Bilişsel-Davranışçı Terapi’de Vaka Formülasyonu

O primeiro princípio está diretamente relacionado à implantação de técnicas que facilitem o fluxo de materiais no chão-de-fábrica. Segundo BURBIDGE (1996) a análise de fluxo de produção (PFA – Production Flow Analisys) é uma técnica utilizada para planejar a mudança em uma fábrica da organização por processo para a organização por produto e também para planejar a mudança de um layout por processo para um layout celular. Segundo ele, a adoção do layout em grupo (ou celular) é um dos mais eficientes métodos para a simplificação do fluxo de materiais.

O PFA é uma técnica progressiva que consiste de uma sucessão de subtécnicas. Ele começa em grandes empresas pela simplificação do fluxo entre as fábricas ou divisões, usando a “Análise de Fluxo da Companhia” (CFA).Encontra então a melhor divisão de cada fábrica em departamentos baseada na organização por produto e simplifica o fluxo de materiais entre elas utilizando a “análise de fluxo da fábrica” (FFA). No próximo passo, planeja a divisão dos departamentos em grupos com a “análise de grupos” (GA). O fluxo de materiais entre as estações de trabalho em um grupo é então estudado utilizando a “análise da linha” (LA). Finalmente a “análise de ferramental” (TA) é utilizada para se encontrar as “famílias de

ferramentas” (conjunto de peças que podem ser fabricadas utilizando no mesmo

setup ferramentas da mesma família) com o propósito de planejar o seqüenciamento

da operação e se encontrar conjuntos de componentes passíveis de serem automatizados

Para BURBIDGE (1996), são quatro as principais desvantagens da organização por processo:

1 – Aumenta os tempos de troughput, aumentando os investimentos em estoques e as perdas de materiais e componentes pelo risco de obsolescência.

2 – Dificulta a tarefa de delegar eficientemente adotando controles centralizados e burocráticos para controlar o fluxo de materiais entre as seções e os departamentos.

3 – Não contribui para a automação dos processos.

4 – Não privilegia a formação de operários multi-especializados, com habilidades em diversos equipamentos.

Para ele todas estas deficiências podem ser sanadas mudando da organização por processo para a organização por produto. O tempo total até a entrega do material e os investimentos em estoque são diminuídos porque os operários de cada seção são responsáveis por todos os recursos necessários para fabricar aquele determinado produto. A delegação de tarefas é facilitada, porque os operários agora realizam todas as tarefas, podendo assim controlar a qualidade dos componentes e os custos envolvidos. O processo de automação é facilitado, porque os itens são produzidos em grupos ou famílias de componentes, o que contribui para a incorporação de sistemas

flexíveis de manufatura (FMS). Finalmente, os supervisores e operários se tornam generalistas, conhecendo todo o processo de produção e contribuindo para melhorá-lo.

Vantagens aparecem com a simplificação do fluxo de materiais e pode ser conseguida pela adoção do layout em grupo. Para BURBIDGE (1975), a adoção do

layout em grupo traz os seguintes benefícios:

- Redução no tempo de throughput: Com o layout em grupo as máquinas estão próximas umas das outras, possibilitando a transferência contínua dos produtos (sobreposição de operações). Isto reduz o tempo total até a entrega do material (tempo de throughput). As vantagens disto são claras: redução do ciclo de pedido, possibilitando à produção responder mais rapidamente a demanda do mercado, além da redução de estoques em ambos: produtos finais e estoques em processo.

- Melhoria de qualidade: no layout em grupo os indivíduos possuem um alto nível de comprometimento, produzindo itens de melhor qualidade.

- Redução dos custos de manuseio e preparação: o manuseio dos materiais, pela simplificação ocasionada pelo agrupamento das máquinas em grupos e dos produtos em famílias, é bem menor.

- Simplificação da burocracia do trabalho

- Redução de custos indiretos: Os custos com digitação, leitura, checagem, preenchimento de papéis é reduzida.

- Melhoria nas relações de trabalho: Há uma maior independência do grupo de trabalho, gerando maior motivação e interesse por parte dos trabalhadores.

- Redução de Investimentos: O layout em grupo requer menos espaço que um layout funcional, pois a capacidade da planta existente tende a ser maior com a utilização de um layout em grupo. Outra redução em espaço que certamente será observada será a redução do espaço proveniente da redução dos estoques em processo.

Deve-se enfatizar que todas estas vantagens advêm da simplificação do fluxo de materiais. Como parte da quarta abordagem do pensamento enxuto e dentro do primeiro princípio que seria a simplificação do fluxo de materiais, define-

se agora o método que será utilizado para determinar como será feita a transição de um layout por processo para um layout celular.

Segundo BURBIDGE (1996) o PFA é uma das técnicas utilizadas para se encontrar os grupos de produtos (ou famílias) para a adoção do layout em grupo, juntamente com a classificação e codificação dos componentes. Neste primeiro princípio da proposta de FERNANDES et al (2003) os autores utilizam somente o PFA, pois a classificação e codificação das peças somente encontram as famílias, enquanto o PFA encontra a divisão dos componentes em famílias e a divisão das máquinas em grupos.

BURBIDGE & HALSALL (1994) citam uma experiência em que com a implantação da tecnologia de formação de famílias de peças realizada através do PFA foi possível a uma empresa em 18 meses, reduzir os seus estoques em 60%, aumentar suas vendas em 33%, aumentar o retorno sobre investimento em 24% e aumentar o número de funcionários em 12%. Os custos de se implantar o sistema foi coberto em mais de três vezes pelo economia na redução dos estoques.

O estudo de caso desta dissertação trabalha com duas etapas do PFA, visto que estaremos estudando apenas uma parte da empresa que só possui uma planta, fazendo com que a etapa da Análise do Fluxo da Companhia (CFA) não seja indicada. Além disso, as duas etapas finais (LA e TA) também não serão aplicadas pois já teremos conseguido a simplificação do fluxo de materiais, com a aplicação das duas etapas intermediárias (FFA e GA).

3.1.2 Princípio nr.2: o sistema de controle da produção deve ser compatível com