Kontrol şeması, kontrol kartları olarak ta bilinen kontrol grafikleri önemli araçlar olup, hataları ortaya çıkarmaktan ziyade hataları koruma uygulamasını sağlarlar. Bir sürecin ne kadar değişim gösterdiği ve değişimin hangi oranda rastgele nedenlere bağlı olduğunu tespit etmek için kontrol grafikleri kullanılmaktadır. Prosesin istatistiksel anlamda ne kadar kontrol altında olduğunun anlaşılması için oluşturulurlar. Kontrol grafikleri sıklıkla yakın zamanda süreçte meydana gelebilecek problemleri önceden belirtiler ile gösterir (Mears, 1995). Kontrol kartlarında aritmetik ortalama ve standart sapmaya bağlı olarak bulunmuş Üst Kontrol Limiti (ÜKL) ve Alt Kontrol Limiti (AKL) bulunur. Üst ve alt kontrol limitleri, işleyen bir sürece müdahalede bulunulmaksızın, örnekler alarak ve örnek ortalamalarını uygun formüllere koyarak hesaplanır. Bu sınırlar, sistemde bir değişme olduğunda özel nedeni kolayca belirler ve operatörü makinenin ayara ihtiyacı olup olmadığını gösterdiğinden önemlidir (Vinsov, 1958; Deming, 1982; Ishikawa, 1982). Diğer bir anlatımla, belirlenmiş sınırlardaki değişmeler belirli limitlerin dışına çıktığında, olayı etkileyen durumların mevcut olduğuna karar verilir ve gerekli düzeltici işlemler harekete geçirilir (Kobu, 1987).
Kontrol grafiklerinin kullanım amaçları (Gümüşoğlu, 1996); • Üretim sürecinin gerçek olanaklarını saptamak,
• Sürecin çıktı kalitesini değiştirecek ayarlamalar yapmak, • Çıktıları kontrol etmektir.
Örnek bir kontrol grafiği aşağıdaki Şekil 3’de gösterilmektedir.
Şekil 3. Kontrol Grafiği
Kontrol grafikleri iki ana grupta incelenebilir:
a. Niceliksel Kontrol Grafikleri: Değişkenler için kontrol grafikleri olarak ta bilinen bu grafiklerle, ölçülebilen (niceliksel) kalite özelliklerine ait durumlar kontrol edilir. Örneğin: uzunluk, ağırlık, boy, yükseklik sıcaklık vb gibi.
Bu grafikler genel olarak X ve R grafikleri olarak bilinirler. X grafikleri, örnek ortalamalarının, kontrol ortalamasına yada genel ortalamaya göre nasıl karşılaştırılacağını göstermektedir. R grafikleri ise, örnek içindeki bireysel gözlemlerin değişikliğini kayıt etmektedir. Bu iki çizim birbirinin tamamlayıcısıdır. Bir örnek sadece hem kabul edilebilir ortalamaya, hem de daha önce belirlenmiş ölçülerin uygun aralığına sahip olduğu zaman proses kontrol altında olduğu kabul edilir (Gümüşoğlu, 1996).
b. Niteliksel Kontrol Grafikleri: İyi-kötü, sağlam-bozuk, geçer-geçmez vb. gibi niteliksel özellikle dikkate alınıyorsa, bu durumda niteliksel kontrol grafikleri kullanılır (Avar, 1994). Bu grafikler; np, c,
Üst Kontrol Limiti (ÜKL)
Alt Kontrol Limiti (AKL) Ortalama
Birim Z Kusur
u, p grafikleri olarak adlandırılıp ve incelenmektedir. Bu grafikler aşağıdaki Tablo 4’dedir.
Tablo 4. Niteliksel kontrol grafiklerinin kullanım amacı ve yeri Grafik
adı Kullanma amacı Örnek Kullanım Yeri
np grafiği Toplam örnekteki kusurlu sayısı
Birim zamanda aynı sayıda mamul üreten atölyelerde hatalı mamul takibinde
c grafiği Ünite kusur sayısı başına Birim zamanda aynı sayıda mamul üreten atölyelerde hata takibinde p grafiği Ünite kusurların oranı başına Birim zamanda değişken sayıda mamul üreten atölyelerde hatalı mamul
takibinde
u grafiği Ünite Başına kusur oranı Birim zamanda değişken sayıda mamul üreten atölyelerde hata takibinde. 8. Diğer Yardımcı Teknikler
Beyin Fırtınası: Bir grup insanın daha önce belirlenen konular ve sorunlar ile ilgili olarak bir çok fikrin ortaya çıktığı bir düşünce seansı olmasının yanı sıra aynı zamanda değerlendirme ve geliştirme için bir soruna çok sayıda muhtemel çözüm bulma tekniğidir (Dewar, 1983). Beyin fırtınası, bir çemberin veya sorun çözme grubunun uğraştığı konularla ilgili olarak, bir çok fikrin ortaya çıkmasına neden olan düşünce üretimidir. Çember üyeleri, tam bir serbestlik içinde, belli konulara uyarak, bir sorun hakkında fikirlerini söyleyebilir.
Beyin Fırtınasının uygulama amaçları (Kavrakoğlu, 1993, Avar, 1994);
• Toplantılarda düzeni sağlamak,
• Herkese eşit fırsat vererek yararlı ve yaratıcı fikirlerin oluşmasını sağlamak,
• Zamanı en verimli bir biçimde kullanmak, • Grubun ortak sorunlarını ortaya çıkarmak,
• Sorunlara ilişkin olarak hangi verilerin toplanacağına karar vermek,
• Soruna ortadan kaldırmaya yarayacak önerileri oluşturmak ve uygulamalarına karar vermek,
• Yeni bir uygulamada çıkabilecek olası sorunları önceden belirlemektir.
Beyin fırtınasının uygulamasında genellikle kabul gören kuralları ise (Düren, 1990);
• Hiçbir fikir eleştirilmemelidir,
• Her söylenen fikir, herkesin görebileceği bir biçimde ve aynı ortamda kayda alınmalıdır,
• Kayıtlar yorumlanmadan konuşmacının ifade ettiği biçimde tutulmalıdır,
• Herkesin serbest bir biçimde hayal kurması teşvik edilmelidir • Tartışılan konu hakkında genel görüş sağlanarak, ortak noktalar bulunmalıdır.
Nominal Gruplama Tekniği: Nominal Gruplama Tekniği Nominal grup tekniği, katılanların eşit olarak düşüncelerine yer verilen bir grup çalışmasıdır. Grupta bulunanlardan yazılı veya sözlü olarak kendilerince konu ile ilgili en önemli düşüncelerini belirtirler. Bu görüşler yazılarak herkesin görebileceği bir yere asılır. Yelerinden önemli sıralamalarına göre listelenmesi istenir. Katılanların puanlarının değerlendirilmesi sonucunda sorunlar sıralanarak belirlenmiş olur.
Genellikle grup çalışmalarında, hangi problem hakkında çalışma yapılacağı yada ilk sırada hangi sorunun ele alınacağına karar verme aşamasında sesini daha fazla çıkartan veya daha otoriter olanların görüşleri genellikle geçerli olmaktadır. Bu durum, diğer grup üyelerinin sık sık kendi fikirlerinin hiçbir zaman dikkate alınmayacağı hissine kapılmalarına neden olur. Bunun sonucunda seçilen probleme ilgi azalması ve genelde yanlış problem seçilmesi durumları ile karşılaşılır. Nominal gruplama tekniği ise, problem seçme aşamasında katılanların eşit söz hakkına sahip olmalarını sağlar (Özkan, 1993).
KAYNAKÇA
Avar, V., (1994). Toplam Kalite Yönetimi, TC. Hava Kuvvetleri Komutanlığı Hava Lojistik Komutanlığı, Ankara.
Burr, J. T., (1994). Going With The Flow (Chart), Total Quality Management, The Dryden Press, London.
Çelikçapa, F. O., (1993). Toplam Kalite Kontrolü ve Bursa Bölgesindeki Kalite Kontrol Uygulamaları, Bursaid Yayınları No:11, Bursa.
Çetin, C., (1986). Endüstri İşletmelerinde kalite Kontrol Çemberleri, İstanbul Sanayi Odası Araştırma Dairesi, Yayın No:1987/2, İstanbul.
Deming, W. E., (1982). Quality Productivity and Competitive Position, Massachusetts Institute of Technology Center for Advanced Engineering Study, Tokyo, pp.99-110.
Dewar, J., (1983). Quality Circle Facililitator is a High Risk Position, Quality Circle Digest vol:3 sayı:7.
Doğan, Ö. İ., (2000). Kalite Uygulamalarının İşletmelerin Rekabet Gücü Üzerine Etkisi, DEÜ. Sosyal Bilimler Enstitüsü Dergisi, Cilt 2, Sayı 1, İzmir.
Düren, Z., (1990). İşletmelerde Kalite Çemberleri, İstanbul.
Efil, İ., (1998). Yönetimde Kalite Kontrol Çemberleri ve Uygulamasından Örnekler, Sidre Yayımcılık, Bursa.
Fitzgeald, E. B., (1965). Quality Whose Responsibility?,Industrial Quality Control, 22, 2, pp.59-62.
Gümüşoğlu, Ş., (1996). İstatistiksel Kalite Kontrolu, Beta Basım Yayım Dağıtım A.Ş. İstanbul.
Ishikawa, K., (1982). Guide To Quality Control, Asian Productivity, Harvard Business Review, 60, 5, ss. 92-97.
Kavrakoğlu, İ., (1993). Kalite Cep Kitabı, Kal-Der Yayınları, No:3 İstanbul, Nisan.
Kobu, B., (1987). Endüstriyel Kalite Kontrol, 2. Baskı, İstanbul Üniversitesi İşletme Fakültesi Yayın No:3425, İstanbul.
Mears, P., (1995). Quality Improvement Tool & Techniques, McGraw Hill Book Company ınc., New York.
Oakland, S. J., Followell, F. R., (1992). Statistical Process Control, A Practical Guide, Owford.
Özkan, N., (1993). Toplam Kalite Yönetimi, I. Hava İkmal Bakım Merkezi Komutanlığı, Ağustos.
Sarazen, J. S., (1997). Cause and Effect Diagrams, Total Quality Management, The Dryden Pres, London.
Seraslan, N., (1995). QCC. Japon Tekniği Geliştirme Semineri, İTÜ İşletme Fakültesi Endüstri Mühendisliği Bölümü, İzmit, 20-24 Kasım
Vinsov, A. F., (1958). Responsibility to Management, Industrial Quality Control, 15, 5, pp.14-16.