N Yükleyici İçin Bir Kamyon Sevkiyat Stratejisi

Bu strateji, önce bir araç operatörü yeni bir belirleme için aranır. Aracın sevk edilebileceği n tane yükleyici göz önüne alınarak sistemin seçilen sevk kriterlerine göre her bir aracın belirlenen yükleyicilere gönderilmesindeki maliyet ve kazanç (kar) değerlendirmeleri yapılır. Bu değerlendirmelerden elde edilen sonuçla, araç en düşük fiyattı ve maksimum karı veren kişiye veren yükleyiciye gönderilir. Bu prosedür, her seviyede yeni bir araç istendiğinde tekrarlanır. Bu stratejide aracın sevkine kara verildiğinde, bu sevkiyat diğer araçların sevkine olan etkileri göz önüne alınmaz.

Bu strateji en eski olan ve madenlerde de yaygın kullanılan stratejidir. Bu strateji genellikle tek kademe yaklaşımına göre yürütülür. Bu sevkiyat metotları çok çeşitli kriterler kullanılarak yürütülür. Fakat amaçları her zaman üretimi maksimize etmektir. Bekleyen bir araç sayısı az olan bir madende kullanılmaktadır. Bu kritere göre sevkiyat metodu en az bekleme zamanını öneren yükleyiciye eldeki aracı sevk eder.

Araç sayısı az olan bir madende, yükleyicideki sıranın az olma olasılığına karşı, uygun yükleyicilerin arasından en verimli çalışabilecek, her hangi bir yükleyicinin seçilmesini öngörür. Aynı yöntemle yükleyicinin boş kalma zamanını minimize edilmesi kriterinde maden aşırı araçla doluysa kullanılmamalıdır.

Böyle bir kriterle, ilgili sevkiyat metodu yükleyiciyi en çok bekleyen aracın tahsisini öngörür. Bu durum yükleyicinin az bekleme olasılığını göz önüne alındığında istenilen sonuçları oluşturmayacaktır. Sevkiyat kriterinden birinin önerilmesi her hangi birinin diğerine baskın olması durumunda zordur. Hepsi madenin durumuna bağlıdır.

Engellerin çoğu o an içinde sadece bir araç düşünüldüğünde araç sevkiyat probleminin global bir şekilde göz önünde bulundurulmasından kaynaklanır. Geride kalanı ise literatürde önerilen, her bir sevkiyat kriterinin üretimin sadece belli bir aşamasında yükleyici boş zamanında veya araç bir tam devir zamanı gibi göz önünde bulundurulmasından kaynaklanır.

Bu sebepten dolayı tekli kademeli yaklaşıma dayanan “n” yükleyici için bir araç stratejisi kullanıldığı, sevkiyat metotları kısa vadeli olarak düşünülür. Farklı maden seçenekleri farklı sonuçlar doğuracağından üretimi maksimize edecek sevkiyat kriterinin özenle seçilmesi gerekir. Aksi taktirde düşük performans ortalaması elde edilir. Bununla beraber var olan doğru kriterin bulunmasını sağlayacak yeterli hiçbir kural bulunmazsa, bazı “heuristik” ilkelere dayanarak seçim yapılmalıdır.

Yukarıdaki kısa vadeli metotlar, aynı sonucu vermeyi garanti etmediği için modelin o anki ihtiyaçlarına en iyi şekilde uyacak sevkiyat kriterinin seçilmesi önerilir. Seçilen bu kriter genellikle vardiyanın sürekliliğini sağlamak için uygulanır. Fakat madenin durumunda önemli bir değişiklik olduğunda sistem her seferinde tekrar değerlendirilir.

Her bir yükleyici ve boşaltım noktası arasındaki optimum üretim hedefine ulaşmak için, hangi kriterin kullanılacağı ocağın seçilmesinden önce doğrusal programlama modelinden elde edilen optimum üretim planı simülatörlerle karşılaştırılır.

Bu şekilde doğru sevkiyat kriterinin seçimi daha kuvvetli tetkiklerle, sadece toplam tonaj üretimini maksimizasyonu yerine kesin oranı ve cevher kalitesi ihtiyaçları göz önünde bulundurması ile yapılır.

Bununla beraber, bir sonraki aşamada elde bulunan kriterlerin üretim planının başarı ile sonuçlanmasında etkili olmayacağının belirlenmesi gerekir. Özellikle üretim ihtiyaçları kriterine doğal üretim eğilime karşı olduğunda gereklidir.

Çoklu bir sevkiyat sisteminde bilgi elde etmek için, üst kademeden elde edilen bilgi her bir araç tahsisini için alt kademede direkt olarak kullanılmalıdır. Bu şuan ki metotlarda uygulanan bir durum değildir. Belirlenen maden seçeneklerine göre en verimli araç tahsisini yapmak için, hangi sevkiyat kriterinin karar verilmesini sağlayan simülatör ve üretim planı üreticisi kullanılır. Simülatör ve üretim planı üreticisi kendi başlarına sadece sevkiyat metodunun bileşenleri değildir. Bundan da olay bu tür sevkiyat sistemleri kısa vadeli (uzağı göremeyen) sevkiyat yöntemlerini etkileyen engellemelere karşı duyarlı kalır. İlgili metotların bir üst kademesinde, her hangi bir yükleyici ve boşaltım noktası arasındaki her safhayla ve bu ikisi arasındaki nakliye masraflarının minimize edilmesiyle bağlantılı olacak optimum araç sayısını belirleyen bir doğrusal programa önerilir. Şuan ki sevkiyat metotları toplam tonaj üretiminin maksimize edilmesini amaçlar, doğrusal programlarda her bir yükleyici için minimize tonaj üretimi belirlenmiştir.

Üretimin sürekliliği bilinerek, verilen bir boşaltım noktasından her bir yükleyiciye gidene kadar ki iki aracın varış zamanı arasındaki optimum süre belirlenebilir. Alt kademenin amacı sahadaki varış zamanlarının elde edilmesi için araç sevk edilmesidir. Bu iki sevkiyat yöntemleri arasındaki ilke, bir üst seviyede belirlenen optimum varış zamanlarının sağlandığında, gerekli üretim maliyeti düşürecek zamanın elde edilmesine dayanır.

Madenlerin çoğunda heterojen filolar kullanılırken, bir diğer önerilen sevkiyat metoduna göre homojen filoların kullanılması önerilir. Filoların homojen olması için tipik bir araç tarifi üst kademenin ihtiyacına göre yapılır.

Bu yüzden filo heterojen olduğunda sahaya gönderilen araçların varış zamanları, geçek varış zamanları göz önüne alınmadan düşünülür. Çünkü araçlar homojen olmadığı için varış zamanları da eşit olmayacaktır.

Üst kademede elde edilen bilgi alt kademede araçların sahaya nasıl sevk edileceğini göster, “n yükleyiciye bir kamyon” sevkiyat metodu çoklu yaklaşıma göre belirlenir.

Bu da teorik olarak aynı stratejiyi kullana metotlardan daha verimlidir. Fakat tekil kademe yaklaşımını takip eden metotlar hariç, sevkiyat probleminin üst kademeden alt kademeye genel bir görüş getirmesi beklenir. Bazı ön deneyler bunu gösterir.

Bununla beraber alt kademeye gene o anda sadece bir aracın tahsisindeki durumu göz önünde bulundurur, bir üst kademenin eklenmesi, tekli kademe metotları ile oluşabilecek engellemelerden kaçınmak için yeterli değildir. Bu tür çoklu kademe metotları daha basit durumdaki iyi sevkiyat durumlarının kaçırılmasına sebep olur.