Dini Danışmanlık İhtiyacı ve Dini Danışmanlığın Önemi

MONDEN (1984) afirma que o inventor e grande promotor do Sistema Toyota de Produção foi Taiichi Ohno, antigo vice-presidente da Toyota Motor Corporation. Entretanto, ele ressalta que para o desenvolvimento e promoção do Sistema Toyota de Produção, o suporte da alta gerência, os esforços dos

subordinados de Taiichi Ohno e as idéias de todos os operadores da empresa também devem ser reconhecidas.

OHNO (1996) afirma em seu livro que o Sistema Toyota de Produção vem sendo adotado por muitas companhias japonesas devido à crise do petróleo que se instalou em todo o mundo a partir de 1973, onde as empresas passaram a repensar todo o seu processo de fabricação com o intuito de reduzir os seus custos. O Sistema Toyota de Produção tem o enfoque principal na redução de custos através da

mas traz benefícios tanto no sentido de se aumentar o giro de capital (receita/despesas), quanto na melhoria da produtividade como um todo.

A principal diretriz contida no Sistema Toyota de Produção está na produção das unidades necessárias, na quantidade necessária e no tempo necessário, eliminando os estoques intermediários e de produtos acabados. Para que este objetivo principal seja atingido, que seria a redução de custos, devemos antes alcançar três outros sub-objetivos, que incluem:

1 – O Controle da Quantidade, que se trata da implementação de um sistema que permita a adaptação às variações da demanda, em relação às quantidades e tipos de produtos.

2 – A Qualidade Assegurada, que faz com que o processo precedente sempre alimente o subseqüente com unidades boas e sem defeitos.

3 – O Respeito à Condição Humana, que busca a valorização do capital humano como meio para se atingir o objetivo da redução de custos.

Vale ressaltar que todos os sub-objetivos interagem e não podem existir independentemente e que o sistema não será alcançado enquanto todas as metas não forem realizadas conjuntamente.

A figura 2.2 permite uma visão sobre como o Sistema Toyota de Produção é composto, mostrando as entradas e saídas do sistema. Dois conceitos chave merecem ser explicitados: O "Just-in-time", que significa produzir as unidades necessárias, no tempo necessário e nas quantidades necessárias e a "Autonomação", que pode ser interpretada como o controle autônomo de defeitos e que faz com que unidades defeituosas de um processo precedente nunca atinja um processo

subsequente. Estes dois conceitos são apoiados pela flexibilidade da mão-de-obra e pelo estímulo ao pensamento criativo.

Para que estes conceitos sejam possíveis de serem realizados, o Sistema Toyota de Produção é desenvolvido sobre os seguintes métodos:

1 - Sistema Kanban para apoiar o Just-in-time.

2 – Métodos de Produção compatíveis com a variação de demanda que pode vir a ocorrer no sistema.

3 – Diminuição no tempo de setup (preparação de máquinas) buscando um aumento da produtividade.

4 – Balanceamento das linhas através da padronização das operações.

5 - Flexibilidade da mão-de-obra.

6 – Sistema de melhoria nos processos baseado nas sugestões dos operários, aumentando o comprometimento e a auto-estima dos funcionários.

7 – Controle visual, visando a implementação da Autonomação.

8 – Implantação de um sistema de Administração por funções, para promover em toda a empresa o controle de qualidade.

A seguir, será explicitado alguns conceitos definidos por MONDEN (1984) buscando visualizar como estes elementos interagem dentro do Sistema Toyota de Produção (Figura 2.2).

Melhoria das Atividades por Pequenos Grupos Redução do Tempo de Preparação Operações Padronizadas Layout do Posto de Trabalho Operações com Múltiplas Funções Produção Unitária em Linhas Balanceadas Pequeno Lote de Produção

Redução do Tempo de Processamento Produção Sincronizada

Sistema Kanban Produção no Tempo Exato

Controle da Quantidade de Produção Adaptado às Variações de Demanda

Eliminação dos Inventários Redução da Mão-de- Obra Flexibilidade da Mão-de-Obra (“Shojinka”) Redução de Custos pela Eliminação de Perdas

Aumento de Lucros Sobre Crescimento Econômico Lento Administração Funcional Autonomação (“Jidoka”) Qualidade Assegurada Aumento da Moral dos Trabalhadores Respeito à condição Humana Controle da Qualidade Total Aumento da Receita Fonte: MONDEN (1984).

1) Produção just-in-time

A abordagem principal para se explicar o termo just-in-time pode ser entendida como a produção das unidades necessárias em quantidades necessárias e no tempo necessário. Significa que tudo o que for produzido deve ser utilizado no momento seguinte , eliminando inventários e tornando áreas de estocagem de materiais em processo ou acabados em setores desnecessários, reduzindo assim os custos de materiais mantidos em estoques, diminuindo o risco de obsolescência de componentes e produtos finais e aumentando a rotatividade do capital de giro.

Segundo MONDEN (1984), para que isso aconteça é necessário que se visualize todo o fluxo de produção de trás para a frente, fazendo com que o pessoal de um processo subsequente, vá até um processo precedente e retire as unidades nas quantidades necessárias e no tempo necessário. Sendo assim, o processo precedente só produz a unidades retiradas. Todo o sistema é baseado no

Kanban que faz a interligação dos processos da fábrica uns aos outros. No Sistema

Toyota de Produção, o sistema Kanban é baseado no seguinte:

• Produção Nivelada

• Redução no tempo de preparação • Layout das máquinas

• Padronização dos trabalhos • Aperfeiçoamento das atividades

• Autonomação

2) Sistema Kanban

MONDEN (1984) define o sistema Kanban como um sistema de informação que tem como meta principal o controle das quantidades de produção em todo o processo. Segundo ele, o Sistema Toyota de Produção é um meio para fazer produtos enquanto que o Kanban é um meio para administrar o método de produção

just-in-time. Ele ressalta ainda que a menos que os objetivos desse sistema sejam

implantados perfeitamente, (tais como o projeto dos processos, padronização das operações, balanceamento das linhas, etc) será muito difícil a implantação do conceito de just-in-time, mesmo que a introdução do Kanban ocorra na empresa.

Como regra geral, temos a utilização de dois tipos de Kanban: O

Kanban de Requisição e o Kanban de Ordem de Produção. Os cartões circulam

dentro da fábrica, informando quantas unidades o processo subsequente deve retirar, para o caso do Kanban de Requisição, ou quantas unidades o processo precedente deve produzir, no caso do Kanban de Ordem de Produção. Sendo assim, o Kanban consegue informar quantas unidades foram retiradas e quantas devem ser produzidas naquele determinado instante, obtendo a produção just-in-time.

3) Produção sincronizada

MONDEN (1984) afirma que o Sistema Toyota de Produção prevê que os riscos de necessidades extras de produção são inerentes a qualquer sistema produtivo. Para isso o sistema utiliza-se de horas extras e pelas atividades em cada processo, buscando a otimização entre os recursos necessários para a fabricação (mão-de-obra, máquinas) e a demanda que se apresenta.

4) Regulagem da produção

A idéia principal por trás do Kanban é a Regulagem da Produção ou Produção Nivelada. A Produção Nivelada minimiza a variação na quantidade de cada peça produzida em cada submontagem, permitindo que as submontagens produzam cada peça em velocidade constante ou em quantidade fixa por hora. O objetivo principal é criar um meio para que o processo precedente prepare os inventários, equipamentos e mão-de-obra que forem necessários para absorver as flutuações de demanda do processo subsequente.

5) Problemas de preparação de máquinas

Um dos maiores problemas enfrentados para a implementação da produção nivelada é o problema na preparação de máquinas. Para isso, a busca de soluções para a preparação rápida deve ser um ponto crucial, através do arranjo de ferramentas e pré-montagens próximas aos locais de fabricação, a fim de minimizar o tempo necessário para que as máquinas comecem a fabricar outro tipo de peça.

6) Projeto de processos

O projeto dos processos deve prever que um operário trabalhe em um sistema chamado de multiprocesso, aonde cada operário é capaz de executar várias funções dentro de um layout multifuncional, fazendo com ele se torne um operário de funções múltiplas. Segundo MONDEN (1984) o rearranjo leva aos seguintes benefícios:

• Estoques desnecessários entre cada processo podem ser

eliminados.

• Diminuindo o número de operários através do conceito de

operário de múltiplos processos aumenta-se a produtividade.

• Melhora do estado de espírito do funcionário com relação ao seu trabalho, pois eles compartilham todo os sistemas da fábrica.

• Os operários se ajudam mutuamente por conhecer os vários

processos.

7) Padronização dos trabalhos

A padronização dos trabalhos é um forte componente que contribui para se alcançar o objetivo primário do Sistema Toyota de Produção que é a redução de custos. Para isto três objetivos devem ser alcançados: O primeiro é a obtenção da padronização das operações através do trabalho dedicado, aonde uma “folha de

operações-padrão” elimina qualquer tipo de movimento desnecessário para se

efetuar uma operação. O segundo é conseguir o balanceamento da linha entre todos os processos em termos de tempo de produção. O terceiro é a incorporação ao processo de uma quantidade mínima de material em processo a ser manipulada pelos funcionários, que contribui para a eliminação de material em processo.

Para conseguir os três objetivos, as operações padronizadas são constituídas conforme figura 2.3.

MONDEN (1984) salienta que a ocorrência de acidentes e a produção de defeitos devem ser eliminadas. Sendo assim também devem ser padronizadas as rotinas de verificação da segurança e da qualidade dos produtos.

Fonte: MONDEN (1984).

FIGURA 2.3 – Elementos de operação-padrão.

8) Autonomação

A autonomação pode ser entendida como o controle autônomo de irregularidades no processo. O controle autônomo é um mecanismo no qual um dispositivo de parada automática é liberado. Se alguma anormalidade é encontrada em uma linha de produção, o operário que encontrou a falha é capaz de parar toda a linha, utilizando-se de painéis luminosos (Andons) que ficam suspensos e podem ser visualizados por todos os funcionários das linhas. A autonomação é um sistema que realiza o controle dos problemas que venham a prejudicar o andamento normal de toda a linha de produção.

9) Melhoria de atividades

Através dos Círculos de Controle de Qualidade os operários colaboram com sugestões, participando do processo de produção. Isto permite melhorias nos processos de controle da quantidade, pela adaptação de rotina de operações padronizadas para mudanças no ciclo de tempo, na qualidade assegurada,

Produção Balanceada entre todos os processos com mínima mão de obra e

material em processo Operação-Padrão Tempo de Ciclo Rotinas de operação padrão Quantidade padrão de material em processo

pela não repetição de materiais e processos defeituosos. Enfim, a melhoria das atividades é um elemento fundamental do Sistema Toyota de Produção.

Além de MONDEN (1984), o principal autor desta abordagem, outros autores focam os mesmos princípios desta segunda abordagem, principalmente just-in-

time e o controle autônomo de defeitos tendo, portanto, uma grande influência de

MONDEN (1984) em seus trabalhos. Exemplos: LANG & HUGGE (1995) tratam dos princípios do just-in-time dentro da indústria aeronáutica; BILLESBACH (1994) aplica os princípios do just-in-time e do controle de qualidade para o aumento da competitividade em uma indústria de manufatura