DP İktisadi Faaliyetlerinin Adana Gündelik Hayatındaki Tezahürleri

3.1 Introdução

Sistema de classificação é uma forma organizada de agrupar entidades, segundo algumas de suas similaridades. Um sistema de classificação é desenvolvido de tal forma que se possa obter ou aplicar conhecimentos específicos em cada grupo, para explicar ou intervir em seu comportamento. De acordo com MacCarthy & Fernandes (2000):

“...[] um requisito primário para uma melhor compreensão dos sistemas de

administração da produção é uma classificação apropriada de tais sistemas”,

(MacCarthy & Fernandes, 2000, p.481).

Assim, para que se possam estabelecer estruturas físicas e administrativas adequadas é necessário compreender inicialmente quais são as principais características dos empreendimentos. A fim de proceder-se a esse tipo de análise, podem-se utilizar os sistemas de classificação dos diferentes tipos de sistemas de produção buscando-se neles as referências básicas.

Os sistemas de classificação têm surgido na literatura sob três formas:

• como um conjunto de hipóteses teóricas sobre a relevância e ordem de importância de algumas variáveis; após a comprovação dessas hipóteses, pela análise de amostras da realidade, sugere-se então uma forma de classificar os empreendimentos;

• como resultado de análises de amostras da realidade, onde se identificam algumas variáveis relevantes e sua ordem de importância, a partir do que classificam-se os empreendimentos;

• como o resultado lógico da análise das diferentes contribuições encontradas na literatura.

Objetiva-se então, demonstrar, partindo-se da análise dos diferentes sistemas de classificação já propostos, que há muitos empreendimentos que não são adequadamente caracterizados. Visa-se também identificar as variáveis que poderiam ser incorporadas, para aperfeiçoar essa caracterização. Considera-se que um subproduto dessa

caracterização deva ser o estabelecimento das exigências de cada empreendimento em relação a um sistema de Planejamento e Controle da Produção.

3.2 Métodos, propostas e abrangência dos sistemas de classificação

Bironneau (2000)sugere que as metodologias de desenvolvimento dos sistemas de classificação podem ser agrupadas em três correntes principais:

• uma abordagem comparativa, freqüentemente dogmática com os trabalhos procurando provar que um instrumento é melhor que todos os outros, (Aggarwal & Aggarwal, 1985) (Plenert & Best, 1986);

• uma abordagem integradora que,… conduz a rejeitar as soluções monolíticas ao aproveitar soluções híbridas, combinando os pontos fortes de cada abordagem, (Spencer, 1991), (Ptak, 1991), (Gelders & Van Wasshnove 1985);

• uma abordagem contingencial, com trabalhos em que o objetivo é identificar qual instrumento de controle é o melhor para um empreendimento colocado em um dado ambiente; essa abordagem apresenta a vantagem de liberar a reflexão teórica do postulado da existência de um único bom modo de controle da produção: não existe só um único tipo de empreendimento e às situações diversas e variáveis podem corresponder instrumentos de controle da produção diversos e variáveis, (Gousty & Kieffer 1988), (Karmakar, 1989).

McCarthy & Fernandes (2000) apresentam os sistemas de classificação agrupados segundo:

• os atributos percebidos como importantes nos sistemas de fabricação; destacam-se entre os autores que propuseram este tipo de abordagem: Jonhson & Montgomery (1974), Putnam (1983), Buffa & Miller (1979), Schmidt et al. (1985), Frizelle (1989), Jichao (1996);

• a descrição dos atributos das empresas ou sistemas de produção; destacam-se entre os autores que se propuseram a este tipo de abordagem: Barber & Hollier (1986a), Barber & Hollier (1986b);

classificações desenvolvidas para especificar problemas em pesquisa operacional, aplicada à produção; trata-se, particularmente, de especificar os problemas relacionados ao fluxo de materiais e a programação da produção, especificação de layout e de equipamentos; essas classificações visam especialmente nomear e caracterizar equipamentos constituintes em diferentes níveis de flexibilização da produção; dentre os autores que trabalharam com esta abordagem são destacados: Aneke & Carrie (1984), Groover (1980), McCarthy & Liu (1993).

Um trabalho interessante que apresenta as características de atributos percebidos foi formulado por Schmitt et al. (1985). Esses autores partiram do pressuposto de que o sistema de classificação tradicional dividindo os empreendimentos em projetos, processos intermitentes e processos contínuos, sugerido por Johnson & Montgomery (1974), continha superposições de sistemas que impediam uma caracterização adequada. Assim, esses autores formularam seu sistema de classificação considerando que os processos não podiam ser dissociados dos atributos que determinam à sua forma de utilização. Para tanto, desenvolveram um modelo tridimensional tendo por eixos a divisibilidade das tarefas, a uniformidade da taxa de produção e as restrições do roteiro de produção. O modelo qualitativo desse sistema é apresentado na Figura 3.1..

Figura 3.1 Classificação dos sistemas de produção (cubo PCS)

Fonte : Schmitt, T. G. et al., (1985).

Compassado Descompassado Restrito Irrestrito padronização do produto Personalização do produto Uniformidade da taxa de produção Restrições de roteiro Processo em fluxo Divisibilidade da tarefa Tempo de tarefa fixado Tempo de tarefa dependente do recurso

Essas variáveis foram escolhidas como as mais “parcimoniosas”, segundo seus autores. Entende-se por essa expressão, que essas variáveis mantenham um equilíbrio entre si.

Um modelo em programação matemática visando à otimização do lucro foi então formulado. Ainda de acordo com os autores, o modelo permite posicionar um empreendimento face às suas opções estratégicas que se manifestam através da padronização ou personalização de seus produtos associados aos tipos de processos e volumes de produção. Embora interessante do ponto de vista da caracterização do empreendimento, em relação à escolha de uma estratégia, o sistema não formula outras propostas em relação aos mecanismos de planejamento e controle da produção, adequados a cada caso.

Diversamente da proposição de Schmitt et al. (1985), a proposição de Van Der Linden & Grünwald (1980) estabelece uma tipologia dos conceitos de planejamento e controle da produção, define uma tipologia das diferentes situações de produção e formula um modelo que tenta descrever as diferentes composições possíveis.

As Figuras 3.2, 3.3 e 3.4 mostram respectivamente os possíveis conceitos e comportamentos das funções de planejamento e controle da produção, as possíveis situações de produção e, por fim, as projeções das situações sobre os conceitos.

Figura 3.2 Maneiras de executar as várias funções de coordenação

Fonte: Van der Linden, P.M.J. & Grünwald (1980).

EIXO DE COMPLEXIDADE GERAÇÃO DE ORDENS (OG) Sistemas (s,Q) Função de tempo e quantidade Menor custo unitário Programação dinâmica Pedido Otimizado

único Programação _{matemática controlada}Urgência * alocação : quais produtos em quais unidades de produção * sequenciamento : seqüência de produção por unidade de produção

Ciclo fixado determinado a cada nova vez

*roteiros : de produtos através das unidades de produção por grupo de capacidade balanceamento de linha (FLOW), estoques intermediários (FLOW, JOB SHOP) determinado por situação (PLAN. POR PROJETO)

Extrapolação de consumo + controle de estoque de materiais com (s,Q) MRP com dimensionamento de lote e/ou estoque

de segurança

Acoplamento rígido, da ordem passada à fábrica. FIXADO DETERMINAÇÃO DA SEQUENCIA (SD) _{ALOCAÇÃO DA CAPACIDADE (CA)}

PLANEJAMENTO DE NECESSIDADES (RP) + - PARA ESTOQUE ESTATÍSTICA DETERMINÍSTICA Conferência de planejamento SOB PEDIDO Sempre determinada pela situação VARIÁVEL

Figura 3.3 Carta de situações de produção com relação as principais características: complicação e especificidade

Fonte: Van der Linden P.M.J. & Grünwald (1980).

Um aspecto bastante interessante desse trabalho é a consideração dos padrões de consumo e relações com o mercado consumidor. Apesar de associar conceitos de controle às possíveis situações de produção, o modelo não aponta ferramentas específicas de gestão, capazes de dar uma resposta satisfatória à caracterização efetuada.

Em trabalho posterior, Grünwald et al. (1989) procuraram preencher a lacuna da escolha das ferramentas específicas, estabelecendo uma estrutura de comparação de vários conceitos em controle da produção de modo a poder determinar qual conceito atenderia qual situação de produção.

produção contínua séries anuais grandes séries anuais pequenas produtos únicos Não composto Montagens simples Montagens complexas Sistemas vidro lâmpadas incandescentes receptores tv ferramentas especiais sistemas de telecomun. sistemas de computadores de escritório IC + COMPLEXIDADE + COMPLICAÇÃO - - -