gözetleme Radarları

Silah Tespit Radarları

Radar Kesit Alanı Düşük Tasarımlar

1

Radar Dalgalarını Soğuran Boyalar

2

Radar Dalgalarını Soğuran Kaplamalar

3

Karşı Radar Sistemleri

4

Radar İzi Azaltma Yöntemleri

Radar Kesit Alanı

Radar Kesit Alanı pratikte şunlara bağlıdır:

 Uçan Cismin Geometrisi

 Radar Aygıtının Gönderim Frekansı

 Olay Açısı

 Yansıyan Açı

 Uçağın Yapımında Kullanılan Malzeme;

 ve Uçan Nesnenin Yüzey Malzemesinin Elektriksel

Özellikleri. Resim 1: P-12 Radar Ekranı

Resim 2: P-18 radarı, Yer: Greding

Radar Soğurucu Kaplamalar

 Radar absorblayıcı malzemeler (RAM) tasarımında manyetik ve elektrik

alanlarının (yayılım yoluyla) ısıya dönüşmesi ilkesi göz önünde

bulundurulur.

Radar izlerinin minimize edilmesi radikal dizayn özellikleri ve bazı

metalik olmayan malzemelerin/nano

malzemelerin kullanımı ile mümkün

olmaktadır.

Radar absorbsiyon malzemelerinin emici özelikleri, yapısında

barındırdığı ferromanyetik malzemelerden gelmektedir. Karbon, polipirol-polimer kompozitler ve polianilin RAM olarak kullanılan bazı bileşiklerdir.

 İyi bir radar absorblayıcı malzeme aşağıdaki özellikleri taşımalıdır:

 Geniş bir frekans aralığında yüksek absorbsiyon özelliği göstermek

 İnce ve hafif olmak

 Basit kaplama katman yapısı (Acil

durumlarda hızlı aksiyon almada

öneme sahip)