Fiziksel Etmenler

Yiyeceklere bilerek veya bilmeyerek besin olmayan maddelerin karışımı besinleri etkilemektedir. Hammaddenin temini ve taşınması aşamasından itibaren son ürünün üretimine kadar değişik işlem basamaklarında gıdaya değişik kaynaklardan, çeşitli mikroorganizmalar bulaşabilmektedir. Yiyecekleri etkileyen etmenlerden en çok görülenleri, cam kırıkları, saç, tırnak gibi insanlardan kaynaklanan etmenler ve sinek, böcek gibi etmenlerdir (Gökdemir, 2003).

2.3.9. HACCP

HACCP sistemi, gıda güvenliği konusunda geliştirilmiş en etkin risk yönetim sistemidir. Bu sistemin temel prensibi, son üründe oluşabilecek ve ürünü bu tehlikelerden koruyacak önlemleri önceden belirlemek, tehlike oluşturan kritik kontrol noktalarını tespit etmektir. Bu noktalarda gereken önlemleri alarak ürünün sağlık açısından güvenliğini, dolayısıyla tüketici memnuniyetini garanti altına almaktır (Anon, 2007c).

Kritik kontrol noktalarının tehlike analizi olup, üretimden tüketime kadar risk oluşturabilecek noktaların (kritik kontrol noktası) belirlenerek sorunların bu noktalarda giderilmesine dayalı bir gıda güvenliği sistemidir. HACCP sistemi, işletmenin ürünlerinde gıda güvenliğini sağlamak amacıyla izleyeceği kendine özgü yol haritasının planlanmasından ortaya çıkmaktadır (Anon, 2007c).

36

HACCP; İngilizce Hazard Analysis for Critical Control Points kelimelerinin baş harflerinden oluşmuştur. Türkçe olarak; Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizleri olarak çevirbileceğimiz bu sistem, yiyecek ve içeceğin işlendiği kurumlarda hijyen ve sanitasyonun korunması için yapılması gereken işlerde standardizasyonun sağlanması amacı ile 1960’lı yıllarda geliştirilmiştir. Daha çok besin sanayinde kullanılan sisitem son yıllarda toplu beslenme yapılan kurumlar için de kullanılabilir bir biçime getirilmiştir. Sistem kısaca, mutfaklarda besin hazırlama ve pişirme sırasında hangi noktalarda ne tür tehlikeler oluşabileceğini, bu tehlikelerin ne şekilde giderileceğini ve kontrol işlemlerinin ne şekilde yapılacağının sistematize edilmesi olarak tanımlanabilir (Kutluay vd., 2003).

Gıda güvenliği için yaygın olarak kullanılan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point – Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizi), gıda zincirinde hammaddeden başlayarak gerekli yerlerde kritik kontrol noktalarını belirleyen ve bu noktaları kontrol ederek izleyen, herhangi bir problemi henüz oluşmadan önleyen, sistemin korunmasını sağlayarak belirli normlara uygun, güvenilir gıdaların üretilmesini ve tüketiciye sunulmasını sağlayan bir gıda güvenliği sistemidir (T.S.E., 2004).

HACCP; yapılan üretimin tamamından emin olmak için programlı kontroller ile gıda maddelerinden kaynaklanabilecek hastalıkların önlenmesine çalışan bir sistemdir. Sistemde; gıdanın güvenilirliği her şeyin önünde olup temel amaç güvenliği olmayanı önlemektir. HACCP sisteminin kalite güvence sistemlerinden farkı, tehlikeleri önceden belirleyerek tehlikenin kontrol altına alınmasının sağlanmasıdır (Halaç, 2002).

HACCP, ülkemizde yasal zorunluluk olarak, belli bir zamana bağlanarak uygulamaya konulmuştur. Avrupa ülkelerinde bu sistemlere geçilmiş, ülkemizde ise büyük gıda sanayi kuruluşları başta olmak üzere birçok gıda sektöründe gittikçe yaygın olarak uygulanmaya başlanılmıştır (Atsan, 2004).

Besinle ilgili olarak mikrobiyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeleri bütünüyle veya tamamına yakınını kontrol altına alır. Tehlikelerin kritik kontrol noktalarının belirlenmesi ve bunların iyi bir şekilde takip edilerek kontrol altında tutulmasını temel alan sistem HACCP sistemidir (Bulduk S., Yabancı N., Gümüş H., 2002).

37 HACCP sisteminin yararları

• HACCP yöntemi, yiyeceklerin üretim sürecinin kritik noktalarında kontrolün çok iyi yapılmasını sağlamaktadır.

• Kritik noktalarda kontrol; zaman, sıcaklık ölçümü ve görsel muayene gibi kolay ve ucuz olarak yapılmakta ve böylece kontrol maliyeti düşürülmektedir.

• Potansiyel tehlikeler dikkate alınmakta ve sistemde önleyici faaliyetler ön plana çıkmaktadır.

• Müşteri şikâyetlerinin azalmasına ve müşteri tatminin artmasına yardımcı olmaktadır.

• Yiyecek üretim sisteminin kayda geçirilmesini, sürekli gözden geçirilmesini ve iyileştirilmesini sağlamaktır.

• Toplam kalite yönetimi ve benzer sistemler içinde gıda güvenliğinin korunması konusunda en önemli araçlardan biridir (Denizer, 2005).

• Kritik kontrol noktaları belirlenir, yaratıcılık, esneklik, tecrübe artar (Bulduk, 2003).

• Kontrol işleminde laboratuardan çok, işlem operatörleri etkilidir.

• HACCP belirlenen tehlikelerin kontrolünü, geleneksel kalite kontrolünden daha sistemli şekilde yapan bir yönetim aracıdır. Başarısızlıkların henüz meydana gelmeden önlenmesini sağlar (Sökmen, 2003).

• Kontrol sonuçları kullanılarak hızlı çözümler bulunabilir.

• Düzeltici yerine önleyici metotların kullanımı ürün kayıplarını engeller (Günyel, 2001).

HACCP Uygulamasının Sınırlamaları; • Her uygulamanın çok özel olması. • İyi eğitilmiş personele ihtiyaç duyulması

• HACCP’in anında çözüm isteğinin her zaman uygulanabilir olmaması (Günyel, 2001).

38 HACCP Sisteminin Temel Prensipleri 1-Tehlike ve Risk Analizi

HACCP sisteminin ilk adımıdır. Gıda üretiminde gıdaya zarar verebilecek potansiyel tehlikelerin hammaddeden başlayarak tüketime kadar olan süreçte belirlenmesidir.

2. Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi

Gıda tehlikesinin ortaya çıkabileceği noktaların, prosedürlerin ve ya üretim aşamalarının saptanması. Kritik kontrol noktası bakterilerin üremelerinin kontrol altına alındığı bir nokta ve ya işlemdir. Kontrol noktasında tehlike ortadan kalkmaz, ancak denetim altına alınır.

3.Her Kritik Kontrol Noktası İçin Kritik Limitlerin Oluşturulması

Kritik kontrol noktası belirlendikten sonra, her kritik kontrol noktası için mümkünse spesifik olarak belirlenen kritik sınırlar ve ya işlemler denetlenebilir. Patojen bakterilerin, besinlere bulaşma ve üremesini önleyecek tedbirlerin alınması gerekir. Bakterilerin üremesi için yeterli süre, sıcaklık, asitlik kontrol altına alındığında, bakterilerin üremesi önlenebilir.

4. Her Kritik Kontrol Noktası İçin İzleme Sisteminin Oluşturulması

İzleme, programlanmış test ve ya incelemelerle her kritik kontrol noktaların, bulguların firma tarafından rapor edilmesiyle, gözlemlerin, bulguların kayıt edilmesidir. İzleme sonuçları belgelendirilir.

5. Düzeltici Faaliyetlerin Oluşturulması

Düzeltici işlemler, ciddi ve kritik bir eksikliğin değerlendirilmesi ya da kritik bir sınıra ulaşıldığında yada bu sınır geçildiğinde yapılacak işlemler olarak tanımlanır. Kritik kontrol noktasındaki kritik limitler aşılırsa bu sapmadan kaynaklanan tehlikenin elemine edilmesi için düzeltme işlemi yapılır.

Düzeltici İşlemler: a. Problem tanıma

b. Ürünün kullanma işlemleri

39 d. Kabul edilme işlemleri testi e. Ürünün son formu

f. Belgelendirme ve onaylamayı içerir

6. Kayıt ve Dokümantasyon Sisteminin Oluşturulması

Doğru ve etkili bir kayıt tutma sistemi, HACCP sisteminin uygulanması için gereklidir. Bütün aşamalardaki HACCP prosedürlerini HACCP el kitabının ve diğer dokümanların toplanması ve kontrol altında tutulması gerekir. Ayrıca HACCP sistemine ait kayıtların incelenmesi, HACCP sisteminin işleyişinin takip edilmesini ve besin güvenliği için işletme tarafından yapılan işlemlerin kontrol edilmesini sağlar. Kayıtlarda şu bilgiler vardır:

a. HACCP ekibinde yer alan kişilerin listesi b. Yiyecek ve içecek teknik şartnameleri c. Sıcaklık/süre izleme çizelgeleri d. Yiyecek akış çizelgesi

e. Akış çizelgesinde yer alan tehlikeler f. Düzeltme işlemleri

g. HACCP sistemin doğrulama prosedürleri 7. Doğrulama Prosedürlerinin Oluşturulması

Bu prensip HACCP sisteminin düzgün olarak çalıştığını doğrulamak için kontrol amacı gütmektedir. Doğrulama işlemleri, kritik kontrol noktaları, izleme, kritik limitlerin ve düzeltici işlemlerin uygun olduğunu göstermelidir. Doğrulama işleri genelde şu aktiviteleri içerir:

• HACCP sisteminin işleyişinin ve tüm kayıtların gözden geçirilmesi, • Sapma ve değişimlerin gözden geçirilmesi,

• CCP’lerin kontrol altında olup olmadığının izlenmesi,

40

Kritik Kontrol Noktası Tehlike Kritik Limitler ve Yapılması Gereken Faaliyetler

Yüksek riskli gıdaların satın alma ve teslimi sırasında zehirlenmelere yol açabilecek bakteri ya da toksinlerle kontamine olması. Güvenilir tedarikçiden ürün alınması. Teslim sıcaklığının belirlenmesi ve kontrolü(5°C ve altı).15 dk. içinde uygun depolanması. Paketlerin ve gıdanın görsel, duyusal ve sıcaklık olarak kontrolü. Depolama Gıda zehirlenmesine yol açabilecek bakteri ya da toksinlerle kontamine olması Yüksek riskli gıdaların paketlenmiş olarak güvenli derecelerde depolanması. Tarih ve etiket bilgilerinin verilmesi. Stok kontrolü. Soğuk depolama, 5°C ve altı. Dondurulmuş depolama, -18°C ve altı. Hazırlık Yüksek riskli gıdaların kontaminasyonu. Patojen bakterilerin üremesi. Pişmiş ve çiğ ürünlerin ayrılması. Ellerin işleme öncesi yıkanması. Pişirme Patojen bakterilerin yaşamlarının sürdürmeleri Et ve et ürünlerinin en az 75°C’ ye kadar pişirilmesi Soğutma Spor ve patojenlerin çoğalması. Toksin üretimi ve patojen bakteriler ile kontaminasyon Mümkün olan en kısa sürede yiyeceklerin soğutulması Sıcak tutma Patojenlerin üretimi ve toksin üretimi 63°C’nin üzerinde tutulması Tekrar ısıtma Patojen bakterilerin yaşamda kalması 75°C’nin üstünde ısıtma Soğukta depolama Patojenlerin çoğalması Düzenli sıcaklık kontrolü. Yüksek riskli gıdaların kodlanması. Raf ömürlerinin kontrol edilmesi Servis Spor ve patojenlerin çoğalması. Toksin üretimi ve patojen bakteriler ile kontaminasyon Soğuk servis; yüksek riskli gıdaların soğuk ortamdan alınır alınmaz servise sunulması. Sıcak gıdalar; çok çabuk servise sunulmalı.

2.4. Aşçılık ve Gıda Güvenliği Eğitimi