Katılım Bankalarının Mevduat Bankaları ile Benzerlikleri

A fim de realizar a classificação do Sistema de Produção das empresas estudadas foi utilizado o sistema multidimensional proposto por MacCarthy e Fernandes

(2000), apresentado na seção 2.2 do capítulo 2. Para tanto, foram levantadas informações sobre as variáveis de classificação apresentadas no quadro 2 em entrevista com representantes das empresas e visitas ao chão de fábrica.

Este trabalho de levantamento de informações foi realizado na etapa 1 da Fase 01 da pesquisa de campo e seu propósito foi fornecer maiores detalhes sobre o Sistema de Produção das empresas estudadas.

Com relação às variáveis do grupo de Caracterização Geral do modelo de classificação multidimensional foi observado:

• as três empresas possuem um grande número de funcionários (mais de 500);

• o tempo de resposta nos três casos é composto da soma entre LPr (lead time de projeto)+LS (lead time de suprimentos) +LP (lead time de produção) +LD (lead time de distribuição). Aspecto já esperado, tendo em vista que a ERD predominante é a ETO;

• com relação ao nível de repetição, nas três empresas houve uma certa dificuldade em classificá-las como Não-repetitivo ou como Grande Projeto. Isto ocorreu devido à alta variedade de produtos destas empresas, sendo que para determinadas linhas de produto a classificação como Não-repetitivo é a mais adequada, enquanto que para outras linhas a classificação é sem dúvida a de Grande Projeto;

• o nível de automação identificado nas empresas foi o normal, com elevada participação do ser humano, mesmo naquelas operações realizadas por máquinas de controle numérico.

No que se refere às variáveis do grupo de Caracterização do Produto observou- se que:

• as empresas possuem produtos que requerem elevado número de montagens (nível de multiprodutos);

• na empresa A para determinadas linhas de produtos o nível de customização é de produtos customizados, nos quais os clientes definem todos os parâmetros do design do produto, sendo que nesta circunstância o projeto do produto é fornecido pelo cliente. Na empresa B e C predominam produtos semi-customizados, circunstâncias nas quais os clientes determinam especificações básicas (parâmetros de funcionamento, capacidade, entre outros) e o detalhamento do projeto do produto é de responsabilidade da empresa – aspecto comum para algumas linhas de produto da empresa A;

• no que se refere ao número de produtos, todas são empresas de múltiplos produtos. A análise das variáveis relacionadas ao grupo de Caracterização do Processo resultou nas seguintes observações:

• no que se refere ao tipo de layout, na entrevista na empresa A a classificação atribuída foi a de um layout em grupo (celular), porém observando as instalações fabris constata-se a existência de um layout misto, havendo certas áreas da fábrica segmentadas por produtos, nas quais o conjunto de processos necessários para atender um determinado grupo de produtos estão presentes e outras áreas com um layout funcional ou por processo (exemplo, área de corte e preparação de materiais, usinagem, etc.). Já nas empresas B e C, o layout foi classificado como funcional e a visita às instalações fabris confirmaram tal classificação;

• com relação ao tipo de estoque de segurança, em geral as três empresas não trabalham com estoque de segurança, tendo em vista que os materiais são comprados para atender às necessidades dos projetos específicos em carteira, porém nas três empresas foi possível observar a existência de materiais aguardando processamento antes do primeiro estágio (matérias-primas) e no caso da empresa A a existência de materiais entre os estágios de produção (aguardando montagem, por exemplo). Em grande medida, esta formação de estoques se dá devido à sobrecarga momentânea dos centros de trabalhos (resultando em atrasos de fabricação), atrasos ou revisões de projetos de engenharia ou ainda, problemas na coordenação entre as atividades no processo produtivo. Na empresa C o entrevistado destacou que para o caso de algumas chapas de aço mais utilizadas, procura-se trabalhar com um estoque mínimo de 20 toneladas;

• na classificação do tipo de fluxo, para empresa A foi atribuído o tipo de fluxo F5, processo multiestágio unidirecional que permite que estágios sejam pulados, já na empresa B e C, atribuiu-se o tipo de fluxo F10 como predominante, processo multiestágio multidirecional.

Em relação às variáveis do grupo de Caracterização da Montagem, foram observados:

• a montagem nas três empresas foi caracterizada como A3, montagem de produtos pesados, porém certa discussão girou em torno da diferenciação entre a montagem de um produto pesado (A3) e a montagem de um grande projeto (A2), principalmente pelo fato de que, em função do porte dos produtos, muitas montagens não são realizadas na empresa, mas sim no cliente;

• no que se refere ao tipo de organização do trabalho, as entrevistas nas empresas A e C resultaram numa classificação como grupo de trabalho e na empresa B como trabalhadores individuais. Com base nas observações realizadas no chão de fábrica e um retorno à teoria, o pesquisador pôde complementar esta análise, tendo em vista as considerações realizadas por MacCarthy e Fernandes (2000, p.490) sobre o assunto. Para o caso das empresas estudadas é possível constatar que nas áreas fabris onde predominam o layout funcional, a organização do trabalho é de trabalhadores individuais (número de trabalhadores é igual ao número de estações de trabalho), já naquelas onde o layout é por produto e principalmente nas operações de grandes montagens, a organização por grupos de trabalho pode ser observada.

O sistema básico de PCP empregado nas empresas atualmente é o MRP disponível no sistema ERP. Como ferramentas complementares são utilizadas planilhas eletrônicas de apoio, cronogramas e na empresa B também é utilizado o PERT/CPM. Aspecto comum nas empresas é o elevado número de customizações em seus sistemas ERP para adequação das funcionalidades ao contexto e necessidades dos Sistemas de Produção sob encomenda em questão (ETO).

A figura 16 mostra uma análise da configuração dos Sistemas de Produção estudados com base nas variáveis previstas no modelo de classificação multidimensional, a qual demonstra-se bastante coerente tendo em vista que as empresas, em relação ao nível de repetição, posicionam-se entre o Não-Repetitivo e Grandes Projetos. Aspecto também corroborado pelo fato de utilizarem o MRP como sistema básico de PCP e ferramentas complementares, relacionadas à gestão de Grandes Projetos, por exemplo, cronogramas.

Uma única disfunção (classificação de uma variável não condizente com o nível de repetição observado no Sistema de Produção) pode ser observada para o caso do tipo de layout na empresa A, o que, por sua vez, não pode ser considerado como um erro de configuração do sistema, mas sim uma adequação em função das necessidades de processo para fabricação dos produtos. Apesar de não ter produtos repetitivos, peças e subconjuntos aplicados nos produtos guardam grandes semelhanças entre si, possibilitando a configuração de um layout celular com padrão de fluxo flowshop.

Figura 16: Análise da configuração dos sistemas de produção estudados.

Fonte: Elaboração própria

Com relação à classificação proposta por Burbidge (1981), vale destacar que as três empresas podem ser classificadas como produtos especiais no que se refere ao projeto do produto; baixo volume de produção (em função do número de unidades de produtos acabados produzidos); sistemas explosivos no que diz respeito à relação entre a variedade de materiais na entrada frente à saída de produtos. Essa configuração caracteriza-se como uma das situações mais complexas para realização do Controle da Produção, conforme destacado pelo autor em sua classificação.