Yalıtım ve sızdırmazlık elemanlarının seçimi

3.1.4.1. Yalıtım elemanları

Kalıpların hedeflenen sıcaklıklara kadar ısıtılabilmesi için pres gövdesinden yalıtılmaları gereklidir. Yalıtım malzemesinden aranan özellikler; ısı let m katsayısının düşük olmasının yanında 300-400 ̊C sıcaklıklara kadar dayanması, en az 25 MPa basma mukavemetine ve talaşlı işlenebilirlik kabiliyetine sahip olmasıdır. Bu amaçla mikanit, seramik fiber levha ve battaniye, cam elyaf, taş yünü, kâğıt ve meşe ağacı gibi malzemelerin kullanılabilirliği araştırılmıştır.

Malzemelerin ısıl dayanımı ve ısı geçirgenliği rezistanslı bir elektrik ocağı ile ısıtılıp, sıcaklığın bir el termokuplu yardımıyla ölçülmesiyle değerlendirilmiştir. Basma dayanımlarını bulmak için de pres tablaları arasında belirli kuvvetlerle sıkıştırılmışlardır. Testler sonucunda:

 Mikanitin ısı yalıtım özelliği çok az bulunmuş ve bu malzemenin daha çok elektrik yalıtımında kullanıldığı öğrenilmiştir.

 Seram k battan ye ve cam elyafın 300-400 ̊C c varında, kâğıdın 220 ̊C’de meşen n se 300 ̊C’de bozunmaya başladığı görülmüştür.

 Seramik levhanın ısıl dayanımı ve ısı yalıtım özelliği iyi olmakla birlikte baskı kuvveti altında ufalanarak dağıldığı görülmüştür.

 Taş yünü ise ısıyı çok iyi yalıttığı halde 200 mm çapındaki kalıplar arasında 10 ton kuvvetle sıkıştırıldığında toz haline gelmiştir.

Yapılan araştırmalar sonucunda ancak yurt dışından temin edilebilen kalsiyum silikat matrisli kompozit levhaların istenen özellikleri sağladığı bulunmuştur.

Zircar isminde ABD’deki bir firmanın RSLE® 57 kodlu ürünü 1200 °C sıcaklık dayanımına ve 48 MPa basma mukavemetine sahip olmasının yanında talaşlı işlenebilme kabiliyeti de vardır. Yine Promat isminde Almanya’da bulunan bir firmanın Duratec® XP isimli ticari ürünü 700 °C sıcaklık dayanımına ve 185 MPa basma mukavemetine, Duratec® 750 isimli ürünü de 1000 °C sıcaklık dayanımına ve 55 MPa basma mukavemetine sahiptir. Bu özellikleri ile bahsedilen ürünler IHDÇ prosesinde kalıpların yalıtılmasında kullanılmışlardır. Bu üstün özelliklerinin yanında ürünlerin fiyatları da hayli yüksektir. Kalınlıkları 20 mm olan RSLE® 57 ürünü 2000 €/m2, Duratec® XP ürünü 714 €/m2 ve Duratec® 750 ürünü de 275 €/m2 birim fiyatlarla temin edilebilmiştir (Şekil 3.13).

Ürünler temin edildikten sonra Şekil 3.14’te görüldüğü gibi kalıpların altına ve üstüne montaj edilebilecek şekilde işlenmişlerdir. Ürünler IHDÇ deneylerinde sorunsuz görevlerini yerine getirmişlerdir. Özellikle baskı plakasının altına yerleştirilen yalıtım plakası sürekli olarak şekillendirmede kullanılan yağa maruz kaldığı için, özelliklerini kaybetme riski olduğu halde böyle bir sorun yaşanmamıştır.

Şekil 3.13. Kalsiyum silikat matrisli kompozit levhalar a)RSLE 57 (www.zrci.com) b) Duratec XP

Şekil 3.14. Yalıtım plakaları, kalıpların altına ve üstüne yerleşecek şekilde işlenmiştir

3.1.4.2. Sızdırmazlık elemanları

IHDÇ sistemi tasarımında en çok zorlanılan konu sızdırmazlık olmuştur. Başarılı bir IHDÇ işlemi için sızdırmazlık baskı plakası kuvveti ile sağlanırken sacın baskı plakası ve kalıp arasından akışına da müsaade edilmelidir. Sızdırmazlık elemanından istenen asgari özellikler 300 °C sıcaklık ve 400 bar basınç dayanımına sahip olmasıdır. Uygun sızdırmazlık elemanının bulunması için yapılan araştırmalarda keçe uygulamalarının büyük bir kısmında uygulanan nitril kauçuğun (NBR) -40°C ile 105°C

68

arasındaki sıcaklıklarda kullanıldığı görülmüştür. Yüksek sıcaklığa dayanıklı daha özel malzemeler araştırıldığında şu sonuçlara ulaşılmıştır:

 Silikon ve FKM (Fluorocarbon) ya da diğer bir deyişle viton kauçuklar 200 °C’ye kadar kullanılabilmektedir.

 HiFluor (High performance fluoroelastomers) isimli malzemeler 250 °C’ye kadar kullanılabilmektedir.

 Parofluor (FFKM) malzemeler ise politetrafloroetilen (PTFE) yani ticari adı teflon olan malzemenin kauçuk formu olup hedeflenen 300 °C sıcaklıklara kadar dayanabilmektedir. Hatta bazı çeşitlerinde 320 °C sıcaklık dahi mümkün olmaktadır.

Ancak fiyat konusunda yapılan çalışmalarda 151,99 mm iç çap ve 3,53 mm kesit çapı ölçülerindeki FKM sızdırmazlık elemanı için 1,5 € teklif alınmışken, HiFluor malzeme için 86 €, FFKM malzeme için ise 97 € teklif alınmıştır. FFKM sızdırmazlık elemanı için Çinli üreticilerden bile 235 $ gibi çok yüksek rakamlarda teklifler gelmiştir.

Sızdırmazlık elemanı konusunda bir çözüm de Parker Hareket ve Kontrol Sistemleri kuruluşundan gelmiştir. Buna göre bazı çeşitleri 870 °C sıcaklık ve 5300 bar gibi çok yüksek sıcaklık ve basınç değerlerine dayanabilen metal sızdırmazlık elemanları, IHDÇ prosesinde sızdırmazlık probleminde en uygun çözüm olarak bulunmuştur. Metal sızdırmazlık elemanlarının kesitleri O, E, C, U gibi şekillere sahip olup, havacılık ve uzay, gaz ve buhar türbinleri, ısı eşanjörleri gibi farklı uygulama alanlarında kullanılmaktadırlar. Metal sızdırmazlık elemanı çeşitlerinin göstermiş olduğu özellikler Şekil 3.15’de verilmiştir. Metal sızdırmazlık elemanı malzemesi olarak genellikle nikelin çok farklı alaşımları kullanılmaktadır. Bu ürünlerde sızdırmazlığın tam sağlanabilmesi için yüzey pürüzlülüğünün az olması gerekmektedir. Örneğin bazı durumlarda tornalama veya frezelemede hassas işleme ile elde edilebilecek Ra=0,6 µm gibi değerler uygun olmaktadır. Fakat gümüş, altın, bakır, kalay, kurşun ve nikel gibi çok farklı kaplama malzemeleri ile ürünler kaplanarak sızdırmazlık ve çevre koşullarına direnç iyileştirilebilmektedir. Bu durumda Ra=9 µm gibi kaba tornalama ve orta frezeleme ile işlenmiş yüzeylerde bile sızdırmazlık sağlanabilmektedir.

Şekil 3.15. Metal sızdırmazlık elemanlarının özellikleri (www.parker.com: Metal seal design guide)

IHDÇ prosesinde, kalıpların yüzeyinde sızdırmazlık sağlarken baskı plakası kuvvetinin hassas bir şekilde kontrol edilebilmesi için sızdırmazlık elemanı mümkün olduğunca esnek olmalı, baskı plakası kuvvetini üzerine alıp azaltmamalıdır. Aksi taktirde sac üzerine gelecek baskı plakası kuvveti doğru ölçülemez, dolayısıyla da baskı plakası kuvveti değerinde bir belirsizlik oluşur. Tasarımda bu detay düşünülerek uygun metal sızdırmazlık elemanı seçilmelidir. Sızdırmazlık elemanı olarak metal O-Ring seçildiğinde sızdırmazlığın sağlanabilmesi için, içinin dolu olması durumunda her 25 mm boy için 2700 daN, içinin boş olması durumunda da 200~500 daN arasında bir yükün sızdırmazlık elemanının üzerine gelmesi gerekmektedir. Yani kullanılacak kalıplarda içi boş veya dolu o-ring kullanılması durumunda sızdırmazlık için yaklaşık olarak 2~50 ton civarında kuvvet uygulanmalıdır. Bu değerler çok yüksek olduğu için daha esnek olan ve istenilen sıcaklık ve basınçlarda çok daha küçük yüklerde sızdırmazlığı sağlayabilen C-Ring’ler tercih edilmiştir (Şekil 3.16).

İlk çalışmalarda, radyal bir sızdırmazlık sağlamak için sızdırmazlık elemanı kalıpların yüzeyine yerleştirilmiş ve bu tasarıma uygun olan sızdırmazlık elemanları satın alınmıştır. Temin edilen iç basınç yüzey C-Ring’inin kodu ECI-006250-05-14-6- SPF olup dış çapı 6.25 in (158.75 mm), malzeme kalınlığı 0.006 in (0.15 mm), geri esnemesi 0.003 in (0.075 mm) ve yük altında sızdırmazlık sağlaması için her 25 mm de 36 daN kuvvet gereklidir. Seçilen ürün 650 °C sıcaklık ve ~1500 bar basınçlara kadar dayanmaktadır. Bu üstün özelliklerine rağmen 47 $ olan fiyatı diğer ürünlere göre daha uygun bulunmuştur. Gerekli kalıplar imal edildikten sonra yapılan denemelerde, C-

70

Ring’in 300°C sıcaklık ve 330 bar basınçlara kadar baskı plakası ve kalıp arasındaki sızdırmazlığı sağladığı görülmüştür. Deney presinin kapasitesinden dolayı daha yüksek basınçlarda 60 tonluk kapama kuvveti, kalıpları bir arada tutamadığı için basınç dayanımı ancak 330 bara kadar denenebilmiştir. Yüzey C-Ring’i radyal olarak sızdırmazlığı başarıyla sağlamasına rağmen deneyler sırasında basınçlı sıvı sık sık dışarı doğru fışkırarak C-Ring’in bozulmasına neden olmuştur. Daha önce oda sıcaklığında yapılan hidromekanik derin çekme deneylerinde (Halkacı ve ark. 2014) de sızdırmazlık kalıpların yüzeyinde sağlanmasına rağmen sızdırmazlık elemanı olarak NBR malzemeden O-Ring sızdırmazlık elemanı kullanılmıştı ve O-Ring 0,8 mm sıkıştıktan sonra sızdırmazlık sağlanmaktaydı. Ancak C-Ring, yapısı gereği 0,1 mm esnedikten sonra sızdırmazlık sağladığı için bu durumda baskı plakasının çok ufak hareketleri sızdırmazlık için önem arz etmiştir. Yapılan denemelerde de bu durum nedeniyle sık sık basınçlı sıvı dışarı doğru fışkırmış ve sızdırmazlığın sağlanamamasının yanında C- Ringin bozulmasına, deneyin de başarısız olmasına neden olmuştur.

Yüzey sızdırmazlık elemanında yaşanan bu problem üzerine, kalıp tasarımında değişiklik yapılarak sızdırmazlığın, kalıpların yüzeyinden değil cidarından sağlanmasına karar verilmiştir. Bu durumda kullanılabilecek sızdırmazlık elemanı malzemeleri araştırıldığında yine Parker Firmasının iki farklı ürününün uygun olduğuna karar verilmiştir. Bu sızdırmazlık elemanlarından biri teflon esaslı ve içerisinde yüksek dayanım için paslanmaz çelik yay bulunan FlexiSeal® ürünüdür. Flexiseal® 315 °C sıcaklığın yanında 550 bar basınçlara dayanabilmektedir. Bu ürün 36 Euro gibi nispeten

uygun bir fiyata satın alınmıştır. Eksenel sızdırmazlık elemanı kullanmanın en önemli avantajı, sızdırmazlık elemanının baskı plakası kuvvetinin optimize edilmesi sırasında, baskı plakası tablasının yapacağı hareketlere duyarsız olması ve baskı plakası kuvvetinde bir belirsizlik oluşturmamasıdır. Flexiseal® ile yapılan denemelerde 300 °C sıcaklık ve 330 bar basınçlara kadar sızdırmazlık başarıyla sağlanabilmiştir. Ancak 300 °C’ye ısıtılmış kalıpların bir miktar soğuması durumunda, kalıpta bulunan kanal içerisine yerleştirilen sızdırmazlık elemanının çapı küçülmekte (Şekil 3.17) ve baskı plakasının tekrar kapanması sırasında ezilerek kullanılmaz duruma gelmektedir.

Şekil 3.17. Flexiseal® sızdırmazlık elemanının çapı soğuma sırasında küçülmektedir

Flexiseal® elemanlarında yaşanan bu problem üzerine satın alınmış olan diğer eksenel sızdırmazlık elemanı ECA-006258-09-14-6-SPD kodlu eksenel metal C-Ring’in uygunluğunu araştırmak için denemeler yapılmıştır. Ürünün sıcaklık ve basınç dayanımı yüzey C-Ring’i ile aynı olup 650°C ve ~1500 bar değerlerindedir. Yapılan denemelerde de 300°C sıcaklık ve 330 bar basınca kadar kalıplardaki sızdırmazlık başarıyla sağlanmıştır. Daha da önemlisi tek bir sızdırmazlık elemanı ile 200-250 civarında deney yapılabilmiştir. Bu açıdan IHDÇ prosesi için eksenel metal C-Ring, sızdırmazlık probleminin çözümünde en uygun eleman olarak tespit edilmiştir. Bu sızdırmazlık elemanı çok yüksek sıcaklık ve basınçlarda sızdırmazlık probleminin

72

çözülmesinin yanında IHDÇ prosesinin gerçekleştirilmesinde yaşanan en önemli problem olan sıvı basıncıyla birlikte baskı plakası kuvvetinin de eş zamanlı olarak değişken bir şekilde uygulanabilmesine imkân sağlamıştır.